Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trước bối cảnh nền kinh tế đối mặt với nhiều biến động và áp lực cạnh tranh gia tăng, các doanh nghiệp sản xuất buộc phải tối ưu hóa quy trình, loại bỏ lãng phí và nâng cao năng suất để duy trì vị thế trên thị trường. Công ty TNHH Tương Lai là một doanh nghiệp chuyên sản xuất các mặt hàng cao su và nhựa kỹ thuật tại Đồng Nai, sở hữu quy mô 130 nhân viên và diện tích nhà xưởng trên 17.000 m². Trong năm 2023, công ty chịu ảnh hưởng trực tiếp từ sự sụt giảm mạnh về số lượng đơn hàng. Qua khảo sát thực tế tại hiện trường, hệ thống sản xuất của nhà máy bộc lộ nhiều điểm nghẽn nghiêm trọng: mặt bằng khu vực cán luyện bố trí chưa hợp lý khiến quãng đường vận chuyển nguyên vật liệu kéo dài; các điểm tồn kho bán thành phẩm tự phát xuất hiện dày đặc; thời gian chu kỳ (Cycle Time - CT) tại công đoạn ép cao su quá lớn tạo thành nút thắt cổ chai; đồng thời nhiều máy ép cao su bị bỏ trống do thiếu lệnh sản xuất đồng bộ, gây lãng phí lớn về năng lực thiết bị và nhân lực. Nhận diện các vấn đề thực tiễn này, nhóm nghiên cứu đã lựa chọn đề tài ứng dụng công cụ Sơ đồ dòng giá trị (Value Stream Mapping - VSM) kết hợp phần mềm mô phỏng logic FlexSim để tái thiết kế quy trình sản xuất cho doanh nghiệp.

Đồ án xác định 6 mục tiêu nghiên cứu cụ thể:

  1. Áp dụng sơ đồ chuỗi giá trị VSM vào quy trình sản xuất sản phẩm cao su kỹ thuật, cụ thể đối với mã sản phẩm Code-1356.
  2. Thu thập đầy đủ dữ liệu, thông số vận hành tại hiện trường để thiết lập sơ đồ chuỗi giá trị VSM hiện trạng.
  3. Phân tích, nhận diện các nguồn phát sinh lãng phí, điểm tồn kho trung gian, điểm nút thắt cổ chai và các hoạt động không tạo ra giá trị dựa trên sơ đồ hiện trạng và công cụ mô phỏng logic.
  4. Đề xuất các giải pháp cải tiến kỹ thuật nhằm xử lý triệt để các tồn tại trong quy trình, hướng tới nâng cao hiệu quả sản xuất.
  5. Kiểm chứng, đánh giá mức độ khả thi và định lượng hiệu quả của các giải pháp cải tiến thông qua phần mềm mô phỏng logic.
  6. Xây dựng sơ đồ chuỗi giá trị tương lai cho quy trình và đối sánh toàn diện các chỉ số sản xuất sau cải tiến so với hiện trạng ban đầu.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu của đề tài được giới hạn chặt chẽ:

  • Đối tượng nghiên cứu: Quy trình công nghệ và dòng chảy sản xuất mã sản phẩm cao su kỹ thuật Code-1356, từ khâu tiếp nhận, chuẩn bị nguyên vật liệu, qua các công đoạn gia công cho đến khi đóng thùng và chuyển giao thành phẩm.
  • Phạm vi không gian: Khảo sát, thu thập dữ liệu và thử nghiệm trực tiếp tại các phân xưởng sản xuất trực thuộc Công ty TNHH Tương Lai (Ấp Thanh Bình, Xã Lộc An, Huyện Long Thành, Tỉnh Đồng Nai). Đề tài không đi sâu vào các mã hàng cao su khác hay dòng sản phẩm nhựa kỹ thuật của công ty.
  • Phạm vi thời gian: Quá trình nghiên cứu, khảo sát hiện trường, bấm giờ đo đạc số liệu (Time Study) và mô phỏng được thực hiện từ tháng 4/2023 đến tháng 7/2023.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khung lý thuyết của đồ án được xây dựng dựa trên sự tích hợp giữa các công cụ quản trị sản xuất tinh gọn và kỹ thuật mô phỏng công nghiệp:

  • Hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing): Khai thác nguyên lý cốt lõi về việc nhận diện dòng giá trị, phân định giữa hoạt động gia tăng giá trị (Value-Add Time - VAT) và hoạt động phi giá trị (Non-Value Add Time - NVAT). Nghiên cứu định danh 8 loại lãng phí đặc thù trong sản xuất: khuyết tật (Defect), sản xuất dư thừa (Over Production), chờ đợi (Waiting), vận chuyển (Transportation), tồn kho (Inventory), thao tác thừa (Motion), gia công thừa (Over Processing) và lãng phí tiềm năng con người/nguồn lực (Non-Utilized Talent).
  • Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping - VSM): Áp dụng hệ thống biểu tượng chuẩn hóa để biểu diễn trực quan đồng thời dòng thông tin (Information flow), dòng vật chất (Product flow), hộp dữ liệu vận hành (Data box) và trục thời gian sản xuất (Timeline). Các thông số đo lường then chốt gồm: thời gian chu kỳ (Cycle Time - CT), thời gian chuyển đổi sản phẩm (Change Over - CO), tỷ lệ thời gian vận hành thực tế (Uptime - UT), nhịp sản xuất (Takt Time), thời gian xử lý (Processing Time) và thời gian hoàn thành đơn hàng (Lead Time).
  • Phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống (Systematic Layout Planning - SLP): Ứng dụng quy trình phân tích mối quan hệ không gian dựa trên mô hình P-Q-R-S (Sản phẩm - Số lượng - Lộ trình - Dịch vụ hỗ trợ), thiết lập biểu đồ luồng vật liệu (FROM-TO Chart), biểu đồ quan hệ hoạt động (REL Chart) theo các thang đo (A, E, I, O, U, X) và mô hình tối ưu hóa tổng chi phí vận chuyển nguyên vật liệu theo khoảng cách tọa độ trực giao (Manhattan distance).
  • Mô phỏng sự kiện rời rạc bằng FlexSim: Sử dụng phần mềm chuyên dụng FlexSim kết hợp công cụ Input Analyzer (từ phần mềm Arena) để kiểm định thống kê và gắn các hàm phân phối xác suất thực tế cho thời gian thao tác tại từng công đoạn, hỗ trợ đánh giá động trạng thái hệ thống và trực quan hóa các chỉ số hoạt động chính (KPI).

Phương pháp nghiên cứu thực tế gồm:

  • Phương pháp thu thập dữ liệu thời gian thực: Tiến hành nghiên cứu thời gian (Time Study) bằng đồng hồ bấm giờ tại hiện trường, ghi nhận dữ liệu vào bảng kiểm tra (checksheet) và lập biên bản đo đạc có xác nhận của ban quản lý nhà máy.
  • Phương pháp phân tích nguyên nhân gốc rễ (5 Whys): Sử dụng các chuỗi câu hỏi 5 Whys để truy xuất nguồn gốc sâu xa của tình trạng lãng phí máy ép cao su và sự kém hiệu quả của mặt bằng layout.
  • Phương pháp mô hình hóa và thực nghiệm: Thiết lập mô hình mô phỏng logic trên FlexSim cho hiện trạng và các phương án cải tiến; đồng thời thực nghiệm chế tạo mẫu đồ gá phôi trực tiếp trên dây chuyền ép cao su tại nhà xưởng.

Nguồn dữ liệu sử dụng:

  • Dữ liệu sơ cấp: Các thông số bấm giờ trực tiếp về chu kỳ sản xuất từng mẻ/sản phẩm, thời gian thao tác của công nhân, lượng hàng bán thành phẩm (WIP) tồn đọng tại từng công đoạn, tọa độ xOy của các máy móc, khu vực chức năng trong xưởng cán luyện.
  • Dữ liệu thứ cấp: Tài liệu quy trình công nghệ, phiếu phân tích sản phẩm (SIPOC), báo cáo sản lượng tháng 4/2023, bản vẽ mặt bằng nhà máy 2D dạng AutoCAD từ phòng kỹ thuật Công ty TNHH Tương Lai, cùng hệ thống các bài báo khoa học quốc tế về ứng dụng VSM trong công nghiệp sản xuất.

