Chương 1. Tổng quan: Chương này sẽ giới thiệu về đối tượng nghiên cứu, mục tiêu nghiên cứu, phương pháp nghiên cứu, quy trình nghiên cứu cũng như trình tự các chương sẽ được trình bày. Cơ sở lý thuyết: Chương này sẽ liên quan đến lý thuyết và lịch sử hình thành Lean - Six Sigma, đồng thời trình bày mô hình DMAIC cùng các công cụ liên quan. Mô hình DMAIC trong phân tích mã hàng F512 tại Công ty TNHH Vision International: Chương này mô tả phương pháp tiếp cận DMAIC và các công cụ liên quan được sử dụng trong công ty.
Ứng dụng DMAIC tại Công ty TNHH Vision International: Nghiên cứu trường hợp cụ thể và thu thập dữ liệu sẽ được trình bày trong chương này, cũng như trình bày cách thức triển khai mô hình DMAIC. Kết luận và kiến nghị: Chương này sẽ tóm tắt kết quả đạt được và đưa ra kết luận của nghiên cứu. Đề xuất một số điểm cần lưu ý cho những cải tiến trong tương lai. 3 CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2.1 Lý thuyết về sản xuất tinh gọn Lean 2.1 Định nghĩa Lean Manufacturing hay mô hình sản xuất tinh gọn được định nghĩa là một hệ thống các công cụ nhầm loại bỏ lãng phí và những bất hợp lý trong quy trình sản xuất nhằm giảm chi phí và nhờ đó nâng cao vị thế cạnh tranh cho doanh nghiệp [12].
Lean trong tiếng Anh có nghĩa là sự tinh gọn, mạch lạc. Các cấp độ trong Lean bao gồm Lean manufacturing (sản xuất Lean), Lean enterprise (Doanh nghiệp Lean), Lean thinking (Tư duy Lean) [15]. Quá trình sản xuất Lean được xây dựng dựa trên 2 trụ cột chính: Just In Time - JIT (Nguyên tắc tức thời, sản xuất vừa đúng lúc, đúng loại, đúng số lượng) và Jidoka (Tự kiểm lỗi chất lượng từ nguồn, làm lộ diện các trục trặc ngay tại chỗ, là khả năng dừng ngay quá trình khi có vấn đề [1].2 Lịch sử hình thành Trước Henry Ford, sản xuất hàng loạt các sản phẩm tiêu chuẩn chưa được áp dụng rộng rãi. Ford đã phát triển và ứng dụng một hệ thống sản xuất hiệu quả, đưa ra dòng chuyền lắp ráp liên tục, giúp hoàn thành sản xuất một chiếc ô tô chỉ trong vài phút thay vì vài giờ hay vài ngày.
Hệ thống này sau đó được áp dụng rộng rãi, kể cả bởi quân đội Mỹ trong Chiến tranh Thế giới thứ Hai. Tại Nhật Bản, Công ty máy dệt tự động Toyoda do Sakichi Toyoda thành lập vào năm 1926. Sau khi nghiên cứu hệ thống sản xuất của Ford, Eiji Toyoda nhận thấy mô hình sản xuất hàng loạt không phù hợp với thị trường và nhu cầu của Nhật Bản. Kết quả là Taiichi Ohno đã phát triển hệ thống sản xuất độc đáo của Toyota (TPS), dựa trên các khái niệm "Jidoka" và "Just-in-Time".
Các nguyên tắc và thực tiễn của TPS sau này đã trở thành nền tảng cho triết lý quản lý LEAN, được áp dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau trên toàn thế giới.3 Những nguyên tắc cơ bản của Lean Các công ty trong các ngành công nghiệp và dịch vụ khác nhau đều đã và đang sử dụng các nguyên tắc tinh gọn trong hoạt động của mình. Mặc dù nhiều công ty không sử dụng trực tiếp từ "tinh gọn" mà thay vào đó là các tên gọi riêng như "Hệ thống sản xuất Toyota" hay "Hệ thống kinh doanh Danaher", nhưng mục tiêu cốt lõi của họ vẫn là tạo ra các quy trình sử 4 dụng ít nhân công và ít không gian hơn, đồng thời tiết kiệm thời gian trong việc tạo sản phẩm và cung cấp dịch vụ có chi phí thấp hơn và có ít lỗi hơn so với hệ thống truyền thống. Để đạt được những mục tiêu này, các công ty cần phải nghiên cứu kỹ lưỡng và tập trung vào việc loại bỏ/giảm thiểu lãng phí trong toàn bộ quy trình gia công, thay vì chỉ tập trung vào các khu vực riêng lẻ. Việc liên tục cải thiện, tôn trọng mọi người và tạo ra giá trị cho khách hàng là các yếu tố then chốt của tư tưởng tinh gọn.
Dựa vào kinh nghiệm của các công ty đã áp dụng thành công sản xuất tinh gọn, ta suy ra được các bước sản xuất tinh gọn cơ bản trong ngành sản xuất như sau: - Bước 1: Xây dựng hợp đồng với khách hàng bao gồm xác định giá cả và các yêu cầu, thoả thuận. - Bước 2: Sử dụng sơ đồ chuỗi giá trị: Đo lường, phân tích quy trình, các hoạt động hiện tại. - Bước 3: Loại bỏ hoặc giảm thiểu các lãng phí đang tồn tại trong nhà máy bằng các phương pháp như: 5S, quản lý trực quan, phân tích các lãng phí, phân tích nhân quả, tự bảo trì và chuyển đổi nhanh. - Bước 4: Xây dựng quy trình sản xuất Kéo (Pull): Tên gọi khác là Just In Time (JIT), sản xuất Pull nghĩa là chỉ sản xuất những gì cần và vào lúc cần đến.
