Đồ án: Giải pháp điều khiển cấp điện tự động cho nhà máy từ trạm 110kV

Đồ án tốt nghiệp: Nghiên cứu giải pháp điều khiển cấp điện tự động cho nhà máy từ trạm 110kV. Tìm hiểu hệ thống, giải pháp tối ưu và hiệu quả.

• Trường học: Không có thông tin
• Chuyên ngành: Điều khiển tự động
• Đề tài: Điều khiển cấp điện tự động cho nhà máy 110kV
• Loại tài liệu: Luận văn
• Năm xuất bản: Không có thông tin
• Địa điểm: Không có thông tin

Tóm tắt

I. Tổng quan về điều khiển cấp điện tự động nhà máy 110kV

Trong bối cảnh khoa học kỹ thuật phát triển mạnh mẽ, việc ứng dụng các thành tựu công nghệ mới vào sản xuất là xu hướng tất yếu. Đặc biệt, trong các lĩnh vực đòi hỏi độ chính xác và an toàn cao như sản xuất xi măng, giải pháp tự động hóa đóng vai trò quan trọng để đáp ứng các yêu cầu công nghệ và đảm bảo vận hành liên tục. Ngành sản xuất xi măng Việt Nam hiện nay đang phát triển mạnh mẽ, tuy nhiên, việc phân phối điện năng trong một số nhà máy vẫn chưa được tự động hóa hoàn toàn. Việc áp dụng các thiết bị điều khiển khả trình (PLC) để điều phối điện năng và xử lý các phương án cấp điện sẽ mở ra những tiềm năng lớn cho việc tối ưu hệ thống cung cấp điện. Ví dụ, nhà máy xi măng Bút Sơn, một trong những nhà máy hiện đại nhất Việt Nam, đã nối mạng toàn bộ nhà máy theo tiêu chuẩn mạng công nghiệp Ethernet và điều khiển bằng các PLC S5 của Siemens Đức. Tuy nhiên, việc cấp điện cho toàn bộ nhà máy hiện nay vẫn được điều khiển tại chỗ và liên động tự động. Nghiên cứu giải pháp điều khiển cấp điện tự động cho nhà máy từ trạm 110kV là một hướng đi tiềm năng để nâng cao hiệu quả và độ tin cậy của hệ thống điện. Cần xem xét các yếu tố về an toàn, ổn định và tối ưu hóa chi phí khi triển khai hệ thống điều khiển cấp điện tự động.

1.1. Tầm quan trọng của tự động hóa trong nhà máy xi măng

Tự động hóa trong nhà máy xi măng mang lại nhiều lợi ích quan trọng. Thứ nhất, nó giúp nâng cao độ chính xác và hiệu quả của quá trình sản xuất, giảm thiểu sai sót do con người gây ra. Thứ hai, nó cải thiện an toàn lao động, giảm thiểu rủi ro tai nạn trong môi trường làm việc nguy hiểm. Thứ ba, nó đảm bảo vận hành liên tục của nhà máy, giảm thiểu thời gian dừng máy và tăng năng suất. Cuối cùng, tự động hóa cho phép tối ưu hóa việc sử dụng năng lượng, giảm chi phí sản xuất và tăng tính cạnh tranh. Hệ thống điều khiển PLC đóng vai trò trung tâm trong việc thực hiện tự động hóa, cho phép giám sát và điều khiển các thiết bị và quy trình sản xuất một cách hiệu quả.

