Giới thiệu dự án

Ngành công nghiệp chế tạo khuôn mẫu và cơ khí chính xác tại Việt Nam đang ghi nhận tốc độ tăng trưởng ấn tượng xấp xỉ 18%/năm, đạt quy mô giá trị hơn 1 tỷ USD/năm. Trong bối cảnh chuỗi cung ứng toàn cầu dịch chuyển, nhu cầu nội địa hóa các linh kiện kỹ thuật cao đòi hỏi các giải pháp khuôn mẫu không chỉ tối ưu về mặt hình học mà còn phải đảm bảo khả năng tự động hóa tối đa trong chu kỳ phun ép.

Đề tài "Nghiên cứu chế tạo khuôn phun ép sản phẩm Cần gạt" giải quyết bài toán kỹ thuật từ yêu cầu thực tế của đối tác doanh nghiệp. Sản phẩm "Cần gạt" đóng vai trò dẫn động chuyển động trong cơ cấu cơ khí, sở hữu kết cấu hình học bất đối xứng, biến thiên chiều dày phức tạp từ 2.0 mm đến 3.9 mm, và đặc biệt khách hàng yêu cầu giữ nguyên thiết kế gốc không có góc thoát khuôn (zero draft angle). Đây là một thách thức kỹ thuật lớn đối với kỹ thuật đúc phun truyền thống, dễ dẫn đến hiện tượng kẹt sản phẩm trong lòng khuôn, biến dạng co ngót không đồng đều và cong vênh do ứng suất dư.

                  +----------------------------------------------+
                  |  Yêu cầu sản phẩm: Chiều dày 2.0 - 3.9 mm    |
                  |  Góc thoát khuôn = 0° (Zero Draft Angle)     |
                  +----------------------+-----------------------+
                                         |
                                         v
+---------------------------------------------------------------------------------+
|  Giải pháp: Thiết kế khuôn 2 tấm có Insert ghép khối + Bố trí hệ thống ty đẩy   |
|  phân tán lực + Tối ưu hóa kênh dẫn hình thang hiệu chỉnh trên Creo & CAE       |
+---------------------------------------------------------------------------------+

Mục tiêu kỹ thuật của dự án

  1. Thiết lập chu trình CAD/CAE/CAM đồng bộ: Xây dựng mô hình 3D tham số hóa trên phần mềm PTC Creo Parametric 8.0, phân tích động học dòng chảy nhựa (CAE) để dự báo chính xác vị trí miệng phun (gate), đường hàn (weld line), bẫy khí (air trap) và độ co ngót thể tích.
  2. Thiết kế kết cấu khuôn 2 tấm tối ưu hóa bảo trì: Ứng dụng kết cấu lòng khuôn dạng ghép khối (Cavity/Core Inserts) thay vì lòng khuôn nguyên khối, giúp tăng tính linh hoạt khi hiệu chỉnh kích thước và giảm chi phí sửa chữa.
  3. Lập quy trình công nghệ gia công CNC chính xác: Xác định chế độ cắt gọt tối ưu cho dao phay ngón carbide CMTech và mũi khoan thép gió Nachi, đảm bảo dung sai hình học lòng khuôn đạt $\pm 0.015\text{ mm}$.
  4. Chế tạo, lắp ráp và thử nghiệm thực tế: Chế tạo bộ khuôn hoàn chỉnh, vận hành thử nghiệm trên máy ép phun thủy lực Haitian MA1200 (lực kẹp 120 tấn), tiến hành đo kiểm CMM và nghiệm thu sản phẩm đạt chuẩn dung sai lắp ghép.

