Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Khóa luận tốt nghiệp "Cân bằng dây chuyền sản xuất bộ lọc dầu Spin-on của Công ty Cổ phần VAFI" được thực hiện bởi sinh viên Hồ Minh Thuận dưới sự hướng dẫn của TS. Nguyễn Thị Phương Quyên, thuộc Khoa Quản lý Dự án, Trường Đại học Bách khoa – Đại học Đà Nẵng, chuyên ngành Quản lý Công nghiệp (năm 2023).

Công ty Cổ phần VAFI (VAFI JSC) đặt tại Khu công nghiệp Hòa Khánh mở rộng, huyện Hòa Vang, thành phố Đà Nẵng, là doanh nghiệp có vốn đầu tư Hàn Quốc chuyên sản xuất phụ tùng và bộ phận phụ trợ cho xe ô tô, cung ứng sản phẩm cho thị trường quốc tế, tiêu biểu là đối tác Premium Guard (Hoa Kỳ). Nhà máy sở hữu tổng diện tích 20.000 m², quy mô nhà xưởng 12.000 m², tổng vốn đầu tư 10 triệu USD với 270 nhân sự. Công suất thiết kế đạt 8,7 triệu sản phẩm/năm, trong đó bộ lọc dầu Spin-on chiếm 6,3 triệu sản phẩm/năm và bộ lọc dầu Eco chiếm 2,4 triệu sản phẩm/năm.

Tuy nhiên, trong quá trình vận hành thực tế giai đoạn từ tháng 2 đến tháng 7 năm 2023, phân xưởng sản xuất bộ lọc dầu Spin-on chỉ đạt 76% công suất thiết kế. Hiện trạng này dẫn đến nguy cơ chậm tiến độ giao hàng và giảm năng lực cạnh tranh trong việc tiếp nhận các đơn hàng quy mô lớn. Qua phân tích nguyên nhân bằng sơ đồ xương cá (gồm các nhóm yếu tố: Con người, Máy móc, Kiểm tra và Thời gian sản xuất), tác giả xác định nguyên nhân cốt lõi bắt nguồn từ thời gian sản xuất: sự chênh lệch thời gian gia công giữa các trạm gây mất cân bằng nghiêm trọng trên dây chuyền, xuất hiện điểm tắc nghẽn (bottleneck), tồn ứ bán thành phẩm (WIP) và lãng phí thời gian chờ đợi. Bên cạnh đó, việc bố trí mặt bằng sản xuất chưa hợp lý làm kéo dài quãng đường di chuyển nội bộ.

Mục tiêu chung của đề tài là áp dụng các phương pháp cân bằng chuyền nhằm loại bỏ nút thắt cổ chai, tối ưu hóa năng suất lao động, giảm thời gian nhàn rỗi, cắt giảm chi phí và nâng cao hiệu suất hoạt động của dây chuyền. Tác giả xác lập 5 nhiệm vụ nghiên cứu cụ thể:

  1. Sử dụng bảng tính Excel phân tích, so sánh thời gian gia công của các trạm công việc với nhịp sản xuất (takt time) để nhận diện các nút thắt.
  2. Tiến hành cân bằng dây chuyền bằng các phương pháp heuristic theo luật ưu tiên.
  3. Áp dụng giải thuật di truyền (Genetic Algorithm – GA) vào bài toán cân bằng dây chuyền sản xuất.
  4. So sánh các chỉ số hiệu quả vận hành trước và sau khi thực hiện cân bằng chuyền.
  5. Đánh giá, đối chiếu hiệu quả giữa các phương pháp cân bằng chuyền được áp dụng để lựa chọn phương án tối ưu và cải tiến mặt bằng nhà xưởng.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Dây chuyền sản xuất và lắp ráp bộ lọc dầu Spin-on tại Công ty Cổ phần VAFI.
  • Phạm vi không gian: Khu vực xưởng sản xuất bộ lọc dầu Spin-on (diện tích 7.904 m², kích thước 104 m × 76 m) gồm 4 phân đoạn: gia công thân vỏ, gia công nắp vỏ, gia công - lắp ráp lõi lọc và hoàn thiện sản phẩm.
  • Phạm vi thời gian: Số liệu vận hành, thời gian thao tác và thông số sản xuất thực tế thu thập trong đợt thực tập tốt nghiệp năm 2023.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận xây dựng trên nền tảng lý thuyết quản lý sản xuất hiện đại và kỹ thuật cân bằng dây chuyền (Line Balancing):