1.2. Hiện trạng hệ thống cấp điện nhà máy xi măng Bút Sơn

Nhà máy xi măng Bút Sơn là một trong những nhà máy hiện đại nhất Việt Nam, với dây chuyền sản xuất được điều khiển tự động từ phòng điều khiển trung tâm thông qua hệ thống máy tính và các tủ PLC của Siemens. Tuy nhiên, việc cấp điện cho toàn bộ nhà máy từ trạm 110kV vẫn được thực hiện tại chỗ và liên động tự động. Điều này có nghĩa là các thao tác đóng cắt, điều chỉnh điện áp, và xử lý sự cố vẫn cần sự can thiệp của con người. Việc tự động hóa hoàn toàn hệ thống cấp điện từ trạm 110kV sẽ giúp nâng cao độ tin cậy, giảm thiểu thời gian phản ứng khi có sự cố, và tối ưu hóa việc sử dụng năng lượng. Hệ thống SCADA có thể được tích hợp để giám sát và điều khiển từ xa, cung cấp thông tin trực quan về trạng thái hệ thống điện và cho phép thực hiện các thao tác điều khiển một cách nhanh chóng và chính xác.

II. Vấn đề và thách thức trong điều khiển cấp điện 110kV

Việc điều khiển cấp điện tự động cho nhà máy 110kV không phải là một nhiệm vụ đơn giản. Có nhiều vấn đề và thách thức cần được giải quyết để đảm bảo hệ thống hoạt động ổn định, an toàn và hiệu quả. Một trong những thách thức lớn nhất là đảm bảo tính tin cậy và khả năng phục hồi của hệ thống. Hệ thống điện phải có khả năng tự động phát hiện và xử lý các sự cố, như ngắn mạch, quá tải, hoặc mất điện áp, để giảm thiểu thời gian dừng máy và đảm bảo cung cấp điện liên tục cho các thiết bị quan trọng. Ngoài ra, việc tích hợp các thiết bị bảo vệ, như rơ le, máy cắt, và chống sét, cũng đóng vai trò quan trọng để bảo vệ hệ thống khỏi các tác động bên ngoài. Cần phải xem xét kỹ lưỡng các tiêu chuẩn kỹ thuật và quy định an toàn khi thiết kế và triển khai hệ thống điều khiển cấp điện tự động.

2.1. Yêu cầu về độ tin cậy và ổn định của hệ thống điện

Hệ thống điện trong nhà máy xi măng phải đáp ứng các yêu cầu khắt khe về độ tin cậy và ổn định. Các thiết bị sản xuất, như lò nung, máy nghiền, và băng tải, đòi hỏi nguồn điện ổn định để hoạt động hiệu quả. Bất kỳ sự gián đoạn nào trong việc cung cấp điện có thể gây ra thiệt hại lớn về sản xuất và chi phí bảo trì. Do đó, hệ thống điều khiển cấp điện tự động phải có khả năng tự động phát hiện và xử lý các sự cố, chuyển đổi nguồn điện dự phòng khi cần thiết, và duy trì điện áp và tần số ổn định trong toàn hệ thống. Việc sử dụng các thuật toán điều khiển thông minh có thể giúp tối ưu hóa việc phân phối điện năng và giảm thiểu rủi ro quá tải.

2.2. Các sự cố thường gặp và giải pháp phòng ngừa

Các sự cố thường gặp trong hệ thống điện của nhà máy xi măng bao gồm ngắn mạch, quá tải, mất điện áp, và hư hỏng thiết bị. Ngắn mạch có thể xảy ra do lỗi cách điện, hư hỏng cáp, hoặc tác động của sét. Quá tải có thể xảy ra do tăng đột ngột nhu cầu điện, hoặc do sự cố trong các thiết bị sản xuất. Mất điện áp có thể xảy ra do sự cố trong lưới điện quốc gia, hoặc do quá tải trong hệ thống phân phối nội bộ. Để phòng ngừa các sự cố này, cần thực hiện bảo trì định kỳ, kiểm tra cách điện, và thay thế các thiết bị đã cũ. Hệ thống giám sát và cảnh báo sớm có thể giúp phát hiện các dấu hiệu bất thường và ngăn ngừa các sự cố xảy ra. Việc sử dụng các thiết bị bảo vệ, như rơ le, máy cắt, và chống sét, cũng đóng vai trò quan trọng để bảo vệ hệ thống khỏi các tác động bên ngoài.

