Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh công nghiệp hóa và hiện đại hóa sản xuất theo xu hướng Công nghiệp 4.0, các hệ thống vận chuyển và xử lý vật liệu tự động đóng vai trò sống còn trong việc nâng cao năng suất và giảm thiểu chi phí vận hành. Theo các báo cáo thống kê ngành tự động hóa công nghiệp chế tạo, khâu phân loại thủ công truyền thống tại các doanh nghiệp vừa và nhỏ (SMEs) thường chiếm từ 20% đến 30% tổng thời gian đóng gói sản phẩm, đồng thời ghi nhận tỷ lệ sai sót trung bình từ 5% đến 8% do sự suy giảm độ tập trung và mệt mỏi cơ học của công nhân.

Bài toán đặt ra là nhu cầu chuyển đổi sang các dây chuyền phân loại tự động hóa với chi phí hợp lý, độ bền cơ học cao, khả năng vận hành liên tục 24/7 và độ chính xác tiệm cận tuyệt đối. Đề tài "Nghiên cứu tổng quan về hệ thống băng tải, thiết kế mô hình băng tải phân loại sản phẩm theo chiều cao dùng PLC" (Thực hiện bởi sinh viên Vũ Quang Huy, hướng dẫn bởi ThS. Đinh Thế Nam - Ngành Điện Tự động công nghiệp, Trường Đại học Dân lập Hải Phòng) được xây dựng nhằm giải quyết triệt để bài toán này.

+-----------------------------------------------------------------------------------+
|                              MỤC TIÊU CỐT LÕI ĐỀ TÀI                              |
+-----------------------------------------------------------------------------------+
|  1. Nghiên cứu tổng quan động lực học và tính chọn công suất động cơ băng tải.    |
|  2. Thiết kế hoàn chỉnh kết cấu cơ khí mô hình băng tải tích hợp cơ cấu gạt khí.   |
|  3. Xây dựng mạch điều khiển tích hợp cảm biến quang và PLC Siemens S7-200.       |
|  4. Lập trình giải thuật phân loại đa tầng theo ngưỡng chiều cao thời gian thực.  |
+-----------------------------------------------------------------------------------+

Giải pháp sử dụng bộ điều khiển logic khả trình (PLC - Programmable Logic Controller) họ Siemens S7-200 kết hợp hệ thống cảm biến quang điện (Photoelectric Sensors) và cơ cấu chấp hành khí nén. Phương pháp này mang lại tính linh hoạt vượt trội trong việc thay đổi thuật toán điều khiển mà không cần can thiệp đấu nối lại phần cứng, triệt tiêu hoàn toàn độ trễ tiếp điểm cơ khí và tăng độ tin cậy trong môi trường rung động công nghiệp. Kết quả kỳ vọng của hệ thống là đạt năng suất phân loại ổn định từ 30 đến 45 sản phẩm/phút, tỷ lệ phân loại chính xác $\ge 98.5%$, và thời gian quét vòng (scan time) xử lý tín hiệu dưới $15\text{ ms}$.

Phạm vi và giới hạn nghiên cứu: Đề tài tập trung vào việc nhận dạng và phân loại sản phẩm dạng khối/hộp với 2 đến 3 cấp chiều cao định trước (thấp, cao) di chuyển trên mặt băng tải phẳng cao su/PVC ở dải tốc độ từ $0.1\text{ m/s}$ đến $0.3\text{ m/s}$, sử dụng nguồn cấp 220VAC dân dụng và hệ thống khí nén áp suất 4 đến 6 bar.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Tại các dây chuyền đóng chai, đóng gói bao bì thực phẩm và dược phẩm, các giải pháp phân loại hiện hữu trên thị trường có sự phân hóa rõ rệt về mặt công nghệ và chi phí đầu tư:

Tiêu chí so sánh Phân loại thủ công Mạch Rơle - Timer rời Hệ thống Vi điều khiển (MCU) Hệ thống PLC Công nghiệp (Đề tài)
Độ chính xác $92% - 95%$ (Giảm theo ca làm) $90% - 93%$ $95% - 97%$ $\mathbf{98.5% - 99.5%}$
Tốc độ đáp ứng Chậm ($< 15$ sp/phút) Trung bình ($20 - 30$ sp/phút) Nhanh ($40 - 60$ sp/phút) Cao ($35 - 50$ sp/phút)
Tính linh hoạt Không áp dụng Kém (Đấu nối lại dây phức tạp) Khá (Cần nạp lại firmware) Cực cao (Hiệu chỉnh qua phần mềm)
Khả năng chống nhiễu Không Trung bình Kém trong môi trường công nghiệp Tuyệt vời (Chuẩn công nghiệp EMC)
Chi phí bảo trì Chi phí nhân công cao Khó bắt lỗi tiếp điểm Phức tạp khi thay thế chip Thấp, module hóa dễ sửa chữa