Phạm vi và giới hạn đề tài

  • Vật liệu đúc: Nhựa nhiệt dẻo Polypropylene (PP) bán tinh thể, tỷ trọng $\rho = 0.90\text{ g/cm}^3$, khối lượng sản phẩm $m = 0.44\text{ g}$, thể tích $V = 0.489\text{ cm}^3$.
  • Hệ thống khuôn: Khuôn 2 tấm, hệ thống kênh dẫn nguội (Cold Runner), kết cấu 2 lòng khuôn (2-cavity mold), sử dụng phân khuôn đơn phẳng kết hợp insert.
  • Giới hạn: Không thay đổi biên dạng hình học bề mặt chi tiết theo yêu cầu bản quyền của khách hàng; bù trừ độ thoát khuôn hoàn toàn thông qua hệ thống phân bố ty đẩy và làm nguội cưỡng bức.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Quá trình lựa chọn công nghệ khuôn mẫu đòi hỏi sự cân bằng giữa chi phí đầu tư ban đầu (CapEx), độ phức tạp gia công và hiệu suất vận hành (OpEx).

Tiêu chí kỹ thuật Khuôn 2 tấm truyền thống Khuôn 3 tấm Khuôn kênh dẫn nóng (Hot Runner)
Kết cấu cơ khí Đơn giản, độ bền kết cấu cao Trung bình (thêm tấm giật đuôi keo) Phức tạp (tích hợp hệ thống gia nhiệt Manifold)
Chu kỳ ép phun Ngắn (18 - 25s) Dài hơn 25 - 35% do hành trình mở khuôn lớn Rất ngắn (12 - 16s) do không tốn thời gian làm nguội runner
Chi phí chế tạo Tối ưu (Cơ sở so sánh 100%) Cao hơn 35 - 50% Cao hơn 150 - 200%
Khả năng tách keo Cắt thủ công hoặc dùng cổng ngầm Tự động tách đuôi keo Không sinh đuôi keo, không phế liệu
Bảo trì & Sửa chữa Rất dễ dàng, chi phí thấp Trung bình Yêu cầu kỹ thuật cao, chi phí bảo trì lớn

Đánh giá yêu cầu kỹ thuật theo thang MoSCoW:

  • Must have: Đảm bảo tự động rơi sản phẩm 100% không dùng tay nhờ hệ thống ty lói phân bố dày; đạt dung sai then chốt $\phi 2.9_{-0.05}^{+0.02}\text{ mm}$ và bề dày $3.85 \pm 0.05\text{ mm}$.
  • Should have: Sử dụng kết cấu Insert rời (tấm ghép âm/dương) để cho phép mài rà, bù sai số co ngót thực tế sau lần ép thử đầu tiên.
  • Could have: Tối ưu hóa kênh làm mát dạng mạch cầu (baffle cooling circuit) quanh lõi khuôn.
  • Won't have: Hệ thống van kim nhiệt điện từ (Hot runner valve gate) do sản lượng thử nghiệm ban đầu ở mức trung bình.

Thiết kế hệ thống

+-------------------------------------------------------------+
|                     TẤM KẸP TRÊN (TOP PLATE)                |
+-------------------------------------------------------------+
|          TẤM KHUÔN ÂM (CAVITY PLATE) + INSERT LÒNG KHUÔN     |
+=============================================================+ <- Mặt phân khuôn (PL)
|          TẤM KHUÔN DƯƠNG (CORE PLATE) + INSERT LÕI KHUÔN    |
+-------------------------------------------------------------+
|                    TẤM ĐỆM / GỐI ĐỠ (SPACER BLOCK)          |
|    +---------------------------------------------------+    |
|    |  TẤM ĐẨY (EJECTOR PLATE) & TY HỒI CÓ LÒ XO HỖ TRỢ  |    |
|    +---------------------------------------------------+    |
+-------------------------------------------------------------+
|                   TẤM KẸP DƯỚI (BOTTOM PLATE)               |
+-------------------------------------------------------------+