2.3. An toàn vận hành và tuân thủ quy định

An toàn vận hành là yếu tố quan trọng hàng đầu trong hệ thống điện của nhà máy xi măng. Các thiết bị điện cao áp có thể gây ra nguy hiểm chết người nếu không được vận hành và bảo trì đúng cách. Do đó, cần tuân thủ nghiêm ngặt các quy định an toàn điện, đảm bảo nhân viên được đào tạo đầy đủ, và sử dụng các thiết bị bảo hộ cá nhân khi làm việc với điện. Hệ thống điều khiển cấp điện tự động phải được thiết kế để đảm bảo an toàn cho nhân viên và bảo vệ thiết bị khỏi hư hỏng. Việc sử dụng các khóa liên động và hệ thống cảnh báo có thể giúp ngăn ngừa các thao tác sai và đảm bảo an toàn khi có sự cố.

III. Giải pháp điều khiển cấp điện tự động dùng PLC S7 200

PLC S7-200 của Siemens là một giải pháp hiệu quả để điều khiển cấp điện tự động cho nhà máy 110kV. PLC có khả năng thu thập dữ liệu từ các cảm biến và thiết bị đo, xử lý thông tin, và đưa ra các lệnh điều khiển để đóng cắt các máy cắt, điều chỉnh điện áp, và chuyển đổi nguồn điện dự phòng. PLC cũng có thể tích hợp với hệ thống SCADA để giám sát và điều khiển từ xa, cung cấp thông tin trực quan về trạng thái hệ thống điện và cho phép thực hiện các thao tác điều khiển một cách nhanh chóng và chính xác. Việc sử dụng PLC S7-200 giúp nâng cao độ tin cậy, giảm thiểu thời gian phản ứng khi có sự cố, và tối ưu hóa việc sử dụng năng lượng. Cần phải lập trình PLC một cách cẩn thận để đảm bảo hệ thống hoạt động đúng theo yêu cầu.

3.1. Giới thiệu về bộ điều khiển PLC S7 200 Siemens

PLC S7-200 là một bộ điều khiển logic khả trình nhỏ gọn và mạnh mẽ, được thiết kế cho các ứng dụng tự động hóa công nghiệp. Nó có khả năng thu thập dữ liệu từ các cảm biến và thiết bị đo, xử lý thông tin, và đưa ra các lệnh điều khiển để điều khiển các thiết bị và quy trình sản xuất. PLC S7-200 có nhiều loại modul mở rộng khác nhau, cho phép mở rộng số lượng cổng vào/ra, kết nối với các thiết bị truyền thông, và thực hiện các chức năng đặc biệt. PLC S7-200 cũng có phần mềm lập trình mạnh mẽ và dễ sử dụng, cho phép lập trình các thuật toán điều khiển phức tạp. Khả năng chống nhiễu tốt là một ưu điểm của PLC S7-200 trong môi trường công nghiệp.

3.2. Thiết kế hệ thống điều khiển cấp điện dựa trên PLC

Thiết kế hệ thống điều khiển cấp điện dựa trên PLC bao gồm các bước sau: xác định các yêu cầu điều khiển, lựa chọn các cảm biến và thiết bị đo, thiết kế sơ đồ kết nối, lập trình PLC, và kiểm tra và hiệu chỉnh hệ thống. Các yêu cầu điều khiển bao gồm các chức năng như đóng cắt máy cắt, điều chỉnh điện áp, chuyển đổi nguồn điện dự phòng, và bảo vệ hệ thống khỏi các sự cố. Các cảm biến và thiết bị đo được sử dụng để thu thập thông tin về điện áp, dòng điện, công suất, và các thông số khác của hệ thống điện. Sơ đồ kết nối mô tả cách các cảm biến, thiết bị đo, và PLC được kết nối với nhau. Phần mềm lập trình PLC được sử dụng để lập trình các thuật toán điều khiển và giao diện người dùng. Việc sử dụng các sơ đồ khối và lưu đồ có thể giúp đơn giản hóa quá trình thiết kế.