  • Các khái niệm và chỉ số vận hành cốt lõi: Công đoạn, trạm làm việc (Workstation), thời gian chu kỳ (Cycle time), nhịp sản xuất (Takt time), thời gian hoàn thiện đơn hàng (Lead time), thời gian nhàn rỗi (Idle time), ràng buộc trước sau (Precedence constraints) và nút thắt cổ chai (Bottleneck).
  • Các luật ưu tiên giải bài toán cân bằng chuyền truyền thống: Phương pháp phân loại tầm ảnh hưởng trọng số vị trí (Ranked Positional Weight – RPW) do Helgeson và Birnie đề xuất; phương pháp nguyên tắc công việc lớn nhất (Longest Task Time – LTT); phương pháp công việc ngắn nhất (Shortest Task Time – STT); công việc có nhiều nhiệm vụ theo sau nhất (Most Following Tasks – MFT) và công việc có ít nhiệm vụ theo sau nhất (Least Following Tasks – LFT).
  • Lý thuyết thuật toán di truyền (Genetic Algorithm – GA): Kỹ thuật tối ưu hóa tổ hợp mô phỏng chọn lọc tự nhiên. Khóa luận mô tả quy trình GA gồm các bước: mã hóa nhiễm sắc thể (dạng chuỗi gen biểu diễn thứ tự công việc/trạm), khởi tạo quần thể ban đầu, đánh giá hàm độ thích nghi (Fitness function dựa trên chu kỳ sản xuất và độ bằng phẳng giữa các trạm), cơ chế chọn lọc (Roulette wheel, Tournament, Ranking), phép lai ghép 2 điểm (Two-point crossover), đột biến hoán vị gen (Mutation) và kiểm tra điều kiện dừng.
  • Công cụ quy hoạch mặt bằng: Ứng dụng công cụ CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique) nhằm giải quyết bài toán bố trí mặt bằng phân xưởng dựa trên ma trận tần suất vận chuyển bán thành phẩm và chi phí lưu chuyển tương đối.

Phương pháp nghiên cứu thực tế bao gồm:

  • Phương pháp bấm giờ đo thời gian trực tiếp (Time study): Đo thời gian gia công thực tế tại từng vị trí làm việc bằng đồng hồ bấm giờ, lặp lại nhiều chu kỳ. Cỡ mẫu thu thập tại mỗi trạm được xác định chặt chẽ theo công thức thống kê: $$n = \left(\frac{z \cdot s}{\Delta \bar{X}}\right)^2$$ với hệ số tin cậy $z = 1,96$ (tương ứng độ tin cậy 95%), sai số cho phép $\Delta = 0,05$, $s$ là độ lệch chuẩn ước lượng và $\bar{X}$ là giá trị trung bình mẫu.
  • Phương pháp phân tích định lượng và mô phỏng thuật toán: Dùng Microsoft Excel xử lý dữ liệu thời gian chuẩn; xây dựng chương trình chạy mã Python (main.py) để vận hành thuật toán GA giải bài toán phân bổ trạm; sử dụng biểu mẫu nhập dữ liệu CRAFT để tính toán di dời các bộ phận sản xuất.
  • Nguồn dữ liệu: Dữ liệu đơn hàng, kế hoạch sản xuất, thông số kỹ thuật sản phẩm, sơ đồ mặt bằng và các phép đo thời gian trực tiếp tại phân xưởng VAFI trong năm 2023.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Mở đầu

Tác giả giới thiệu tổng quan về Công ty Cổ phần VAFI, lý do hình thành đề tài xuất phát từ việc công suất thực tế dây chuyền Spin-on chỉ đạt 76% thiết kế. Dùng biểu đồ nhân quả (sơ đồ xương cá) xác định nhóm nguyên nhân thời gian sản xuất và sự mất cân đối chu kỳ gia công giữa các trạm là rào cản chính. Chương này cũng xác định rõ 5 mục tiêu nghiên cứu, phạm vi dây chuyền 4 giai đoạn, trình tự các bước triển khai và bố cục 6 chương của khóa luận.

Chương 2: Cơ sở lý thuyết

Chương này tổng hợp hệ thống lý luận về cân bằng dây chuyền lắp ráp theo mô hình dòng chảy. Trình bày chi tiết mục đích, 8 bước cân bằng chuyền tiêu chuẩn và định nghĩa toán học của các chỉ số: Takt time, Cycle time, Lead time, phần trăm thời gian nhàn rỗi. Tác giả phân tích ưu - nhược điểm của 5 nguyên tắc ưu tiên heuristic (LTT, STT, MFT, LFT, RPW). Đồng thời, trình bày chi tiết nguyên lý thuật toán di truyền (GA) với sơ đồ luồng 9 bước áp dụng trong tối ưu hóa tổ hợp cân bằng chuyền, cùng 7 kỹ thuật nghiên cứu thời gian và chuyển động (đo bấm giờ, phân tích video, đánh giá chuyên gia, mô phỏng máy tính).