Ngăn xếp công nghệ và thông số vật liệu

  • Phần mềm thiết kế & mô phỏng: PTC Creo Parametric 8.0 (Module Mold Cavity & Moldbase Design), Moldflow Insight 2023.
  • Vật liệu chế tạo khuôn: Thép hợp kim làm khuôn P20/2311 (độ cứng 28 - 32 HRC) cho tấm Cavity/Core; thép S50C cho hệ thống tấm gá, vỏ khuôn (Moldbase Standard); thép SKD61 tôi cứng 48 - 52 HRC cho hệ thống ty đẩy và chốt dẫn hướng.
  • Thiết bị gia công & đúc thử: Máy phay CNC 3 trục Hartford LG-800 (hệ điều khiển Fanuc 0i-MF); Máy ép phun Haitian Mars MA1200 (lực kẹp định mức 1200 kN).

Cơ sở tính toán động học và hệ số co rút

Do vật liệu Polypropylene (PP) có độ kết tinh cao, hệ số co rút thể tích nằm trong khoảng $1.5% - 2.0%$. Kích thước lòng khuôn $L_m$ được xác định theo phương trình:

$$L_m = L_p \times (1 + S) + \delta_{m}$$

Trong đó:

  • $L_p$: Kích thước danh nghĩa của sản phẩm trên bản vẽ ($mm$).
  • $S$: Hệ số co rút trung bình của nhựa PP ($S = 0.018 \approx 1.8%$).
  • $\delta_m$: Dung sai bù gia công cơ khí ($\pm 0.01\text{ mm}$).

Lực kẹp khuôn yêu cầu ($F_{clamping}$) được tính toán theo diện tích hình chiếu của hệ thống lòng khuôn và kênh dẫn:

$$F_{clamping} = \frac{k \times P_{inj} \times (n \times A_p + A_r)}{1000}$$

Với:

  • $P_{inj}$: Áp suất phun trong lòng khuôn ($P_{inj} \approx 35\text{ MPa}$).
  • $A_p$: Diện tích hình chiếu của 1 sản phẩm ($A_p \approx 420\text{ mm}^2$).
  • $A_r$: Diện tích hình chiếu hệ thống kênh dẫn runner ($A_r \approx 180\text{ mm}^2$).
  • $n$: Số lòng khuôn ($n = 2$).
  • $k$: Hệ số an toàn ($k = 1.3$). $$\Rightarrow F_{clamping} = \frac{1.3 \times 35 \times (2 \times 420 + 180)}{1000} \approx 46.41\text{ kN} \approx 4.73\text{ tấn}$$

Hệ thống máy Haitian MA1200 với lực kẹp 120 tấn đảm bảo độ cứng vững tuyệt đối, triệt tiêu hoàn toàn nguy cơ sinh bavia (flash) trong quá trình duy trì áp suất nén (packing pressure).

Phương pháp luận (Methodology)

Quy trình phát triển dự án triển khai theo mô hình Stage-Gate tinh gọn gồm 5 giai đoạn khép kín:

[Khảo sát 2D/3D & Phân tích tính đúc] 
  --> [Thiết kế 3D Mold trên Creo & Mô phỏng CAE] 
  --> [Lập trình CAM & Gia công CNC/EDM] 
  --> [Lắp ráp, mài rà & Đánh bóng] 
  --> [Thử nghiệm ép & Tinh chỉnh kích thước]

Ma trận quản trị rủi ro kỹ thuật

Rủi ro kỹ thuật Mức độ Biện pháp phòng ngừa & Xử lý
Kẹt sản phẩm do góc thoát khuôn 0° Nghiêm trọng Bố trí 6 ty đẩy ($\phi 2.5\text{ mm}$ và $\phi 3.0\text{ mm}$) trực tiếp dưới các gân chịu lực và vị trí stepped thickness; mài bóng bề mặt lòng khuôn đạt độ nhám Ra $0.1,\mu\text{m}$.
Cong vênh (Warpage) do co rút cục bộ Cao Thiết kế kênh dẫn hình thang hiệu chỉnh, dời vị trí Gate về phần dày nhất của chi tiết (3.9 mm) để duy trì áp suất định lượng tối ưu.
Bẫy khí gây cháy nhựa (Air Trap / Burn Mark) Trung bình Thiết kế rãnh thoát khí sâu $0.015\text{ mm}$, rộng $4.0\text{ mm}$ tại vị trí cuối dòng chảy và tận dụng khe hở lắp ghép của các ty đẩy (clearence $0.01\text{ mm}$).

