Đồ án tốt nghiệp hệ thống phân loại sản phẩm theo khối lượng và giám sát qua web tại HCMUTE

Nghiên cứu thiết kế hệ thống phân loại theo trọng lượng và giám sát qua web sử dụng PLC S7-1200 kết hợp giao thức Modbus RTU tại HCMUTE.

• Tác giả: Lê Hoàng Phúc
• Người hướng dẫn: ThS. Nguyễn Tấn Đời
• Trường học: Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Kỹ thuật Điều khiển và Tự động hóa
• Đề tài: Hệ thống phân loại theo trọng lượng và giám sát qua web
• Loại tài liệu: Khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2026
• Địa điểm: Thành phố Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Tổng quan hệ thống phân loại theo trọng lượng tại HCMUTE

Hệ thống phân loại theo trọng lượng tại HCMUTE là đề tài nghiên cứu kỹ thuật thuộc ngành Điều khiển và Tự động hóa. Mô hình giải quyết bài toán tự động hóa trong các dây chuyền sản xuất hiện đại. Hệ thống tích hợp đồng bộ giữa cơ khí chính xác, mạch điều khiển điện tử và phần mềm giám sát. Băng tải công nghiệp vận chuyển liên tục các kiện hàng qua trạm cân. Cảm biến tải trọng ghi nhận thông số khối lượng tức thời. Bộ xử lý trung tâm PLC tiếp nhận tín hiệu và đưa ra quyết định phân làn. Cơ cấu chấp hành bằng khí nén phân tách sản phẩm vào từng vị trí quy định. Quá trình vận hành diễn ra hoàn toàn tự động và liên tục. Dữ liệu cân nặng được mã hóa và truyền lên máy chủ giám sát. Người quản lý theo dõi mọi biến động thông qua màn hình máy tính hoặc điện thoại. Mô hình học thuật này phản ánh sát sườn các tiêu chuẩn của nền công nghiệp 4.0. Thiết kế chú trọng tính ổn định, độ bền cơ học và tính kinh tế. Kết quả thử nghiệm chứng minh năng lực đáp ứng tốt trong môi trường sản xuất thực tế.

1.1. Mục tiêu và phạm vi ứng dụng đề tài tốt nghiệp

Đề tài tốt nghiệp tập trung giải quyết nhu cầu tự động hóa khâu đóng gói và kiểm tra sản phẩm. Phạm vi nghiên cứu bao gồm thiết kế khung cơ khí băng chuyền, lập trình điều khiển PLC và xây dựng máy chủ web giám sát. Hệ thống đáp ứng yêu cầu phân loại các gói hàng theo ba dải trọng lượng định trước: nặng, trung bình và nhẹ. Băng tải hoạt động ổn định dưới sự dẫn động của động cơ không đồng bộ ba pha kết hợp biến tần. Mô hình hướng đến ứng dụng trong nhà máy chế biến thực phẩm, dược phẩm và kho vận logistic. Việc triển khai thành công tại HCMUTE khẳng định tính khả thi của mô hình thực nghiệm.

1.2. Cấu trúc tổng thể của hệ thống phân loại thông minh

Kiến trúc hệ thống phân chia rõ ràng thành ba phân hệ chính: cơ khí, điện tử điều khiển và giao diện mạng. Phân hệ cơ khí gồm kết cấu khung nhôm định hình, dây đai băng tải và các xy lanh đẩy khí nén. Phân hệ điều khiển sở hữu cảm biến tải trọng loadcell, bộ chuyển đổi tín hiệu, bộ mã hóa vòng quay encoder và PLC trung tâm. Biến tần điều tốc đảm bảo băng tải chạy êm ái, hạn chế rung lắc ảnh hưởng đến kết quả cân. Cuối cùng, tầng giám sát web kết nối trực tiếp với PLC qua giao thức công nghiệp. Toàn bộ thông số vận hành hiển thị trực quan trên màn hình Web HMI.

II. Thách thức phân loại theo trọng lượng và giám sát web HCMUTE

Phân loại hàng hóa thủ công bộc lộ nhiều điểm nghẽn nghiêm trọng trong bối cảnh sản xuất quy mô lớn. Năng suất lao động của con người suy giảm nhanh theo thời gian làm việc. Tỉ lệ sai sót khi ước lượng và kiểm tra khối lượng thủ công ở mức cao. Điều này gây thất thoát nguyên liệu và ảnh hưởng uy tín thương hiệu doanh nghiệp. Bên cạnh đó, tốc độ băng tải di chuyển nhanh tạo ra thách thức lớn cho việc đo lường. Lực quán tính và độ rung cơ học thường làm sai lệch tín hiệu của cảm biến loadcell. Tín hiệu điện áp xuất ra từ cảm biến thường rất nhỏ, dễ bị nhiễu điện từ bủa vây. Vấn đề kế tiếp nằm ở việc định vị chính xác kiện hàng trên băng chuyền di động. Nếu thời điểm kích hoạt cơ cấu đẩy bị lệch, sản phẩm sẽ va đập hoặc kẹt băng tải. Thêm vào đó, hầu hết hệ thống phân loại cũ thiếu năng lực giám sát tập trung từ xa. Dữ liệu vận hành bị cô lập tại chỗ, cản trở việc tối ưu hóa và bảo trì dự đoán kịp thời.

