Nâng cao hiệu quả sản xuất với triết lý Just In Time

Hệ thống Just In Time hướng đến việc giảm đáng kể thời gian của vòng sản xuất, từ lúc nhận đơn hàng đến khi giao hàng. Điều này được thực hiện thông qua việc loại bỏ triệt để mọi lãng phí trong hệ thống sản xuất. Theo nghiên cứu từ Trường Đại học Kinh tế TP.HCM, JIT không chỉ giảm lãng phí về thời gian, tiền bạc và nguyên vật liệu, mà còn bao gồm các vấn đề như chất lượng kém, thao tác thừa và sản xuất thừa. Mục tiêu là tạo ra một quy trình sản xuất tinh gọn, hiệu quả, và linh hoạt, đáp ứng nhanh chóng nhu cầu của thị trường và giảm thiểu chi phí sản xuất.

Áp lực cạnh tranh gay gắt trong bối cảnh toàn cầu hóa đòi hỏi các doanh nghiệp phải liên tục cải tiến để tạo lợi thế cạnh tranh. Chất lượng cao và chi phí thấp không còn là đủ. Để thành công, doanh nghiệp cần trở thành người sản xuất đầu tiên và phục vụ khách hàng nhanh nhất. Triết lý Just In Time cung cấp một công cụ mạnh mẽ để đạt được mục tiêu này bằng cách tập trung vào việc loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa mọi quy trình trong chuỗi giá trị, từ đó nâng cao hiệu quả và giảm chi phí.

Trong hệ thống sản xuất, có hai phương pháp bố trí dòng vật liệu chính: phương pháp đẩy và phương pháp kéo. Phương pháp đẩy dựa trên dự báo nhu cầu và đẩy nguyên vật liệu vào hệ thống. Ngược lại, phương pháp kéo, được sử dụng chủ yếu trong JIT, dựa trên nhu cầu thực tế của khách hàng để kéo nguyên vật liệu qua các công đoạn sản xuất. Phương pháp kéo giúp giảm lượng tồn kho và đáp ứng nhu cầu thị trường một cách linh hoạt hơn. Việc lựa chọn phương pháp phù hợp phụ thuộc vào đặc điểm và yêu cầu cụ thể của từng doanh nghiệp và ngành công nghiệp.

Kích thước lô hàng nhỏ giúp giảm lượng hàng tồn kho, tăng tính linh hoạt và đáp ứng nhanh chóng các yêu cầu thay đổi của khách hàng. Thời gian chuẩn bị ngắn, hay còn gọi là Single-Minute Exchange of Die (SMED), là kỹ thuật giảm thời gian chuyển đổi giữa các lô hàng khác nhau. Kết hợp hai yếu tố này giúp tăng hiệu quả sử dụng máy móc, giảm thời gian chết và nâng cao năng suất tổng thể của hệ thống sản xuất. Do đó, giảm thiểu lãng phí trong quá trình này là cực kỳ quan trọng.

Tiêu chuẩn hóa các công việc giúp đảm bảo tính nhất quán trong quá trình sản xuất, giảm sai sót và cải thiện chất lượng sản phẩm. Kaizen, hay cải tiến liên tục, là triết lý quan trọng trong JIT, khuyến khích mọi thành viên trong tổ chức tham gia vào việc tìm kiếm và thực hiện các cải tiến nhỏ, liên tục. Sự kết hợp giữa tiêu chuẩn hóa và cải tiến liên tục tạo ra một vòng lặp tích cực, giúp hệ thống sản xuất ngày càng hoàn thiện và hiệu quả hơn.

Lập kế hoạch sản xuất chính đồng bộ (MPS) là yếu tố then chốt trong hệ thống Just In Time. MPS phải chi tiết, đồng bộ và linh hoạt để đáp ứng các thay đổi của thị trường. Kế hoạch này cần xác định rõ số lượng sản phẩm cần sản xuất, thời gian sản xuất và nguồn lực cần thiết. Để thực hiện MPS hiệu quả, cần có hệ thống theo dõi và phản hồi thông tin liên tục, cho phép điều chỉnh kế hoạch khi cần thiết. Hơn nữa, cần xác định được dự trữ an toàn cho từng phân xưởng để đảm bảo quá trình sản xuất không bị gián đoạn.