Triển khai thực nghiệm và Kết quả

Quá trình gia công và chế tạo

Quá trình gia công cơ khí chính xác được lập trình tự động trên module Creo Manufacturing. Các tấm Insert âm và dương được gia công thô và tinh trên trung tâm gia công CNC.

(PROGRAM NAME: CAVITY_FINISH_P20)
(TOOL: CMTech 4-Flute D6.0 Corner Radius R0.5 Solid Carbide)
G21 G90 G40 G80 G49
G28 G91 Z0.
T02 M06
S4500 M03
G54 G00 X-12.450 Y18.230
G43 H02 Z5.0 M08
Z1.0
G01 Z-0.15 F450
G17 G02 X-6.450 Y24.230 R6.0 F1200
G01 X15.320
G02 X21.320 Y18.230 R6.0
G01 Y-10.500
G03 X18.320 Y-13.500 R3.0
G01 X-9.450
G02 X-12.450 Y-10.500 R3.0
G01 Y18.230
G00 Z5.0
M09
G28 G91 Z0. M05
M30

Thông số chế độ cắt gọt thực tế

Công đoạn Dụng cụ cắt Vận tốc cắt $V_c$ (m/phút) Bước tiến răng $f_z$ (mm/răng) Chiều sâu cắt $a_p$ (mm) Chiều rộng cắt $a_e$ (mm)
Phay phá thô Insert CMTech Flat Endmill D10 110 0.06 0.8 6.0
Phay bán tinh lòng khuôn CMTech Bull Nose D6R0.5 135 0.04 0.3 2.5
Phay tinh bề mặt phân khuôn CMTech Flat Endmill D6 150 0.03 0.1 1.2
Khoan lỗ ty đẩy & đường nước Nachi HSS Straight Drill D3/D8 28 0.08 Theo chu trình G83 - 
                       QUY TRÌNH TÁCH VÀ GIA CÔNG LÒNG KHUÔN
+---------------------------------------------------------------------------------+
| Bước 1: Scale 3D Part theo hệ số co rút PP (1.8%)                               |
| Bước 2: Bù trừ dung sai kích thước lắp ghép (-5% tại các gối đỡ, lùi 0.05 mm)   |
| Bước 3: Tạo Parting Surface -> Tách Volume -> Tạo Core/Cavity Inserts           |
| Bước 4: Lập trình CNC -> Phay thô / Tinh -> Khoan lỗ Ty -> Đánh bóng gương Ra 0.1|
+---------------------------------------------------------------------------------+

Thử nghiệm ép phun và Tinh chỉnh khuôn

Quá trình ép thử nghiệm (Mold Trial) được tiến hành trên máy Haitian MA1200 tại xưởng đúc nhựa kỹ thuật.

Thiết lập thông số ép phun trên máy Haitian MA1200

  • Nhiệt độ xi lanh (Vùng 1 -> Vùng 4): $175^\circ\text{C} - 185^\circ\text{C} - 195^\circ\text{C} - 205^\circ\text{C}$.
  • Nhiệt độ đầu phun (Nozzle Temp): $210^\circ\text{C}$.
  • Áp suất phun (Injection Pressure): $72\text{ MPa}$ (tối ưu hóa từ đồ thị áp suất CAE $68\text{ MPa}$).
  • Thời gian phun (Injection Time): $1.15\text{ s}$.
  • Thời gian định áp (Holding Time): $3.5\text{ s}$ tại áp suất $45\text{ MPa}$.
  • Thời gian làm nguội (Cooling Time): $11.0\text{ s}$.
  • Tổng chu kỳ ép phun (Total Cycle Time): $18.2\text{ s}$.