3.3. Lập trình PLC cho các chức năng điều khiển tự động

Lập trình PLC cho các chức năng điều khiển tự động đòi hỏi kiến thức về ngôn ngữ lập trình PLC, các thuật toán điều khiển, và các tiêu chuẩn an toàn điện. Các chức năng điều khiển tự động bao gồm đóng cắt máy cắt, điều chỉnh điện áp, chuyển đổi nguồn điện dự phòng, và bảo vệ hệ thống khỏi các sự cố. Để lập trình PLC, cần xác định các biến đầu vào và đầu ra, thiết lập các điều kiện logic, và viết các lệnh điều khiển. Việc sử dụng các thư viện và hàm có sẵn có thể giúp tiết kiệm thời gian và công sức lập trình. Cần phải kiểm tra và hiệu chỉnh chương trình PLC một cách cẩn thận để đảm bảo hệ thống hoạt động đúng theo yêu cầu.

IV. Ứng dụng thực tế và kết quả điều khiển cấp điện tự động

Việc triển khai hệ thống điều khiển cấp điện tự động cho nhà máy 110kV mang lại nhiều lợi ích, bao gồm nâng cao độ tin cậy, giảm thiểu thời gian phản ứng khi có sự cố, và tối ưu hóa việc sử dụng năng lượng. Hệ thống có thể tự động phát hiện và xử lý các sự cố, chuyển đổi nguồn điện dự phòng khi cần thiết, và duy trì điện áp và tần số ổn định trong toàn hệ thống. Ngoài ra, hệ thống cũng có thể cung cấp thông tin trực quan về trạng thái hệ thống điện cho người vận hành, cho phép thực hiện các thao tác điều khiển một cách nhanh chóng và chính xác. Cần phải đánh giá hiệu quả của hệ thống sau khi triển khai để đảm bảo nó đáp ứng các yêu cầu đề ra.

4.1. Cải thiện độ tin cậy và giảm thời gian dừng máy

Hệ thống điều khiển cấp điện tự động giúp cải thiện độ tin cậy của hệ thống điện bằng cách tự động phát hiện và xử lý các sự cố. Khi có sự cố, hệ thống có thể tự động chuyển đổi sang nguồn điện dự phòng, giảm thiểu thời gian dừng máy và đảm bảo cung cấp điện liên tục cho các thiết bị quan trọng. Việc sử dụng các hệ thống dự phòng và các giao thức truyền thông tin cậy có thể giúp tăng cường độ tin cậy của hệ thống điều khiển.

4.2. Tối ưu hóa sử dụng năng lượng và giảm chi phí

Hệ thống điều khiển cấp điện tự động có thể giúp tối ưu hóa việc sử dụng năng lượng bằng cách điều chỉnh điện áp và công suất theo nhu cầu thực tế. Hệ thống có thể tự động giảm điện áp khi tải thấp, giảm tổn thất điện năng và tiết kiệm chi phí. Việc sử dụng các thuật toán điều khiển thông minh và hệ thống quản lý năng lượng có thể giúp tối ưu hóa việc sử dụng năng lượng và giảm chi phí.

4.3. Giám sát và điều khiển từ xa thông qua hệ thống SCADA

Hệ thống điều khiển cấp điện tự động có thể tích hợp với hệ thống SCADA để giám sát và điều khiển từ xa. Hệ thống SCADA cung cấp thông tin trực quan về trạng thái hệ thống điện, cho phép người vận hành theo dõi các thông số quan trọng, như điện áp, dòng điện, công suất, và nhiệt độ. Hệ thống SCADA cũng cho phép người vận hành thực hiện các thao tác điều khiển từ xa, như đóng cắt máy cắt, điều chỉnh điện áp, và chuyển đổi nguồn điện dự phòng. Việc sử dụng các giao diện người dùng thân thiện và hệ thống báo động trực quan có thể giúp người vận hành dễ dàng giám sát và điều khiển hệ thống điện.