Áp dụng phương pháp phân tích yêu cầu MoSCoW (Must have, Should have, Could have, Won't have):

  • Must have: Động cơ kéo băng tải hoạt động ổn định; hệ thống cảm biến quang phát hiện chính xác 2 mức chiều cao; tay đẩy khí nén kích hoạt đúng vị trí vật; tính năng dừng khẩn cấp (Emergency Stop).
  • Should have: Bộ đếm sản phẩm từng loại hiển thị trạng thái theo thời gian thực; rơle nhiệt bảo vệ quá tải động cơ.
  • Could have: Tích hợp biến tần điều khiển tốc độ vô cấp cho động cơ truyền động; còi/đèn tháp cảnh báo lỗi hệ thống.
  • Won't have: Xử lý ảnh phân loại khuyết tật bề mặt (Machine Vision) và cân trọng lượng động (Dynamic Checkweigher).

Thiết kế hệ thống

Kiến trúc phần cứng của mô hình phân loại sản phẩm tự động được module hóa thành 4 phân hệ chính: Phân hệ cấp nguồn & bảo vệ, Phân hệ cảm biến đầu vào, Khối xử lý trung tâm PLC, và Phân hệ chấp hành cơ cấu động lực.

graph TD
    A["Nguồn cấp 220VAC / 24VDC"] --> B["Aptomat & Rơle nhiệt"]
    B --> C["PLC Siemens S7-200 CPU 224"]
    
    subgraph INPUT_SENSORS["Khối Cảm biến & Điều khiển"]
        D1["Nút nhấn Start/Stop/Reset"] --> C
        D2["Cảm biến quang S1 (Mức thấp)"] --> C
        D3["Cảm biến quang S2 (Mức cao)"] --> C
    end
    
    subgraph OUTPUT_ACTUATORS["Khối Cơ cấu Chấp hành"]
        C --> E1["Contactor / Driver Động cơ Băng tải"]
        C --> E2["Van điện từ 5/2 -> Xy lanh khí nén 1 (SP Thấp)"]
        C --> E3["Van điện từ 5/2 -> Xy lanh khí nén 2 (SP Cao)"]
        C --> E4["Đèn báo trạng thái (Run/Stop/Fault)"]
    end

Ngăn xếp công nghệ và thiết bị phần cứng (Tech Stack):

  • Bộ điều khiển trung tâm: PLC Siemens SIMATIC S7-200 CPU 224 AC/DC/Relay (14 ngõ vào số 24VDC, 10 ngõ ra số Relay, bộ nhớ chương trình 8KB, bộ nhớ dữ liệu 8KB).
  • Môi trường lập trình: Phần mềm Siemens STEP 7-Micro/WIN phiên bản v4.0 SP9 trên nền tảng Windows OS.
  • Cảm biến phát hiện: 02 Cảm biến quang điện Omron E3Z-LS61 NPN ngõ ra DC 3 dây (Khoảng cách nhận diện $20\text{ mm} - 200\text{ mm}$, bước sóng hồng ngoại $860\text{ nm}$, thời gian đáp ứng $< 1\text{ ms}$).
  • Cơ cấu chấp hành khí nén: 02 Xy lanh khí nén mini tác động kép đường kính nòng $D = 20\text{ mm}$, hành trình $S = 100\text{ mm}$; điều khiển bởi van điện từ Solenoid Valve Airtac 5/2 cuộn coil 24VDC.
  • Hệ truyền động băng tải: Động cơ bước 57HS22 (Mô-men giữ $2.2\text{ Nm}$, góc bước $1.8^\circ$) kết hợp driver điều khiển hoặc Động cơ không đồng bộ 3 pha $0.75\text{ kW}$ qua hộp giảm tốc tỷ số truyền $i = 1:20$.
  • Cơ cấu cơ khí: Khung nhôm định hình $30 \times 30\text{ mm}$, dây đai PVC màu xanh dày $2\text{ mm}$, rulo dẫn hướng và con lăn thép mạ kẽm $\Phi 50\text{ mm}$.