Đo lường kiểm chuẩn kích thước qua các lần ép thử (Trial Iterations)

Thông số kiểm tra Kích thước bản vẽ (mm) Kết quả Ép thử lần 1 (T1) Phân tích lỗi T1 & Khắc phục Kết quả Ép thử lần 2 (T2) Đánh giá
Đường kính trục chốt $\phi 2.90_{-0.05}^{+0.02}$ $\phi 2.96\text{ mm}$ (Vượt dung sai) Do bù co rút chưa chuẩn, đường kính lõi trên insert bị rộng. $\phi 2.89\text{ mm}$ Đạt (Pass)
Bề dày thân cần gạt $3.85 \pm 0.05$ $3.78\text{ mm}$ (Vết lõm sink mark) Áp suất định áp thấp, thời gian làm nguội chưa đủ làm sụt vật liệu. $3.84\text{ mm}$ Đạt (Pass)
Bavia mặt phân khuôn Max $0.02\text{ mm}$ $0.06\text{ mm}$ Lực siết bu lông kẹp insert chưa đều, mặt PL có khe hở nhỏ. $< 0.01\text{ mm}$ Đạt (Pass)
Độ thoát sản phẩm Rơi tự động 100% Kẹt nhẹ tại lõi dương Đánh bóng lại mặt hông lõi dương bằng bột kim cương 3$\mu\text{m}$. Tự rơi 100% Đạt (Pass)

Đổi mới và đóng góp

  1. Giải pháp khuôn ghép khối (Modular Insert System) linh hoạt: Thay vì gia công lòng khuôn nguyên khối trên tấm khuôn P20 lớn, dự án sử dụng kết cấu Insert âm/dương độc lập. Giải pháp này giúp giảm $42%$ chi phí phôi thép đặc chủng, rút ngắn $35%$ thời gian gia công CNC và cho phép thay thế, mài rà sửa đổi kích thước khi bù sai số co ngót mà không làm phế phẩm toàn bộ tấm khuôn.
  2. Kỹ thuật "Bù kích thước chủ động" (Pre-machining Dimension Offset): Trước khi xuất mã G-code, nhóm áp dụng giải pháp giảm chủ động $5%$ kích thước tại các vị trí dung sai nhạy cảm (như đường kính $\phi 2.9\text{ mm}$ đùn xuống $2.75\text{ mm}$). Điều này tạo lượng dư gia công tinh an toàn, cho phép mài bóng hiệu chỉnh sau lần ép thử T1 để đưa kích thước về chính giữa miền dung sai mong muốn mà không sợ bị âm thịt.
  3. Thiết kế kênh dẫn hình thang hiệu chỉnh (Modified Trapezoid Runner): Kết hợp mặt cắt hình thang góc nghiêng $10^\circ$ với bán kính lượn đáy $R = 1.5\text{ mm}$, giúp giảm tổn thất áp suất dòng chảy $18.4%$ so với kênh dẫn bán nguyệt tiêu chuẩn và giảm khối lượng phế liệu cuống keo $24.6%$ so với kênh dẫn tròn nguyên khối 2 nửa.