Chương 3: Giới thiệu về Công ty Cổ phần VAFI và sản phẩm bộ lọc dầu Spin-on

Cung cấp hồ sơ pháp lý, lịch sử hình thành từ năm 2018, cơ cấu tổ chức và danh mục sản phẩm của VAFI. Phân tích chi tiết chức năng lọc tạp chất, cặn kim loại bảo vệ động cơ của bộ lọc dầu. Đi sâu vào cấu tạo bộ lọc dầu Spin-on gồm 3 cụm chi tiết chính:

  • Thân vỏ: Thép cuộn cắt tròn, dập vuốt hình ống, xử lý bề mặt và sơn tự động.
  • Nắp vỏ: Gồm nắp ren, nắp viền, taro ren, hàn tán liên kết, quét keo AB và chích keo làm kín viền.
  • Lõi lọc: Gồm ống thép đục lỗ cuốn tròn, giấy lọc gấp nếp dập định hình, nắp trên, nắp dưới và van an toàn hàn cố định. Quy trình lắp ráp tổng thể kết hợp thân vỏ, lõi lọc, nắp vỏ cùng van một chiều, lò xo, gioăng cao su, kiểm tra áp suất rò khí, in nhãn thông số và sấy màng co đóng gói.

Chương 4: Phân tích thực trạng tại công ty

Phân tích hiện trạng vận hành dựa trên số liệu thực nghiệm:

  • Chế độ làm việc: 2 ca/ngày (Ca 1: 9 giờ, Ca 2: 2,5 giờ làm việc sẵn có), thời gian làm việc danh định 41.400 giây/ngày, nghỉ giải lao và ăn giữa ca mất 5.100 giây. Thời gian làm việc hữu dụng sẵn có ($T_e$) là 36.300 giây/ngày (tương đương 10,1 giờ/ngày), hoạt động 6 ngày/tuần.
  • Nhịp sản xuất (Takt time): Nhu cầu khách hàng là 400.000 sản phẩm/tháng (tính trên 25 ngày làm việc), tương ứng nhu cầu 16.000 sản phẩm/ngày. $$\text{Takt time} = \frac{36.300 \text{ giây}}{16.000 \text{ sản phẩm}} = 2,27 \text{ giây/sản phẩm}$$
  • Phân tích 11 trạm làm việc ban đầu thuộc 4 phân đoạn:
    1. Giai đoạn Thân vỏ: 3 trạm (V01, V02, V03). Trạm V01 đạt thời gian chu kỳ 2,28s (vượt Takt time 2,27s), V02 đạt 1,01s, V03 đạt 0,99s. Tổng thời gian gia công 4,28s. Hiệu suất chuyền đạt 70,7%, tỷ lệ thời gian nhàn rỗi lên tới 29%, gây nút thắt tại V01 và ứ đọng bán thành phẩm.
    2. Giai đoạn Nắp vỏ: 3 trạm (N01, N02, N03). Tổng thời gian 5,48s, hiệu suất chuyền đạt 80,5%, tỷ lệ nhàn rỗi 20,8%.
    3. Giai đoạn Lõi lọc: 4 trạm (L01, L02, L03, L04). Trạm L02 (hàn van an toàn, dập nắp dưới) có chu kỳ 2,33s (vượt Takt time), L01 chỉ đạt 1,01s. Tổng thời gian 6,26s. Hiệu suất chuyền thấp ở mức 69%, tỷ lệ nhàn rỗi rất cao 30,8%, làm phát sinh điểm nghẽn nghiêm trọng tại L02.
    4. Giai đoạn Hoàn thiện (HT): Do dây chuyền băng tải vận hành liên tục ở tốc độ cao, tác giả tính thời gian gia công trung bình dựa trên tổng sản lượng đầu ra chia cho thời gian làm việc thực tế.
  • Khảo sát mặt bằng xưởng 7.904 m²: Đo đạc tổng quãng đường di chuyển của bán thành phẩm giữa các trạm xuyên suốt chu trình sản xuất là 184 mét/lượt. Khoảng cách vận chuyển từ trạm sơn V03 đến cụm hoàn thiện HT quá xa (chiếm tới 63 mét), tạo ra lãng phí vận chuyển lớn.