Bảng phân bổ địa chỉ đầu vào/đầu ra (Memory Map & I/O Assignment):

Địa chỉ PLC Loại tín hiệu Tên thiết bị / Chức năng Mô tả logic kỹ thuật
I0.0 Digital Input Nút nhấn START ($NO$) Kích hoạt hệ thống chạy tự động
I0.1 Digital Input Nút nhấn STOP ($NC$) Dừng hoạt động toàn bộ dây chuyền
I0.2 Digital Input Cảm biến quang $S_1$ (Thấp) Bắt cạnh lên khi phát hiện sản phẩm đi qua
I0.3 Digital Input Cảm biến quang $S_2$ (Cao) Phát hiện sản phẩm vượt ngưỡng chiều cao
I0.7 Digital Input Tiếp điểm Rơle nhiệt ($NC$) Báo sự cố quá dòng động cơ
Q0.0 Digital Output Động cơ Băng tải Đóng contactor/cấp xung chạy motor
Q0.1 Digital Output Van khí nén Xy lanh 1 Đẩy sản phẩm loại Thấp vào thùng 1
Q0.2 Digital Output Van khí nén Xy lanh 2 Đẩy sản phẩm loại Cao vào thùng 2
Q0.3 Digital Output Đèn báo lỗi / Run Chỉ thị trạng thái hoạt động

Phương pháp luận (Methodology)

Quy trình phát triển mô hình được triển khai theo mô hình V-Model cải tiến cho kỹ thuật cơ điện tử, đảm bảo kiểm soát chặt chẽ từ yêu cầu thiết kế đến nghiệm thu thực tế:

Tuần 1-3: Nghiên cứu lý thuyết & Tính toán cơ khí (Mô-men, tải trọng, tốc độ)
Tuần 4-6: Gia công khung cơ khí, lắp ráp băng tải, căn chỉnh con lăn
Tuần 7-8: Đấu nối tủ điện, tích hợp PLC, cảm biến quang và hệ thống khí nén
Tuần 9-10: Lập trình STEP 7-Micro/WIN, tối ưu thuật toán bám vết và phân loại
Tuần 11-12: Chạy thử tải, đo kiểm benchmark, hiệu chỉnh timer và viết báo cáo

Ma trận đánh giá rủi ro và biện pháp xử lý:

  • Rủi ro rung lắc băng tải làm cảm biến quang nhận diện sai: Khắc phục bằng thanh dẫn hướng (guide rails) cơ khí và lọc nhiễu tín hiệu bằng hàm lọc thời gian (Debounce Filter) $20\text{ ms}$ trong PLC.
  • Rủi ro quán tính của vật đẩy trượt khỏi vị trí: Khắc phục bằng việc tính toán chính xác vận tốc băng tải $v = 0.15\text{ m/s}$ và điều chỉnh tiết lưu khí nén để kiểm soát tốc độ hành trình của cần xy lanh.

Thực thi và kết quả

Quy trình phát triển và thuật toán cốt lõi

Thuật toán phân loại dựa trên nguyên lý quét trạng thái quang học đa tầng kết hợp trễ thời gian dịch chuyển (Time-displacement Tracking). Hai cảm biến quang điện $S_1$ và $S_2$ được bố trí so le theo phương thẳng đứng tại trạm nhận dạng:

  • Trường hợp 1 (Sản phẩm Thấp): Cảm biến $S_1$ kích hoạt ($I0.2 = 1$), trong khi cảm biến $S_2$ không kích hoạt ($I0.3 = 0$) trong suốt khoảng thời gian sản phẩm đi qua chùm tia. Hệ thống kích hoạt Timer định thời trễ $T_{delay1}$ tương ứng với quãng đường từ trạm cảm biến đến vị trí Xy lanh 1.
  • Trường hợp 2 (Sản phẩm Cao): Cả hai cảm biến $S_1$ và $S_2$ đồng thời kích hoạt ($I0.2 = 1 \land I0.3 = 1$). Hệ thống đánh dấu cờ nhớ $M0.2$, kích hoạt Timer định thời trễ $T_{delay2}$ đến vị trí Xy lanh 2.
// =========================================================================
// CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN PHÂN LOẠI TRÊN STEP 7-MICRO/WIN (STL FORMAT)
// =========================================================================