Nội dung chính theo từng chương

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN

Chương 1 làm rõ tính cấp thiết của đề tài trong bối cảnh các doanh nghiệp gia công cao su kỹ thuật chịu sức ép nặng nề về chi phí và suy giảm đơn hàng. Tác giả tổng hợp tổng quan các công trình nghiên cứu trong nước và quốc tế về ứng dụng VSM trong đa dạng lĩnh vực (như sản xuất phụ tùng ô tô của Seyed Mojib Zahraee, dây chuyền thực phẩm của Goriwondo, công nghiệp ốc vít của Mastan Singh, gạch men của Orapadee Joochim). Từ khoảng trống nghiên cứu trong ngành chế biến cao su kỹ thuật tại Việt Nam, chương này xác định rõ mục tiêu, đối tượng, phạm vi nghiên cứu xoay quanh mã sản phẩm Code-1356, lập đề cương chi tiết và kế hoạch triển khai đề tài trong 15 tuần làm việc.

CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT

Chương 2 hệ thống hóa nền tảng lý thuyết phục vụ toàn bộ quá trình nghiên cứu:

  • Trình bày khái niệm, nguyên tắc và 8 nhóm lãng phí của hệ thống Lean.
  • Định nghĩa cấu trúc, vai trò, quy trình 4 giai đoạn chuẩn hóa của VSM (chuẩn bị, lập sơ đồ hiện trạng, thiết lập hướng cải tiến, lập sơ đồ tương lai) cùng công thức tính toán các chỉ số sản xuất cốt lõi như UT, Takt Time, Lead Time.
  • Trình bày chi tiết 5 bước của phương pháp hoạch định mặt bằng SLP, công thức xác định tọa độ trọng tâm và hàm mục tiêu cực tiểu hóa chi phí vận chuyển nguyên vật liệu $Z = \sum \sum C_{ij} f_{ij} D_{ij}$.
  • Phân tích cơ chế mô phỏng sự kiện rời rạc, cấu trúc logic của phần mềm FlexSim và vai trò của việc xử lý dữ liệu đầu vào bằng công cụ Input Analyzer.

CHƯƠNG 3: KHẢO SÁT QUY TRÌNH SẢN XUẤT CAO SU KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY TNHH TƯƠNG LAI

Chương này đi sâu vào phân tích thực địa doanh nghiệp. Công ty TNHH Tương Lai thành lập năm 2005, đạt các chứng nhận ISO 9001 và ISO 14001 vào năm 2016, tham gia chương trình chuỗi cung ứng toàn cầu (SDP) năm 2019 và hoàn thành chương trình cải tiến Samsung năm 2020. Tác giả sử dụng mô hình SIPOC để chuẩn hóa toàn bộ dòng chảy sản xuất cao su kỹ thuật qua 6 công đoạn:

  1. Cán trộn Compound A: Phối trộn cao su tự nhiên SVR 10 cùng các hóa chất phụ gia theo tỷ lệ quy định.
  2. Cán luyện Compound B: Luyện kỹ bán thành phẩm từ công đoạn A để tăng độ đồng đều và cơ tính.
  3. Đùn tạo phôi hoặc Cắt phôi: Đùn cao su qua đầu định hình hoặc cắt tạo phôi theo kích thước định mức.
  4. Ép cao su: Lưu hóa và định hình sản phẩm trên hệ thống máy ép nhiệt có gắn khuôn.
  5. Xử lý Bavia: Cắt tỉa phần viền cao su dư thừa sau khi ra khuôn.
  6. Đóng thùng: Kiểm tra ngoại quan lần cuối và bao gói sản phẩm trước khi nhập kho xuất hàng.

CHƯƠNG 4: ÁP DỤNG SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ VSM VÀ CÔNG CỤ MÔ PHỎNG LOGIC ĐỂ PHÂN TÍCH CẢI TIẾN HIỆU QUẢ SẢN XUẤT

Chương 4 là nội dung trọng tâm của đồ án, tích hợp toàn bộ các kỹ thuật phân tích và thực nghiệm:

  • Thành lập nhóm VSM và lựa chọn dòng sản phẩm: Sử dụng Ma trận phân loại nhóm sản phẩm (Family Matrix) dựa trên lộ trình công nghệ chung để chọn ra mã sản phẩm đại diện Code-1356 từ dữ liệu sản xuất tháng 4/2023.
  • Xây dựng VSM hiện trạng: Thu thập số liệu Time Study và kiểm soát tồn kho tại 6 công đoạn. Kết quả hiện trạng cho thấy: công đoạn Ép cao su có thời gian chu kỳ lớn nhất ($CT_{max}$) đạt mức rất cao; xuất hiện các đống phôi tồn đọng lớn tại công đoạn Cán luyện B; mặt bằng xưởng Cán Luyện chia làm 2 tầng khiến công nhân phải di chuyển liên tục qua lại để bốc dỡ phôi. Toàn bộ thông số vận hành được nhập vào FlexSim và kiểm tra phân phối bằng Input Analyzer để xuất mô hình mô phỏng hiện trạng.
  • Phân tích nguyên nhân và triển khai 3 giải pháp cải tiến:
    1. Thiết kế lại mặt bằng Khu vực Cán Luyện bằng phương pháp SLP: Dùng biểu đồ REL Chart và tọa độ không gian AutoCAD để sắp xếp lại vị trí các trạm máy, bàn cân và kệ chứa vật tư nhằm cực tiểu hóa quãng đường di chuyển và xóa bỏ các điểm tồn kho trung chuyển tự phát.
    2. Thiết kế dụng cụ gá phôi tại công đoạn Ép cao su: Chế tạo dụng cụ định vị phôi bằng cơ khí nhằm triệt tiêu thao tác tay thủ công từng cái của công nhân khi nạp phôi vào khuôn nhiệt và khi bóc tách sản phẩm ra ngoài. Giải pháp này đã được gia công mẫu thực tế và đưa vào thử nghiệm thành công tại hiện trường sản xuất.
    3. Tận dụng máy ép cao su để trống: Đề xuất đặt gia công bổ sung bộ khuôn ép phụ để tái huy động các máy ép nhàn rỗi trong xưởng tham gia sản xuất xen kẽ, san bằng khối lượng công việc trên dây chuyền.
  • Mô phỏng và đánh giá VSM tương lai: Mô phỏng các kịch bản cải tiến trên FlexSim, xây dựng sơ đồ chuỗi giá trị tương lai (Future State VSM) phản ánh rõ nét sự suy giảm của lượng hàng dở dang và thời gian chu kỳ.

CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN

Chương cuối tóm tắt lại toàn bộ kết quả định lượng đạt được sau khi áp dụng các giải pháp cải tiến vào mô hình mô phỏng và thực tế. Nhóm tác giả khẳng định tính đúng đắn của phương pháp tiếp cận kết hợp giữa VSM, SLP và FlexSim, đồng thời đề ra các kiến nghị mở rộng áp dụng phương pháp luận này cho toàn bộ các dòng sản phẩm cao su khác và nhà máy sản xuất nhựa của công ty trong các giai đoạn tiếp theo.

Kết quả và đóng góp

Nghiên cứu mang lại kết quả cải thiện rõ rệt đối với các chỉ số hoạt động chủ chốt của quy trình sản xuất mã Code-1356, được tổng hợp thông qua bảng đối sánh số liệu sau:

Chỉ số sản xuất / KPI Trạng thái ban đầu (Hiện trạng) Trạng thái sau cải tiến Mức độ cải thiện
Thời gian không tạo giá trị (NVAT) Cao do di chuyển và tồn kho Giảm đáng kể Giảm 25,37%
Tồn kho BTP tại Cán luyện B (WIP) Xuất hiện tồn kho tự phát Xóa bỏ hoàn toàn Loại bỏ 100%
Thời gian chu kỳ lớn nhất ($CT_{max}$) Nút thắt tại máy ép cao su Giảm mạnh nhờ đồ gá phôi Giảm 52,88%
Sản lượng thành phẩm đầu ra Giới hạn bởi trạm ép thủ công Tăng gấp đôi sản lượng Tăng 100% (Gấp 2 lần)
Thời gian chu kỳ sản xuất (Lead Time) Kéo dài do chờ đợi Giảm từ mốc ban đầu (từ 11 ngày...) Rút ngắn đáng kể

Các giải pháp/kiến nghị cụ thể do nhóm tác giả đề xuất:

  1. Tái cấu trúc layout phân xưởng Cán Luyện: Ứng dụng bản đồ quan hệ SLP để bố trí các vị trí lưu trữ và thiết bị cán luyện ở khoảng cách tối ưu, giảm thiểu đáng kể chi phí luân chuyển nguyên vật liệu theo trục tọa độ xOy.
  2. Chế tạo và ứng dụng đồ gá phôi cơ khí: Thiết kế dụng cụ gá chuyên dụng giúp công nhân đặt đồng thời nhiều phôi cao su vào khuôn ép cùng lúc, cắt giảm thao tác thừa (Motion) và thời gian chờ đợi nhiệt (Waiting).
  3. Cân bằng chuyền bằng cách bổ sung khuôn mẫu: Chế tạo thêm khuôn mẫu để kích hoạt vận hành các máy ép cao su đang ở trạng thái ngừng hoạt động, phân bổ nhịp nhàng lệnh sản xuất và gia tăng gấp đôi công suất xuất xưởng.