Sản xuất đúng lúc, kịp thời. Sản xuất được diễn ra dưới tác động của các công đoạn sau. Kế hoạch thì các khâu đều biết nhưng lệnh sản xuất bắt đầu từ khâu sau. Khâu sau sẽ kéo khâu trước, yêu cầu khâu trước sản xuất đúng loại, số lượng, thời gian giao.
không có yêu cầu thì không sản xuất.2 Six Sigma Six Sigma bắt nguồn từ lĩnh vực sản xuất và liên quan đến các thuật ngữ thống kê trong quy trình sản xuất sản phẩm. Hiệu suất của quá trình sản xuất được đánh giá bằng mô hình Sigma, dựa trên tỷ lệ phần trăm sản phẩm bị lỗi hoặc khuyết tật so với tổng số sản phẩm được sản xuất. Quy trình Six Sigma dự đoán một cách thống kê rằng 99,99966% sản phẩm sẽ đáp ứng các yêu cầu thiết kế, tương đương với 3,4 lỗi trên một triệu sản phẩm. Mặc dù con số này thấp hơn mức 4,5 Sigma, hãng Motorola đã đặt mục tiêu đạt "6 sigma" cho tất cả các hoạt động sản xuất của mình, với mục tiêu này được giao cho các nhà quản lý và kỹ sư thiết kế.
Six Sigma là một phương pháp khoa học, tập trung vào việc thực hiện hiệu quả các kỹ thuật và nguyên tắc quản lý chất lượng đã được công nhận. Phương pháp này tổng hợp các yếu tố ảnh hưởng đến kết quả công việc, với mục tiêu là thực hiện công việc mà không hoặc hầu như không có sai lỗi hay khuyết tật. Được phát triển bởi Bob Galvin, giám đốc điều hành của Motorola, Six Sigma cung cấp các công cụ cụ thể để loại bỏ lỗi và giảm thiểu sai sót trong quá trình sản xuất.1 Lịch sử Six Sigma Vào đầu những năm 1980, công ty Motorola của Mỹ đã khởi động một mô hình quản lý chặt chẽ quy trình sản xuất và giới thiệu khái niệm Six Sigma. Năm 1985, Bill Smith, một kỹ sư của Motorola, tiến hành một nghiên cứu và kết luận rằng: “Nếu một sản phẩm được phát hiện có khuyết tật và được sửa chữa trong quá trình sản xuất, khuyết tật đó có thể bị loại bỏ, nhưng khách hàng vẫn có thể phát hiện ra trong quá trình sử dụng sản phẩm”.
Dựa trên quan điểm này, Mikel Harry, một kỹ sư trưởng về điện tử, cùng với Bill Smith đã phát triển một quy trình chi tiết nhằm cải tiến thiết kế sản phẩm, đồng thời giảm thời gian và chi phí cho Motorola. Quy trình này đã được Motorola cấp bằng sáng chế và phát triển theo phương pháp Six Sigma. Kết quả là, Motorola đã tiết kiệm được hơn 16 tỷ USD trong vòng 15 năm.2 Ứng dụng phương pháp quản lý Six Sigma - Giảm chi phí sản xuất thông qua việc cắt giảm lãng phí và tối ưu hóa thời gian thực hiện. - Giúp công ty rút ngắn thời gian sản xuất và dịch vụ, đảm bảo giao hàng đúng hạn và giảm thiểu sai sót.
- Giảm thiểu lỗi trong quá trình sản xuất và vận chuyển, từ đó nâng cao uy tín đối với khách hàng. - Hỗ trợ thiết lập hệ thống quản lý chất lượng hiệu quả, giải quyết vấn đề một cách khoa học và hợp lý. - Góp phần quan trọng trong việc xây dựng nền tảng vững chắc cho văn hóa chất lượng trong công ty và tổ chức sản xuất.3 Six Sigma và DMAIC Cốt lõi của phương pháp quản lý Six Sigma là sự cải tiến liên tục, với mục tiêu giúp các tổ chức kinh doanh giảm thiểu lỗi và khuyết tật trong quá trình phát triển sản phẩm. Các tổ chức đạt được điều này bằng cách nâng cao hiệu quả của quy trình thông qua việc giám sát và cải thiện cách thức thực hiện.
Thực tế cho thấy việc triển khai Six Sigma có thể khác nhau giữa các tổ chức về phạm vi, thời gian, lĩnh vực cải tiến và kết quả đạt được. Tuy nhiên, điểm chung giữa các tổ chức là việc áp dụng phương pháp cải tiến quy trình DMAIC (Define – Measure – Analyze – Improve – Control). DMAIC gồm các bước xác định, đo lường, phân tích, cải tiến và kiểm soát, được sử dụng phổ biến để cải tiến quy trình trong các dự án Six Sigma, như trình bày ở bảng 2. Các công cụ chuyên dụng được sử dụng để chuyển đổi một vấn đề thực tế thành dạng thống kê, sau đó tạo ra các giải pháp dựa trên mô hình thống kê và áp dụng chúng vào thực tế.
6 Stt Bước thực Nội dung hiện - Xác định hiện trạng dẫn đến việc thực hiện dự án cải tiến. - Xác định khách của dự án - Xác định mục tiêu và phạm vi dự án Define - Xác định các sản phẩm đầu ra, kết quả của dự án. 1 (Xác định) - Xác định các mốc thời gian quan trọng. - Xây dựng và phát triển đội dự án thực hiện công việc - Tính toán và dự trù ngân sách cho dự án - Định rõ các khó khan cũng như rủi ro có thể gặp phải trong quá trình triển khai.