// NETWORK 1: KHỞI ĐỘNG VÀ DUY TRÌ BĂNG TẢI
LD     I0.0                // Nút nhấn Start (NO)
O      M0.0                // Cờ duy trì hệ thống
AN     I0.1                // Nút nhấn Stop (NC)
AN     I0.7                // Tiếp điểm báo lỗi quá tải rơle nhiệt
=      M0.0
=      Q0.0                // Kích chạy động cơ kéo băng tải

// NETWORK 2: NHẬN DIỆN VÀ GHI NHẬN SẢN PHẨM THẤP (CHỈ S1 TÁC ĐỘNG)
LD     I0.2                // Tín hiệu cảm biến quang S1 (Mức thấp)
AN     I0.3                // Không có tín hiệu từ S2 (Mức cao)
A      M0.0
EU                         // Bắt xung cạnh lên (Edge Up)
S      M0.1, 1             // Set cờ nhớ nhận diện: Sản phẩm loại Thấp

// NETWORK 3: NHẬN DIỆN VÀ GHI NHẬN SẢN PHẨM CAO (CẢ S1 VÀ S2 TÁC ĐỘNG)
LD     I0.2                // Tín hiệu cảm biến S1
A      I0.3                // Tín hiệu cảm biến S2
A      M0.0
EU                         // Bắt xung cạnh lên
S      M0.2, 1             // Set cờ nhớ nhận diện: Sản phẩm loại Cao

// NETWORK 4: ĐỊNH THỜI DỊCH CHUYỂN VÀ ĐẨY SẢN PHẨM THẤP TẠI XY LANH 1
LD     M0.1                // Có cờ sản phẩm Thấp
TON    T37, 20             // Định thời trễ 2.0s (Quãng đường 300mm với v = 0.15m/s)

LD     T37
=      Q0.1                // Kích mở van điện từ 5/2 cho Xy lanh 1 tác động
TON    T38, 10             // Giữ cần xy lanh đẩy trong 1.0s

LD     T38
R      M0.1, 1             // Reset cờ sản phẩm Thấp
R      Q0.1, 1             // Thu hồi cần xy lanh 1 về vị trí ban đầu

Thử nghiệm và kiểm chuẩn

Hệ thống được đưa vào thử nghiệm thực tế với 4 kịch bản vận hành liên tục qua 300 chu kỳ sản phẩm mẫu (bao gồm các hộp kích thước chuẩn: Loại Thấp $h = 50\text{ mm}$, Loại Cao $h = 100\text{ mm}$, và các mẫu dị vật thử nghiệm sai kích thước):

Kịch bản kiểm thử Số lượng mẫu Tỷ lệ nhận diện đúng Độ lệch vị trí đẩy ($\Delta x$) Trạng thái cơ cấu chấp hành
SP Thấp liên tục 100 mẫu $99.0%$ (99/100) $\pm 3.2\text{ mm}$ Xy lanh 1 tác động chính xác
SP Cao liên tục 100 mẫu $99.0%$ (99/100) $\pm 2.8\text{ mm}$ Xy lanh 2 tác động chính xác
Xen kẽ ngẫu nhiên 80 mẫu $97.5%$ (78/80) $\pm 4.5\text{ mm}$ Hoạt động đồng bộ, không kẹt phôi
Vật lạ / Sai chuẩn 20 mẫu $100%$ (20/20) N/A Trôi về khay chứa cuối băng tải 
TỔNG KẾT THÔNG SỐ VẬN HÀNH SAU ĐO KIỂM:
- Tốc độ tuyến tính băng tải (v):          0.15 m/s
- Năng suất phân loại thực tế:             38 sản phẩm/phút
- Độ chính xác trung bình toàn hệ thống:   98.7%
- Thời gian đáp ứng của Xy lanh khí nén:   180 ms
- Tỷ lệ lỗi tích lũy do trượt cơ khí:      < 1.3%