Chất lượng cao và ổn định là yếu tố sống còn trong hệ thống Just In Time. Sản phẩm lỗi không chỉ gây lãng phí mà còn làm gián đoạn quy trình sản xuất và ảnh hưởng đến thời gian giao hàng. Để đảm bảo chất lượng, cần xây dựng hệ thống quản lý chất lượng toàn diện, bao gồm kiểm soát chất lượng đầu vào, kiểm soát chất lượng trong quá trình sản xuất và kiểm soát chất lượng đầu ra. Ngoài ra, việc thường xuyên nghiên cứu mẫu mã mới đáp ứng yêu cầu khách hàng cũng rất quan trọng.

Ngành may mặc Việt Nam có quy mô lớn và đóng góp quan trọng vào nền kinh tế. Tuy nhiên, ngành này vẫn còn nhiều hạn chế, bao gồm trình độ công nghệ lạc hậu, phương pháp quản lý sản xuất truyền thống và phụ thuộc nhiều vào gia công. Để nâng cao năng lực cạnh tranh, ngành may mặc cần đẩy mạnh ứng dụng các phương pháp quản lý tiên tiến như Lean Manufacturing và Just In Time, đồng thời đầu tư vào công nghệ và đào tạo nguồn nhân lực chất lượng cao. Từ đó có thể cạnh tranh trong thị trường may mặc toàn cầu.

Nghiên cứu tại Xí nghiệp May GNA cho thấy việc lập kế hoạch sản xuất chi tiết và đồng bộ, nâng cao chất lượng, tiêu chuẩn hóa công việc, đào tạo lao động đa năng và bảo trì dự phòng là những giải pháp quan trọng để hoàn thiện hệ thống sản xuất theo triết lý Just In Time. Ngoài ra, cần áp dụng các biện pháp như sản xuất với lô hàng nhỏ, rút ngắn thời gian chuẩn bị và xây dựng mối quan hệ chặt chẽ với các nhà cung cấp. Việc thực hiện đồng bộ các giải pháp này sẽ giúp Xí nghiệp May GNA nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm chi phí và tăng khả năng cạnh tranh.

Tự động hóa sản xuất và IoT trong sản xuất cho phép thu thập và phân tích dữ liệu thời gian thực về quy trình sản xuất, giúp doanh nghiệp đưa ra các quyết định chính xác và kịp thời. IoT kết nối các thiết bị và máy móc trong nhà máy, tạo ra một hệ thống thông minh có khả năng tự động điều chỉnh và tối ưu hóa quy trình sản xuất. Tự động hóa giúp giảm sự can thiệp của con người, giảm sai sót và tăng năng suất.

Phần mềm quản lý sản xuất cung cấp các công cụ mạnh mẽ để lập kế hoạch, theo dõi và kiểm soát quy trình sản xuất. Các phần mềm này cho phép doanh nghiệp quản lý chuỗi cung ứng, dự báo nhu cầu, và quản lý dòng chảy vật liệu một cách hiệu quả. Việc sử dụng phần mềm quản lý sản xuất giúp doanh nghiệp triển khai Just In Time một cách dễ dàng và hiệu quả hơn, đồng thời cải thiện khả năng ra quyết định và phản ứng nhanh chóng với các thay đổi của thị trường.

Xây dựng văn hóa cải tiến liên tục (Kaizen) là yếu tố quan trọng để duy trì và phát triển hệ thống Just In Time. Kaizen khuyến khích mọi thành viên trong tổ chức tham gia vào việc tìm kiếm và thực hiện các cải tiến nhỏ, liên tục. Việc này tạo ra một vòng lặp tích cực, giúp hệ thống sản xuất ngày càng hoàn thiện và hiệu quả hơn. Để xây dựng văn hóa Kaizen, cần tạo ra một môi trường làm việc khuyến khích sự sáng tạo, trao quyền cho nhân viên và công nhận những đóng góp của họ.

Quy trình sản xuất cần được đánh giá và điều chỉnh thường xuyên để đảm bảo tính linh hoạt và hiệu quả. Việc này giúp doanh nghiệp đáp ứng nhanh chóng các thay đổi của thị trường và duy trì lợi thế cạnh tranh. Đánh giá quy trình sản xuất bao gồm việc phân tích các chỉ số hiệu suất chính, xác định các điểm nghẽn và lãng phí, và tìm kiếm các cơ hội để cải tiến. Điều chỉnh quy trình sản xuất có thể bao gồm việc thay đổi bố trí nhà máy, áp dụng công nghệ mới, đào tạo nhân viên hoặc xây dựng mối quan hệ hợp tác chặt chẽ hơn với các nhà cung cấp.