V. Kết luận và xu hướng phát triển điều khiển cấp điện 110kV

Điều khiển cấp điện tự động cho nhà máy 110kV là một giải pháp hiệu quả để nâng cao độ tin cậy, giảm thiểu thời gian dừng máy, và tối ưu hóa việc sử dụng năng lượng. Việc sử dụng PLC S7-200 của Siemens là một lựa chọn phù hợp cho các ứng dụng này. Trong tương lai, xu hướng phát triển sẽ tập trung vào việc tích hợp các công nghệ mới, như Internet of Things (IoT), trí tuệ nhân tạo (AI), và big data, để tạo ra các hệ thống điều khiển thông minh và tự động hơn. Cần phải tiếp tục nghiên cứu và phát triển các giải pháp mới để đáp ứng các yêu cầu ngày càng cao của ngành công nghiệp điện.

5.1. Tích hợp IoT và AI trong hệ thống điều khiển

Việc tích hợp IoT và AI trong hệ thống điều khiển cấp điện tự động có thể mang lại nhiều lợi ích. IoT cho phép kết nối các thiết bị và cảm biến với internet, cho phép thu thập dữ liệu từ xa và giám sát trạng thái hệ thống điện một cách liên tục. AI có thể được sử dụng để phân tích dữ liệu và đưa ra các dự đoán về tình trạng hệ thống, giúp ngăn ngừa các sự cố xảy ra. Việc sử dụng các thuật toán học máy và mạng nơ-ron có thể giúp hệ thống tự động học hỏi và thích nghi với các điều kiện vận hành khác nhau.

5.2. An ninh mạng và bảo vệ dữ liệu trong hệ thống điện

An ninh mạng và bảo vệ dữ liệu là các vấn đề quan trọng cần được quan tâm khi triển khai các hệ thống điều khiển cấp điện tự động. Hệ thống điện là một mục tiêu hấp dẫn đối với các cuộc tấn công mạng, do đó cần phải bảo vệ hệ thống khỏi các truy cập trái phép và các phần mềm độc hại. Việc sử dụng các tường lửa, hệ thống phát hiện xâm nhập, và các giao thức mã hóa có thể giúp bảo vệ hệ thống điện khỏi các cuộc tấn công mạng. Cần phải thường xuyên cập nhật các bản vá bảo mật và đào tạo nhân viên về an ninh mạng.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Chương 1: Mô tả công nghệ. Chương 2:Giới thiệu về trạm 110kv nhà máy xi măng Bút Sơn Chương 3:Tính chọn các trị số bảo vệ cho trạm 110kv Phân tích hệ thống điều khiển Xác định tín hiệu vào ra Chương 4: Giới thiệu về bộ điều khiểnkhả lập trình PLC S7-200 Chương 5: Thiết kế điều khiển trạm 110kv bằng PLC S7-200. LUAN VAN CHAT LUONG download : add [e-mail] 1 Mô Tả Công Nghệ 1.1 Giới thiệu về nhà máy xi măng Bút Sơn Công ty xi măng Bút Sơn được khởi công xây dựng từ ngày 27 - 08 -1995, có công suất 4000 tấn clinker/ ngày đêm (tương đương 1.4 triệu tấn xi măng/ngày đêm), với số vốn đầu tư là 195. Đây là dây truyền sản xuất xi măng hiện đại được đầu tư hoàn toàn bằng vốn trong nước.