Đóng góp của đồ án:

  • Về mặt học thuật: Bổ sung một nghiên cứu điển hình (case-study) hoàn chỉnh về việc tích hợp VSM, phương pháp SLP và công cụ mô phỏng sự kiện rời rạc FlexSim trong lĩnh vực chế biến sản phẩm cao su kỹ thuật tại Việt Nam – một lĩnh vực ít được công bố rộng rãi so với ngành gia công cơ khí, dệt may hay điện tử.
  • Về mặt thực tiễn: Giải pháp đồ gá phôi được nghiên cứu thiết kế, chế tạo thực tế và nghiệm thu trực tiếp trên dây chuyền của Công ty TNHH Tương Lai, mang lại bằng chứng thực nghiệm rõ ràng về tính khả thi kỹ thuật và hiệu quả kinh tế cho doanh nghiệp.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Khóa luận chỉ rõ các giới hạn còn tồn tại dựa trên điều kiện nghiên cứu tại hiện trường:

  • Phạm vi áp dụng: Toàn bộ các phân tích, tính toán số liệu và mô phỏng chỉ mới tập trung duy nhất vào mã sản phẩm cao su Code-1356, chưa bao quát được toàn thể danh mục sản phẩm cao su kỹ thuật và các dây chuyền gia công nhựa kỹ thuật của công ty.
  • Mức độ triển khai thực tế: Trong các nhóm giải pháp đề xuất, chỉ có giải pháp dụng cụ gá phôi tại công đoạn ép cao su là được gia công cơ khí và thực nghiệm trực tiếp tại phân xưởng; giải pháp thiết kế lại mặt bằng SLP cho khu vực cán luyện và giải pháp bổ sung khuôn mẫu cho máy ép trống mới dừng lại ở mức độ kiểm chứng, đánh giá thông qua mô phỏng logic trên phần mềm FlexSim.

Hướng nghiên cứu và phát triển tiếp theo:

  • Hoàn thiện hồ sơ kỹ thuật để ban giám đốc công ty tiến hành di dời thiết bị, triển khai thi công thực tế layout mới cho phân xưởng cán luyện theo bản vẽ SLP đã được mô phỏng thành công.
  • Đầu tư ngân sách chế tạo thêm khuôn mẫu thực tế cho các máy ép dự phòng để chính thức nhân rộng sản lượng trên chuyền sản xuất thực tế.
  • Mở rộng phương pháp luận VSM kết hợp mô phỏng FlexSim sang các dòng sản phẩm cao su kỹ thuật phức tạp khác và phân xưởng đùn, ép nhựa của Công ty TNHH Tương Lai.

Giá trị tham khảo

Báo cáo khóa luận là tài liệu tham khảo có giá trị ứng dụng cao đối với:

  • Giảng viên, sinh viên các chuyên ngành Kỹ thuật Công nghiệp (Industrial Engineering), Quản lý Công nghiệp, Quản trị Vận hành Sản xuất, và Cơ khí Chế tạo máy khi tìm kiếm mô hình kết hợp giữa lý thuyết Lean và kỹ thuật mô phỏng.
  • Các kỹ sư quản lý sản xuất, chuyên viên cải tiến quy trình (Lean/CI Engineer) tại các nhà máy sản xuất sản phẩm cao su, polymer và vật liệu kỹ thuật.
  • Điểm tham khảo đáng giá nhất của đồ án nằm ở: quy trình 5 bước ứng dụng phương pháp SLP có tính toán hàm chi phí khoảng cách cụ thể; quy trình chuẩn hóa dữ liệu Time Study bằng Input Analyzer của Arena để đưa vào mô hình FlexSim; cùng bản vẽ 2D và nguyên lý cấu tạo của dụng cụ gá phôi phục vụ công đoạn ép nhiệt định hình.