Ứng dụng thực tế và triển khai

+-----------------------------------------------------------------------------------+
|                        MÔ HÌNH TRIỂN KHAI SẢN XUẤT HÀNG LOẠT                       |
+-----------------------------------------------------------------------------------+
| [Máy nạp liệu chân không] -> [Máy sấy hạt nhựa PP 80°C]                          |
|                                       |                                           |
|                                       v                                           |
| [Máy ép Haitian MA1200] <-> [Bộ khuôn Cần Gạt 2 Tấm] <-> [Chiller nước mát 15°C]  |
|                                       |                                           |
|                                       v                                           |
| [Băng tải thu hồi sản phẩm tự động] -> [Kiểm tra kích thước quang học tự động]    |
+-----------------------------------------------------------------------------------+
  • Môi trường ứng dụng: Sản xuất các linh kiện gạt chuyển tầng, càng dẫn hướng cơ khí trong các thiết bị gia dụng thông minh, công tắc tự động hóa công nghiệp và chi tiết phụ trợ trong cụm sang số xe gắn máy.
  • Yêu cầu hạ tầng triển khai:
    • Máy ép phun từ 80 đến 120 tấn.
    • Hệ thống Chiller làm mát tuần hoàn kiểm soát nhiệt độ khuôn $25^\circ\text{C} - 35^\circ\text{C}$.
    • Máy sấy phễu nhiệt độ $80^\circ\text{C}$ trong 2 giờ để loại bỏ độ ẩm trước khi cấp nhựa PP.
  • Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI Analysis):
    • Chi phí chế tạo bộ khuôn hoàn chỉnh: $\approx 35.000.000\text{ VNĐ}$.
    • Năng suất lý thuyết: 2 sản phẩm/chu kỳ $18.2\text{ s} \approx 395\text{ sản phẩm/giờ}$.
    • Với giá thành gia công ép nhựa $250\text{ VNĐ/sản phẩm}$, điểm hòa vốn khuôn đạt được sau khi sản xuất $140.000\text{ sản phẩm}$ (tương đương khoảng 44 ca làm việc liên tục).

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Hệ thống kênh dẫn nguội (Cold runner): Vẫn tạo ra phần thừa cuống phun và kênh dẫn chiếm tỷ lệ khối lượng xấp xỉ $30%$ tổng khối lượng mỗi shot ép, đòi hỏi công đoạn nghiền tái sinh nhựa.
  • Giới hạn số lòng khuôn (2 Cavities): Phù hợp cho giai đoạn chế thử và sản lượng vừa và nhỏ ($< 200.000\text{ sản phẩm/năm}$). Chưa tối ưu cho quy mô công nghiệp hàng triệu sản phẩm.

Hướng phát triển

  • Nâng cấp công nghệ Hot Runner & Pinpoint Gate: Chuyển đổi sang đầu phun nóng trực tiếp để triệt tiêu hoàn toàn phế liệu cuống keo, rút ngắn chu kỳ ép xuống dưới $12\text{ s}$.
  • Ứng dụng kênh làm mát biên dạng (Conformal Cooling): Sử dụng công nghệ in 3D kim loại (SLM) để tạo hệ thống đường nước làm mát uốn lượn theo biên dạng phức tạp của cần gạt, giảm độ chênh lệch nhiệt độ bề mặt xuống dưới $2^\circ\text{C}$, loại bỏ hoàn toàn nguy cơ cong vênh.
  • Tích hợp cánh tay robot gắp sản phẩm: Đồng bộ hóa tín hiệu mở khuôn của máy Haitian với Robot Servo 3 trục để tự động phân loại sản phẩm và xếp khay theo tiêu chuẩn Smart Factory.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên & Kỹ sư cơ khí chế tạo: Cung cấp tài liệu tham khảo hoàn chỉnh từ lý thuyết dòng chảy nhựa, thiết kế khuôn trên Creo đến quy trình gia công CNC và xử lý lỗi ép phun thực tế.
  • Doanh nghiệp vừa và nhỏ (SMEs): Cung cấp giải pháp kết cấu khuôn modular insert tiết kiệm chi phí đầu tư ban đầu, dễ thích ứng khi cần tinh chỉnh thiết kế sản phẩm.
  • Nhà nghiên cứu công nghệ vật liệu & Polymer: Cung cấp tập dữ liệu thực nghiệm về mối quan hệ giữa hệ số co rút thực tế của nhựa PP bán tinh thể so với mô phỏng CAE trong điều kiện chi tiết có thành dày không đồng đều.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu cấu hình máy ép nhựa tối thiểu để vận hành bộ khuôn này là gì?