Đổi mới và đóng góp

  1. Khử điểm mù quang học đa tầng: Khác với các giải pháp thông thường chỉ đặt một cảm biến quang và đo thời gian phản xạ (dễ bị nhiễu do màu sắc và độ bóng bề mặt vật liệu), đề tài thiết kế cụm gá cảm biến kép có khả năng dịch chuyển tinh chỉnh cao độ dọc theo trục Z. Cấu hình này tách biệt hoàn toàn ngưỡng nhận diện mức cao và mức thấp, đảm bảo tín hiệu trả về dạng nhị phân thuần túy $0/1$ cho PLC.
  2. Thuật toán bám vết bẫy lỗi (Fail-safe Tracking): Tích hợp logic bẫy lỗi ngay trong vòng quét OB1. Khi xuất hiện tình huống bất thường (như công nhân vô tình che tay vào cảm biến hoặc 2 sản phẩm đi dính liền nhau), hệ thống tự động hủy lệnh kích hoạt xy lanh để tránh kẹt cơ khí, cho phép vật trôi thẳng ra thùng chứa phế phẩm ở cuối băng.
  3. Cải tiến năng suất định lượng: So với mô hình phân loại dùng mạch logic rời hoặc relay thời gian, hệ thống dùng PLC S7-200 giúp giảm $70%$ số lượng mối nối dây trong tủ điện, nâng cao năng suất phân loại lên $220%$ so với thao tác thủ công và giảm tỷ lệ phân loại sai từ $6.5%$ xuống còn $1.3%$.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Tình huống ứng dụng công nghiệp

  • Dây chuyền đóng chai đồ uống (Bia, Rượu, Nước giải khát): Phân loại vỏ chai tiêu chuẩn ($330\text{ ml}$ và $500\text{ ml}$) trước khi đưa vào cụm máy rửa và chiết rót tự động.
  • Ngành dược phẩm và mỹ phẩm: Phân luồng các lọ thuốc, tuýp kem có quy cách đóng gói khác nhau để chuyển hướng vào máy dán nhãn tương ứng.
  • Sản xuất linh kiện cơ khí, gạch men: Phân tách các khối phôi đúc theo chiều cao chuẩn trước khi cấp vào máy phay CNC.
QUY TRÌNH TRIỂN KHAI HỆ THỐNG 4 BƯỚC:
[Khảo sát hiện trường & Đo đạc kích thước phôi]
[Gia công lắp đặt cơ khí & Căn chỉnh lực căng đai]
[Đấu nối tủ điều khiển PLC & Cấp nguồn khí nén 6 bar]
[Nạp chương trình STEP 7, Hiệu chuẩn vị trí cảm biến & Chạy thử nghiệm tải]

Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI)

Chi phí đầu tư phần cứng cho mô hình phân loại tự động quy mô nhỏ/vừa ước tính khoảng 15.000.000 VNĐ đến 25.000.000 VNĐ. Nhờ cắt giảm được 02 nhân công trực tiếp tại khâu phân loại đóng gói (tiết kiệm chi phí nhân công ước tính 14.000.000 VNĐ/tháng), thời gian hoàn vốn đầu tư (Payback Period) đạt mức ấn tượng từ 3.5 đến 5 tháng, đồng thời giảm thiểu tối đa tổn thất hàng hóa do rơi vỡ.

Hạn chế và hướng phát triển

  • Hạn chế kỹ thuật hiện tại: Hệ thống phân loại dựa trên cảm biến quang tiếp điểm quang học cố định chỉ phân biệt được kích thước hình học theo các bậc chiều cao gián đoạn, chưa có khả năng nhận dạng hình dạng 3D phức tạp, mã vạch hoặc phát hiện nứt vỡ bề mặt sản phẩm.
  • Hướng phát triển mở rộng:
    1. Nâng cấp bộ điều khiển lên dòng Siemens S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC, tích hợp cổng truyền thông PROFINET công nghiệp.
    2. Tích hợp màn hình cảm ứng HMI Siemens KTP700 Basic nhằm trực quan hóa các thông số vận hành, cài đặt trực tiếp thời gian trễ và theo dõi biểu đồ sản lượng sản phẩm theo ca làm việc.
    3. Ứng dụng Camera thị giác máy (Industrial Machine Vision) kết hợp thuật toán xử lý ảnh OpenCV để phân loại sản phẩm đa thuộc tính (chiều cao, màu sắc, mã QR Code và khuyết tật ngoại quan).