Chương 5: Giải pháp cân bằng chuyền

Tác giả triển khai tính toán chi tiết 18 công đoạn sản xuất trên sơ đồ ưu tiên:

  • Ứng dụng phương pháp RPW: Tính trọng số vị trí lũy kế của từng công đoạn, sắp xếp giảm dần, gán lần lượt các nhiệm vụ khả thi vào trạm sao cho tổng thời gian trạm không vượt quá chu kỳ mục tiêu 2,27s. Kết quả: Dây chuyền được tái cấu trúc từ 11 trạm xuống còn 10 trạm làm việc. Thời gian chu kỳ thực tế giảm xuống 2,26 giây (đạt điều kiện nhỏ hơn Takt time), tổng thời gian hoàn thành là 18,25 giây. Hiệu suất cân bằng chuyền tăng lên 80,7% (trong đánh giá kết luận đạt 81,28%), sản lượng lý thuyết tăng lên $36.300 / 2,26 \approx 16.062$ sản phẩm/ngày.
  • Ứng dụng phương pháp Công việc lớn nhất (LTT): Sắp xếp các công đoạn theo thời gian giảm dần rồi phân bổ. Kết quả cần đến 11 trạm sản xuất, thời gian chu kỳ thực là 2,26 giây, hiệu suất chuyền chỉ đạt 74%. Phương pháp này không đạt mục tiêu tinh gọn vì không cắt giảm được số lượng trạm làm việc.
  • Ứng dụng thuật toán di truyền (GA): Sử dụng tệp mã nguồn Python main.py, thiết lập các tham số đầu vào (danh sách nhiệm vụ, ma trận thứ tự ưu tiên, thời gian xử lý, kích thước quần thể, xác suất lai ghép và đột biến). Thuật toán tìm ra phương án phân bổ tối ưu hóa thời gian nhàn rỗi giữa các trạm.
  • Cải tiến mặt bằng bằng công cụ CRAFT: Xây dựng ma trận tần suất lu chuyển bán thành phẩm và ma trận hệ số chi phí vận chuyển giữa các trạm. Chạy CRAFT tool để hoán đổi vị trí các khu vực chức năng, rút ngắn đáng kể cự ly giữa trạm V03 và khu vực hoàn thiện HT, tối ưu hóa dòng chảy vật liệu.

Chương 6: Kết luận và kiến nghị

Tóm tắt các kết quả đạt được về mặt định lượng, chỉ ra những cải thiện về chu kỳ sản xuất, số lượng trạm và mặt bằng. Đề xuất kiến nghị cho Ban lãnh đạo Công ty Cổ phần VAFI về đào tạo chéo kỹ năng cho công nhân, duy trì bảo trì máy móc định kỳ và ứng dụng mô hình cân bằng chuyền vào thực tế sản xuất.

Kết quả và đóng góp

Nghiên cứu mang lại các kết quả định lượng cụ thể thông qua việc so sánh các chỉ số kỹ thuật trước và sau khi áp dụng các giải pháp cân bằng chuyền:

Chỉ tiêu đánh giá Hiện trạng ban đầu Phương pháp Công việc lớn nhất Phương pháp Trọng số vị trí (RPW)
Số lượng trạm làm việc 11 trạm 11 trạm 10 trạm (giảm 1 trạm)
Thời gian chu kỳ lớn nhất (Cycle time) 2,33 giây (vượt Takt time) 2,26 giây 2,26 giây (đạt chuẩn)
Hiệu suất dây chuyền 69% - 80,5% (tùy cụm) 74,0% 80,7% (kết luận đạt 81,28%)
Sản lượng ngày 16.000 sản phẩm 16.062 sản phẩm 16.062 sản phẩm
Tổng quãng đường di chuyển BTP 184 mét/lượt Chưa tích hợp mặt bằng Đã tối ưu hóa qua CRAFT tool

Các giải pháp và kiến nghị tác giả đề xuất cho doanh nghiệp:

  • Lựa chọn phương án phân bổ công việc theo phương pháp RPW kết hợp giải thuật di truyền GA, gộp và tái cấu trúc các bước công việc để giảm từ 11 trạm xuống 10 trạm, triệt tiêu hai nút thắt cổ chai tại trạm V01 (2,28s) và L02 (2,33s).
  • Điều chỉnh mặt bằng phân xưởng dựa trên kết quả phần mềm CRAFT: Định vị lại khu vực sơn thân vỏ V03 tiếp giáp trực tiếp với đầu vào của khu vực hoàn thiện HT, giải quyết cự ly di chuyển 63 mét bất hợp lý trong hiện trạng cũ.
  • Tăng cường đào tạo đa kỹ năng cho công nhân vận hành để linh hoạt luân chuyển vị trí khi có biến động, kiểm soát việc tuân thủ quy trình chuẩn nhằm tránh lỗi lắp ráp và dừng máy đột xuất.