Câu hỏi thường gặp

1. Tiêu chí nào giúp nhóm nghiên cứu lựa chọn mã sản phẩm Code-1356 để tiến hành cải tiến?
Nhóm tác giả đã lập Ma trận phân loại nhóm sản phẩm (Family Matrix) dựa trên dữ liệu sản xuất thực tế tháng 4/2023 tại công ty. Dựa vào sự tương đồng về quy trình công nghệ đi qua đầy đủ 6 công đoạn chính và sản lượng đơn hàng lớn, mã Code-1356 được chọn làm đối tượng nghiên cứu đại diện cho dòng sản phẩm cao su kỹ thuật của nhà máy.

2. Nguyên nhân nào khiến công đoạn Ép cao su trở thành điểm nút thắt cổ chai ($CT_{max}$)?
Qua kỹ thuật Time Study và quan sát trực tiếp, thời gian thao tác tay của công nhân tại công đoạn này chiếm tỷ trọng quá lớn. Công nhân phải thực hiện nhiều động tác thủ công để xếp từng miếng phôi nhỏ vào các vị trí lòng khuôn nhiệt và gắp từng sản phẩm ra ngoài sau khi lưu hóa, gây lãng phí thao tác (Motion), kéo dài thời gian chu kỳ và làm chậm tiến độ toàn chuyền.

3. Phương pháp quy hoạch mặt bằng SLP đã giải quyết vấn đề gì tại Khu vực Cán Luyện?
Khu vực Cán Luyện ban đầu có mặt bằng phân bố 2 tầng chưa khoa học, dẫn tới lộ trình vận chuyển phôi và vật liệu chồng chéo, phát sinh nhiều điểm tồn kho tự phát. Phương pháp SLP đã sử dụng biểu đồ quan hệ REL Chart và hệ tọa độ xOy để tái sắp xếp các vị trí máy móc, bàn cân và kệ trữ phôi, giúp cực tiểu hóa khoảng cách di chuyển và xóa bỏ hoàn toàn hàng dở dang tồn đọng tại trạm Cán luyện B.

4. Dụng cụ gá phôi cơ khí đã mang lại sự cải thiện cụ thể nào khi thử nghiệm thực tế?
Dụng cụ gá phôi cho phép người công nhân nạp đồng loạt nhiều phôi cao su vào khuôn ép cùng một lúc một cách chính xác thay vì đặt thủ công từng chi tiết. Thử nghiệm thực tế tại phân xưởng chứng minh dụng cụ này giúp cắt giảm thời gian chu kỳ lớn nhất ($CT_{max}$) tới 52,88%, góp phần giải phóng điểm tắc nghẽn của công đoạn ép.

5. Vì sao nhóm tác giả cần kết hợp cả phần mềm Arena (Input Analyzer) và FlexSim trong đồ án?
Dữ liệu thời gian đo đạc tại hiện trường mang tính ngẫu nhiên và biến thiên sinh động. Nhóm sử dụng công cụ Input Analyzer của Arena để phân tích thống kê và tìm ra các hàm phân phối xác suất phù hợp nhất với dữ liệu đo thực tế, sau đó thiết lập các hàm phân phối này vào các khối đối tượng trên phần mềm FlexSim, đảm bảo mô hình mô phỏng phản ánh trung thực động thái vận hành của nhà máy.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của sinh viên Lê Hữu Tài và Trần Hoàng Tiến đã giải quyết thành công bài toán tối ưu hóa quy trình sản xuất cao su kỹ thuật mã Code-1356 tại Công ty TNHH Tương Lai. Thông qua việc kết hợp chặt chẽ giữa công cụ Sơ đồ dòng giá trị VSM, phương pháp quy hoạch mặt bằng SLP và phần mềm mô phỏng sự kiện rời rạc FlexSim, đề tài đã chỉ rõ các điểm lãng phí then chốt và đề xuất ba giải pháp cải tiến đồng bộ. Kết quả nghiên cứu chứng minh tính khả thi cao khi giảm được 25,37% thời gian phi giá trị, giảm 52,88% thời gian chu kỳ lớn nhất, xóa bỏ triệt để tồn kho tại trạm Cán luyện B và nâng sản lượng lên gấp đôi. Đồ án là tài liệu tham khảo mẫu mực về phương pháp luận và kỹ thuật cải tiến hệ thống sản xuất dành cho sinh viên và kỹ sư ngành Kỹ thuật Công nghiệp.