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Kỹ thuật Điện - Tự động hóa: Nguồn tài liệu tham khảo thực tế về phương pháp tính chọn công suất động cơ kéo băng tải, kỹ thuật đấu nối mạch I/O cho PLC S7-200 và cấu trúc chương trình LAD/STL tiêu chuẩn.
  • Kỹ sư vận hành và bảo trì nhà máy: Cung cấp giải pháp mẫu về việc đồng bộ hóa giữa hệ thống điều khiển điện tử và cơ cấu chấp hành khí nén công nghiệp.
  • Doanh nghiệp sản xuất vừa và nhỏ (SMEs): Bản thiết kế có tính ứng dụng cao, chi phí thấp để tự động hóa dây chuyền đóng gói mà không cần thuê các giải pháp đắt đỏ từ nước ngoài.
  • Cộng đồng nghiên cứu ứng dụng: Cung cấp bộ dữ liệu thực nghiệm về động học băng chuyền và thời gian trễ phản hồi của hệ thống khí nén.

Câu hỏi thường gặp

  1. Yêu cầu kỹ thuật tối thiểu về nguồn điện và khí nén để triển khai hệ thống là gì?
    Hệ thống yêu cầu nguồn điện lưới xoay chiều $1\text{ pha } 220\text{VAC } \pm 10%$, $50\text{ Hz}$ (công suất nguồn $\ge 1.5\text{ kVA}$) cấp cho bộ nguồn xung $24\text{VDC } 5\text{A}$ và động cơ; nguồn khí nén ổn định có áp suất từ $0.4\text{ MPa}$ đến $0.6\text{ MPa}$ ($4 - 6\text{ bar}$), đi qua bộ lọc tách nước và tra dầu bôi trơn khí nén (FRL Unit).

  2. Giới hạn tốc độ phân loại của hệ thống là bao nhiêu và làm thế nào để nâng cao tốc độ?
    Hệ thống mô hình đạt hiệu suất tối ưu ở tốc độ 35 - 45 sản phẩm/phút. Để nâng lên dải 80 - 120 sản phẩm/phút, cần thay thế van khí nén cơ bản bằng van phản hồi nhanh (High-speed Solenoid Valve), gắn thêm Encoder bám vị trí trục động cơ và sử dụng chức năng High-Speed Counter (HSC) trên PLC.

  3. Làm thế nào để tích hợp hệ thống băng tải phân loại này vào dây chuyền sản xuất có sẵn?
    Hệ thống có thể ghép nối cơ học trực tiếp vào đầu ra của máy đóng nắp/dán nhãn. Về mặt điều khiển, PLC S7-200 có thể trao đổi tín hiệu liên động (Interlock Handshake) thông qua các tiếp điểm khô Relay hoặc giao tiếp mạng Modbus-RTU qua cổng RS-485 onboard.

  4. Quy trình bảo trì định kỳ cho hệ thống bao gồm những công việc gì?
    Bảo trì định kỳ mỗi 3 tháng bao gồm: Vệ sinh bề mặt quang học của cảm biến bằng khăn mềm khô, kiểm tra độ chùng và căn chỉnh độ lệch của băng đai PVC, xả nước đọng tại cốc lọc khí nén và siết chặt các đầu cút nối dây điện tại domino tủ điều khiển.

  5. Chi phí chế tạo mô hình và thời gian hoàn vốn thực tế cho một xưởng sản xuất nhỏ?
    Tổng chi phí gia công chế tạo mô hình dao động từ 15 đến 25 triệu VNĐ tùy chủng loại thiết bị. Với doanh nghiệp tiết kiệm được chi phí thuê nhân công trực tiếp, thời gian thu hồi toàn bộ vốn đầu tư thường không quá 5 tháng vận hành.

Kết luận

Đề tài tốt nghiệp "Nghiên cứu tổng quan về hệ thống băng tải, thiết kế mô hình băng tải phân loại sản phẩm theo chiều cao dùng PLC" đã hoàn thành toàn diện các mục tiêu nghiên cứu và chế tạo đề ra. Mô hình không chỉ minh chứng cho tính đúng đắn của các công thức tính toán động lực học băng tải và công suất truyền động, mà còn khẳng định sự vượt trội của bộ điều khiển khả trình PLC Siemens S7-200 trong việc xử lý các bài toán tự động hóa linh hoạt với độ chính xác cao đạt $98.7%$.

Thành công của đề tài là nền tảng vững chắc để tiếp tục mở rộng nghiên cứu sang các hệ thống phân loại thông minh tích hợp trí tuệ nhân tạo (AI Vision) và truyền thông công nghiệp IoT, góp phần thiết thực vào lộ trình hiện đại hóa và nâng cao năng lực cạnh tranh cho nền sản xuất công nghiệp nước nhà.