Đóng góp của khóa luận:

  • Giải quyết trực tiếp bài toán sản xuất thực tế tại một doanh nghiệp FDI quy mô lớn (VAFI), đưa ra phương án khả thi giúp dây chuyền vượt mức công suất thiết kế yêu cầu hàng ngày (đạt 16.062 sản phẩm/ngày so với mức 16.000 sản phẩm/ngày của kế hoạch 400.000 sản phẩm/tháng).
  • Kết hợp đồng thời các công cụ phân tích sản xuất cổ điển (sơ đồ xương cá, nghiên cứu thời gian Time study, luật heuristic RPW) với công cụ tính toán hiện đại (thuật toán di truyền GA viết bằng Python, phần mềm bố trí mặt bằng CRAFT).

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Khóa luận ghi nhận các hạn chế dựa trên phạm vi và điều kiện thực nghiệm:

  • Nghiên cứu tập trung duy nhất vào dây chuyền sản xuất dòng sản phẩm bộ lọc dầu Spin-on trong điều kiện đơn hàng cố định, chưa khảo sát dây chuyền dòng sản phẩm bộ lọc dầu Eco.
  • Tại công đoạn hoàn thiện (HT), do đặc thù các thao tác (lắp van một chiều, lò xo, gioăng cao su, kiểm tra khí, in nhãn, sấy màng co, đóng gói) được tiến hành liên tục trên băng tải tốc độ cao nên tác giả chưa thể phân rã, bấm giờ tách biệt từng thao tác nhỏ mà phải quy đổi thời gian bình quân qua sản lượng đầu ra.
  • Thuật toán di truyền (GA) cho ra lời giải tiệm cận tối ưu (gần đúng) trong bài toán tổ hợp lớn và kết quả chịu ảnh hưởng trực tiếp bởi việc cài đặt các tham số ngẫu nhiên ban đầu (tỷ lệ đột biến, tỷ lệ lai ghép, kích thước quần thể).

Hướng nghiên cứu mở rộng được đề xuất:

  • Mở rộng cân bằng chuyền cho dòng sản phẩm Eco và nghiên cứu mô hình dây chuyền sản xuất hỗn hợp (Mixed-model assembly line) khi nhà máy phải sản xuất xen kẽ nhiều mã bộ lọc khác nhau.
  • Tích hợp thêm các yếu tố biến thiên ngẫu nhiên (thời gian thao tác không cố định, xác suất sự cố thiết bị) thông qua các phần mềm mô phỏng chuyên dụng như Arena.

Giá trị tham khảo

Đồ án là tài liệu tham khảo thiết thực cho các đối tượng:

  • Sinh viên, học viên chuyên ngành Quản lý Công nghiệp, Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp, Quản lý Dự án và Quản trị Vận hành/Sản xuất cần tài liệu thực tế về phương pháp cân bằng chuyền lắp ráp và cải tiến năng suất.
  • Các kỹ sư công nghiệp (IE), cán bộ quản lý phân xưởng cơ khí, phụ tùng ô tô đang tìm kiếm quy trình mẫu để thu thập dữ liệu thời gian gia công, xác định cỡ mẫu kiểm định thống kê và chuẩn hóa quy trình.

Các phần nội dung có giá trị tham khảo nổi bật:

  • Phương pháp tính toán cỡ mẫu đo lường theo công thức thống kê sai số $\Delta = 0,05$ với độ tin cậy 95% tại từng trạm (Chương 4).
  • Toàn bộ trình tự 5 bước thực hiện cân bằng chuyền theo phương pháp RPW có kèm bảng biểu phân bố chi tiết 18 công đoạn (Chương 5).
  • Quy trình mô hình hóa sơ đồ luồng của thuật toán di truyền GA và cách thiết lập ma trận khoảng cách, tần suất phục vụ bố trí mặt bằng bằng CRAFT tool (Chương 2 và Chương 5).