Nhà máy đặt tại xã Thanh Sơn, huyện Kim Bảng, tỉnh Hà nam, gần quốc lộ 1, cách Hà nội 60 km về phía nam nên rất thuận tiện cho việc giao thông vận tải. Dây chuyền sản xuất của công ty là kiểu lò quay, phương pháp khô, bao gồm các trang thiết bị hiện đại do các nước Tây Âu chế tạo thuộc loại tiên tiến nhất hiện nay. Toàn bộ dây chuyền sản xuất, từ khâu tiếp nhận nguyên, nhiên vật liệu đến khâu xuất sản phẩm cho khách đều được điều khiển hoàn toàn tự động từ phòng điều khiển trung tâm thông qua hệ thống máy tính và các tủ PLC của hãng Siemens (Cộng hoà liên bang Đức). Việc thiết kế cung cấp thiết bị giám sát, lắp đặt và trợ giúp kĩ thuật do hãng TC CHNIP_dc (Cộng hoà Pháp) thực hiện.

Ngoài ra công ty còn được trang bị các thiết bị lọc bụi, xử lí nước thải, chống ồn. tốt nhất phù hợp với tiêu chuẩn Châu Âu (EC) góp phần bảo vệ cảnh quan môi trường sinh thái. Công ty có nguồn nguyên liệu phong phú với chất lượng cao và ổn định rất phù hợp cho việc sản xuất xi măng. Kết hợp với dây chuyền thiết LUAN VAN CHAT LUONG download : add [e-mail] bị hiện đại, hệ thống phân tích nhanh bằng Xquang, chương trình tối ưu hoá thành phần phối liệu và hệ thống điều khiển tự động với hàng nghìn điểm đo, đảm bảo việc giám sát và điều khiển liên tục toàn bộ quá trình sản xuất, duy trì ổn định chất lượng sản phẩm ở mức cao nhất.

Các loại sản phẩm chính của công ty là xi măng porland PC 40, PC 50, xi măng hỗn hợp PCB 30 và các loại xi măng đặc biệt khác theo tiêu chuẩn Việt nam (TCVN), hoặc các tiêu chuẩn khác theo yêu cầu của khách hàng. Sản phẩm xi măng của công ty được đóng trong bao phức hợp KPK, đảm bảo chất lượng xi măng tốt nhất khi đến tay người tiêu dùng. Ngoài ra công ty còn xuất xi măng rời theo yêu cầu của khách hàng một cách nhanh chóng tiện lợi. Xi măng Bút Sơn sử dụng trong các công trình thủy lợi, thủy điện.

Với mục tiêu nâng cao chất lượng sản phẩm và hạ giá thành sản xuất, công ty áp dụng hệ thống quản lí chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9002 đã được chứng nhận bởi QUACERT và DVN (Na Uy). Trong tương lai công ty sẽ đẩy mạnh việc xuất khẩu sản phẩm ra nước ngoài. Đồng thời sẽ đầu tư mở rộng xây dựng thêm một dây truyền sản xuất nữa phục vụ người tiêu dùng.2 Những nét chính của dây chuyền công nghệ công ty xi măng Bút Sơn.1 Chuẩn bị nguyên liệu Các nguyên liệu chính dùng để sản xuất xi măng là đá vôi và đất sét người ta còn sử dụng quặng sắt, bô xít và đá silíc làm các nguyên liệu điều chỉnh. Đá vôi khai thác ở mỏ hồng Sơn cách nhà máy 0.6 Km bằng phương pháp khoan nổ mìn, sẽ được bốc xúc lên ô tô có tải trọng lớn (3.2 tấn/xe) để vận chuyển tới máy đập đá vôi.

Máy đập đá vôi loại IM LUAN VAN CHAT LUONG download : add [e-mail] PACTAPPR 1822 có năng suất trung bình là 600 tấn/giờ. Loại máy này có thể đập được các cục đá vôi có kích thước tới 1 m và cho ra sản phẩm có kích thưóc 70 mm. Sau khi đập nhỏ, đá vôi sẽ được cân và vận chuyển bằng tải cao su để về kho đồng nhất sơ bộ và được rải thành hai đống, mỗi đống 16 000 tấn theo phương pháp rải đống CHEURON và có mức độ đồng nhất là 8:1. Trong kho đồng nhất sơ bộ có máy đánh đống loại BAH 17,3 - 1.0 - 600 với năng suất rải là 600 tấn/ giờ và hệ thống băng cào loại BKA 30.600 có năng suất từ 35 - 350 tấn/giờ.