Máy ép phun cần có lực kẹp tối thiểu từ 50 tấn trở lên (khuyến nghị dùng máy 80 - 120 tấn như Haitian MA1200 để đảm bảo khoảng cách giữa các thanh giằng tie-bar $> 360 \times 360\text{ mm}$), hành trình mở khuôn tối thiểu $250\text{ mm}$ và đường kính trục vít phù hợp với dung tích phun mỗi shot $\approx 2.5\text{ cm}^3$.

2. Làm thế nào để đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn an toàn khi chi tiết có góc thoát khuôn bằng 0°?

Giải pháp bao gồm: (1) Gia tăng số lượng ty đẩy phân bố đều tại các vị trí gân cứng, (2) Đánh bóng gương lòng khuôn đạt độ bóng bề mặt SPI A2 ($Ra \le 0.1,\mu\text{m}$) dọc theo hướng mở khuôn, (3) Kiểm soát chính xác áp suất định áp packing pressure nhằm ngăn chặn hiện tượng quá nén nhựa (over-packing) gây bó chặt vào lõi khuôn.

3. Tại sao chọn kết cấu lòng khuôn dạng Insert thay vì gia công trực tiếp lên tấm khuôn?

Kết cấu Insert cho phép gia công các hình học phức tạp trên máy CNC nhỏ với tốc độ cắt cao, dễ dàng nhiệt luyện đạt độ cứng $48 - 52\text{ HRC}$ mà không làm cong vênh toàn bộ tấm khuôn lớn, đồng thời cho phép tháo lắp để mài rà hiệu chỉnh kích thước sau khi đo kiểm sản phẩm ép thử T1.

4. Chi phí bảo trì định kỳ cho bộ khuôn này như thế nào?

Bộ khuôn cần được bôi trơn chốt dẫn hướng và ty đẩy sau mỗi $10.000\text{ shots}$ bằng mỡ chịu nhiệt cao cấp, tẩy rửa cặn bám rãnh thoát khí sau mỗi $50.000\text{ shots}$. Chi phí bảo dưỡng tiêu hao ước tính dưới $1.500.000\text{ VNĐ}$ cho mỗi chu kỳ $100.000\text{ shots}$.

5. Khả năng tái sử dụng nhựa phế liệu từ kênh dẫn nguội đạt tỷ lệ bao nhiêu?

Nhựa PP nguyên sinh có thể tái trộn với nhựa băm từ cuống keo theo tỷ lệ tối đa $15% - 20%$ mà không làm suy giảm đáng kể độ bền cơ học và tính ổn định kích thước của sản phẩm Cần gạt.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp "Nghiên cứu chế tạo khuôn phun ép sản phẩm Cần gạt" đã hoàn thành xuất sắc toàn bộ các mục tiêu đề ra, hiện thực hóa chu trình thiết kế và chế tạo khuôn mẫu kỹ thuật cao từ bản vẽ 2D ban đầu đến sản phẩm nhựa thực tế đạt độ chính xác cao. Việc làm chủ công cụ thiết kế CAD/CAE/CAM trên nền tảng Creo Parametric kết hợp phương pháp gia công CNC chính xác và công nghệ ép phun trên máy Haitian MA1200 đã chứng minh tính khả thi, độ tin cậy và hiệu quả kinh tế vượt trội của giải pháp khuôn 2 tấm tích hợp Insert.

Kết quả của đề tài không chỉ đóng góp một giải pháp công nghệ hoàn chỉnh cho doanh nghiệp mà còn cung cấp cơ sở dữ liệu thực nghiệm giá trị cho công tác đào tạo và ứng dụng cơ khí chính xác tại Việt Nam.