Câu hỏi thường gặp

1. Nguyên nhân chính khiến nhà máy VAFI chỉ đạt 76% công suất thiết kế trong giai đoạn tháng 2 đến tháng 7 năm 2023 là gì?
Qua sơ đồ xương cá và khảo sát thực tế, nguyên nhân lớn nhất thuộc về nhóm thời gian sản xuất: chu kỳ gia công giữa các trạm có sự chênh lệch lớn, trong đó trạm dập thân vỏ V01 (2,28s) và trạm hàn nắp dưới L02 (2,33s) có chu kỳ vượt quá nhịp sản xuất (Takt time = 2,27s). Điều này tạo ra các điểm nghẽn cổ chai gây ùn tắc bán thành phẩm, trong khi các trạm khác có tỷ lệ thời gian nhàn rỗi cao (từ 20,8% đến 30,8%).

2. Nhịp sản xuất (Takt time) của dây chuyền Spin-on được tính toán dựa trên các thông số nào?
Nhịp sản xuất được xác định dựa trên tổng thời gian làm việc có sẵn trong ngày chia cho nhu cầu sản phẩm hàng ngày của khách hàng. Với chế độ làm việc 2 ca, tổng thời gian sẵn có sau khi trừ giải lao và nghỉ ăn là 36.300 giây/ngày. Nhu cầu đơn hàng là 400.000 sản phẩm/tháng trên 25 ngày làm việc, tức 16.000 sản phẩm/ngày. Do đó: $$\text{Takt time} = \frac{36.300}{16.000} = 2,27 \text{ giây/sản phẩm}$$

3. Tại sao phương pháp RPW lại được đánh giá vượt trội hơn phương pháp Công việc lớn nhất (LTT)?
Cả hai phương pháp đều đưa thời gian chu kỳ thực tế về mức 2,26s (nhỏ hơn Takt time 2,27s), giúp nâng sản lượng lên 16.062 sản phẩm/ngày. Tuy nhiên, phương pháp RPW tinh gọn dây chuyền thành công khi giảm từ 11 trạm xuống còn 10 trạm và đạt hiệu suất 80,7% (hoặc 81,28%), trong khi phương pháp LTT vẫn giữ nguyên 11 trạm với hiệu suất thấp hơn (74%), không giải quyết được bài toán tinh giản nhân lực.

4. Dữ liệu thời gian gia công tại cụm Hoàn thiện (HT) được thu thập bằng cách nào?
Do giai đoạn hoàn thiện gồm nhiều thao tác liên hoàn (lắp phụ kiện, ép mí, kiểm tra rò khí, in nhãn, co màng, đóng hộp) diễn ra liên tục trên băng chuyền tốc độ cao, không thể đo đạc bấm giờ độc lập từng thao tác nên tác giả tính thời gian chu kỳ của trạm HT một cách gián tiếp bằng cách lấy tổng thời gian làm việc thực tế chia cho số lượng sản phẩm đầu ra hoàn chỉnh.

5. Cải tiến mặt bằng sản xuất bằng công cụ CRAFT giải quyết bất cập nào lớn nhất trong hiện trạng nhà xưởng?
Trước cải tiến, tổng quãng đường di chuyển của bán thành phẩm qua các trạm là 184 mét/lượt, trong đó đoạn di chuyển từ trạm sơn V03 sang khu vực hoàn thiện HT chiếm tới 63 mét do bố trí xa nhau. Công cụ CRAFT sử dụng ma trận tần suất vận chuyển và ma trận chi phí để tính toán sắp xếp lại vị trí cụm vỏ và cụm hoàn thiện, giảm thiểu tối đa quãng đường trung chuyển này.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp của sinh viên Hồ Minh Thuận đã giải quyết triệt để vấn đề mất cân bằng sản xuất và nghẽn chuyền tại phân xưởng sản xuất bộ lọc dầu Spin-on của Công ty Cổ phần VAFI. Bằng việc kết hợp phương pháp cân bằng trọng số vị trí (RPW), giải thuật di truyền (GA) và công cụ tối ưu mặt bằng CRAFT, nghiên cứu đã rút giảm dây chuyền từ 11 trạm xuống 10 trạm, hạ chu kỳ sản xuất xuống 2,26 giây và nâng hiệu suất chuyền lên trên 80%. Kết quả này đáp ứng mục tiêu sản lượng 16.062 sản phẩm/ngày, đồng thời cung cấp một mô hình ứng dụng kỹ thuật công nghiệp mẫu mực cho các hệ thống sản xuất phụ tùng ô tô tương tự.