Đất sét khai thác ở mỏ Khả Phong cách nhà máy 9.5 Km, sẽ được vận chuyển bằng ô tô (20 tấn/xe) tới máy cán răng hai trục có năng suất 250 tấn/giờ. Loại máy này cho phép cán được cục đất sét có kích thước đến 800 mm độ ẩm tới 15% và cho ra sản phẩm có kích thước 70 mm. Sau đó đất sét được cân và vận chuyển tới kho đồng nhất sơ bộ và rải thành 2 đống, mỗi đống 7 000 tấn, theo phương pháp rải WINDROW với mức độ đồng nhất là 8:1. Hệ thống cầu rải BEDECHI trong mỗi kho có năng suất rải 250 tấn/giờ và hệ thống cầu xúc loại BEL C150/14 có năng suất từ 15 - 150 tấn/giờ.

Quắng sắt khai thác từ Thanh Hoá và Hòa Bình. Thạch cao mua từ Lào, Thái Lan hoặc Trung Quốc.2 Nghiền nguyên liệu và đồng nhất Các cầu xúc đá vôi, đất sét, quặng sắt, bô xít và đá silíc có nhiệm vụ cấp liệu vào các két chứa của máy nghiền. Từ đó qua hệ thống cân định lượng liệu được cấp vào máy nghiền. Máy nghiền nguyên liệu là loại máy nghiền con lăn trục đứng hiện đại PFEIFFER MPS 4750, có năng suất 320 tấn/giờ.

Bột liệu đạt yêu cầu sẽ được vận chuyển tới si lô đồng nhất bột liệu, có sức chứa 20000 tấn, bằng hệ thống máng khí động và gàu nâng. Si lô đồng nhất bột liệu làm việc theo nguyên tắc đồng nhất và LUAN VAN CHAT LUONG download : add [e-mail] tháo liên tục. Việc đồng nhất bột liệu được thực hiện trong quá trình tháo bột ra khỏi si lô. Mức độ đồng nhất của silô này là 10:1.

Đá vôi Máy đập Kho đồng nhất sơ bộ Két chứa Định lượng Đất sét Máy cán Kho đồng nhất sơ bộ Két chứa Định lượng Phụ gia Máy đập Két chứa Định lượng xi sắt Két chứa Định lượng Than Dầu Máy nghiền + sấy Nghiền sấy than Hâm sấy dầu Thiết bị đồng nhất Lò nung Clinker Thiết bị làm lạnh Clinker Máy đập Clinker Thạch cao Máy đập Máy nghiền Xi lô chứa ủ Phụ gia Xi lô chứa Xi măng Máy đóng bao Xuất xi măng rời Xuất xi măng bao Hình 1. Quá trình công nghệ sản xuất xi măng Porland 1.3 Hệ thống lò nung và thiết bị làm lạnh Clinker Lò nung của công ty xi măng Bút Sơn có đường kính 4.5 m, chiều dài 72 m, với hệ thống sấy sơ bộ 2 nhánh 5 tầng cùng hệ thống calciner buồng trộn. Năng suất của lò là 4000tấn Clinker/ngày đêm. Lò được thiết LUAN VAN CHAT LUONG download : add [e-mail] kế sử dụng vòi đốt than đa kênh ROTAFLAM đốt 100% than antraxit trong đó đốt tại Calciner là 60% phần còn lại đốt trong lò.

Clinker sau khi ra khỏi lò được đổ vào thiết bị làm nguội kiểu ghi MBH- SA được làm lạnh. Đập sơ bộ clinker thu được sau thiết bị làm lạnh vận chuyển tới 2 si lô để chứa và ủ clinker. Có tổng sức chứa là 220 000tấn. Bột toả hoặc clinker phế phẩm được đổ vào si lô bột toả có sức chứa 2 000 tấn có thể rút ra ngoài.4 Nhiên liệu Lò được thiết kế chạy 100% than antra xít, đầu MFO chỉ sử dụng trong quá trình sấy lò và chạy ban đầu.

Than được sử dụng trong lò là hỗn hợp 40% than cám 3a và 60% than cám 4a. Máy nghiền than là loại máy nghiền con lăn trục đứng PFEIFFER năng suất 30 tấn/giờ. Bột than min được chứa trong 2 két than min, một két để dùng cho lò, một két dùng cho calciner. Than mịn được cấp vào lò và calciner qua hệ thống cân định lượng SCHENSK.5 Nghiền sơ bộ clinker và nghiền xi măng Clinker, thạch cao và phụ gia (nếu có) sẽ được chuyển lên két máy nghiền bằng hệ thống băng tải và gầu nâng.

Từ két máy nghiền, clinker và phụ gia sẽ được đưa qua máy nghiền sơ bộ CKP 200 nhằm làm giảm kích thước và làm nứt vỡ cấu trúc để phù hợp với điều kiện làm việc của máy nghiền bi xi măng (kích thước bi lớn nhất trong máy nghiền bi là 70 mm). Sau đó clinker, phụ gia (đã qua nghiền sơ bộ) và thạch cao sẽ được cấp vào máy nghiền xi măng để nghiền mịn. Máy nghiền xi măng là loại máy nghiền bi 2 ngăn làm việc theo chu trình kín có phân ly trung gian kiểu SEPA. Xi măng bột được vận chuyển tới bốn xi lô chứa có tổng sức chứa là 4x10000 tấn, bằng hệ thống máng khí động và gầu nâng.

LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.6 Đóng bao và xuất xi măng Từ đáy các si lô chứa, phải qua hệ thống cửa tháo xi măng sẽ được vận chuyển tới các két chứa của các máy đóng bao hoặc các hệ thống xuất xi măng rời. Một hệ thống xuất xi măng rời gồm hai vòi xuất cho ô tô, năng suất 100 tấn/giờ và một vòi xuất cho tầu hoả năng suất 150tấn /giờ. Hệ thống máy đóng bao gồm bốn chiếc máy đóng bao HAVER kiểu quay và hệ thống cân điện tử năng suất 100tấn/giờ. Các bao xi măng qua hệ thống băng tải sẽ được vận chuyển tới các máng xuất xi măng bao xuống tàu hoả và ô tô.

Công ty xi măng Bút Sơn bắt đầu đi vào sản xuất thử từ 29/8/1998 đến đầu tháng 11/1998 công ty đã đưa dây chuyền sản xuất vào vận hành ổn định. Đến tháng 4/1999, sau giai đoạn chạy thử để hiệu chỉnh các thông số cơ, điện, công nghệ hoàn thành, công ty đã bước vào sản xuất chính thức. Cũng kể từ đó lực lượng cán bộ kỹ thuật và công nhân của nhà máy đã tự đứng ra đảm nhận toàn bộ việc vận hành của nhà máy mà không cần có sự giúp đỡ của chuyên gia nước ngoài. Sản xuất của nhà máy liên tục ổn định qua các năm, 100% sản phẩm của nhà máy xuất ra đều đạt TCVN.

Sản phẩm xi măng Bút Sơn ngày càng được tín nhiệm trên thị trường và được khách hàng ưa dùng. Sản lượng xuất và tiêu thụ qua các năm cụ thể như sau: Năm 1998: - Sản xuất 74.314,00 T xi măng - Tiêu thụ 13.218,50 T xi măng Năm 1999: - Sản xuất 793.307,30 T Xi măng - Tiêu thụ 296.