2.1. Giới hạn cơ học và sai số cân động trên băng chuyền

Quá trình cân động trên băng chuyền chịu tác động trực tiếp từ rung động cơ học. Khi động cơ vận hành, hiện tượng rung truyền qua khung máy làm dao động bàn cân. Tín hiệu ngõ ra mili-volt của loadcell xuất hiện sóng nhiễu biên độ lớn. Hiện tượng này dẫn đến sai số cân nặng tức thời của sản phẩm. Bên cạnh đó, tốc độ trượt cơ học giữa kiện hàng và mặt băng tải gây lệch vị trí. Nếu thiếu cơ chế bù trừ và lọc nhiễu, hệ thống sẽ đưa ra phán đoán sai dải trọng lượng. Việc chọn lựa kết cấu cơ khí cứng vững và giải thuật xử lý tín hiệu là bài toán bắt buộc.

2.2. Khó khăn trong thu thập và đồng bộ dữ liệu thời gian thực

Hạ tầng tự động hóa truyền thống thường gặp khó khăn khi kết nối mạng diện rộng. Môi trường công nghiệp chứa nhiều sóng nhiễu điện từ từ biến tần và động cơ công suất lớn. Tín hiệu truyền thông nối tiếp dễ bị gián đoạn nếu cấu hình sai tham số. Ngoài ra, việc đồng bộ dữ liệu giữa thiết bị điều khiển PLC với máy chủ đòi hỏi độ trễ cực thấp. Băng thông hạn chế có thể làm mất mát các gói tin trạng thái quan trọng. Khi đường truyền mạng gặp sự cố, hệ thống thiếu cơ chế tự kết nối lại sẽ gây treo giao diện điều khiển. Điều này làm gián đoạn tiến trình giám sát và thống kê sản lượng liên tục.

III. Giải pháp thiết kế hệ thống phân loại trọng lượng tại HCMUTE

Để giải quyết các rào cản kỹ thuật, nhóm nghiên cứu tại HCMUTE đề xuất giải pháp tích hợp toàn diện. Mô hình kết hợp chặt chẽ giữa thiết bị cơ điện tử công nghiệp và công nghệ thông tin. Bộ điều khiển lập trình PLC đóng vai trò xử lý trung tâm điều phối toàn bộ chu trình. Tín hiệu từ loadcell đi qua bộ chuyển đổi chuẩn hóa trước khi vào cổng analog của PLC. Tín hiệu xung từ encoder công nghiệp cung cấp tọa độ dịch chuyển của băng tải với độ chính xác cao. PLC liên tục so khớp xung encoder để xác định vị trí phôi hàng theo thời gian thực. Khi phôi đến đúng vị trí ngăn phân loại, PLC kích hoạt van điện từ tương ứng. Khí nén đẩy pittông di chuyển dứt khoát để đưa sản phẩm vào khay chứa. Băng chuyền vận hành mượt mà nhờ biến tần điều khiển động cơ qua mạng Modbus RTU. Trên tầng mạng, máy chủ web thu thập trạng thái và hiển thị bảng điều khiển trực quan. Cơ chế tự động kết nối lại đảm bảo duy trì liên lạc thông suốt giữa PLC và Web HMI.

3.1. Tích hợp phần cứng điều khiển PLC Modbus và khí nén

Hệ thống phần cứng sử dụng PLC làm bộ não xử lý tín hiệu điều khiển. Cảm biến tải trọng loadcell gắn tại trạm cân sơ bộ giúp xác định khối lượng sản phẩm lướt qua. Bộ chuyển đổi khuyếch đại tín hiệu điện áp đưa về ngõ vào tương tự của PLC. Cùng lúc đó, encoder quay gắn ở trục tang trống băng chuyền liên tục đếm xung định vị. PLC sử dụng chuẩn truyền thông Modbus RTU trên cổng nối tiếp để điều chỉnh tần số biến tần. Tốc độ động cơ ba pha được tinh chỉnh linh hoạt theo từng chế độ làm việc. Khi phôi hàng chạm đích phân loại, PLC mở van điện từ cấp khí đẩy xi lanh tác động nhanh chóng.

3.2. Thiết kế giao diện giám sát Web HMI và lưu trữ dữ liệu

Kiến trúc phần mềm máy chủ web xây dựng trên nền tảng công nghệ thời gian thực. Giao diện Web HMI hiển thị trực quan các thông số vận hành như khối lượng tức thời, trạng thái xi lanh và sản lượng ca làm việc. Trang quản trị hỗ trợ tính năng phân quyền bảo mật nhiều cấp cho kỹ sư và công nhân. Máy chủ tự động ghi nhật ký hệ thống và lưu trữ lịch sử phân loại vào cơ sở dữ liệu. Bất kỳ sự cố mất kết nối mạng nào đều kích hoạt quy trình tự phục hồi liên kết. Người quản trị có thể xuất báo cáo phân loại hàng hóa định kỳ dưới dạng tệp dữ liệu chi tiết.

IV. Đánh giá ứng dụng hệ thống phân loại theo trọng lượng HCMUTE

Mô hình thực nghiệm tại HCMUTE chứng minh tính hiệu quả vượt trội trong công tác phân loại sản phẩm tự động. Hệ thống vận hành liên tục với độ chính xác cao và tỉ lệ sai lệch khối lượng ở mức rất thấp. Thời gian đáp ứng của cơ cấu xi lanh khí nén diễn ra nhịp nhàng theo chu kỳ đếm xung encoder. Giao diện giám sát Web HMI chứng minh khả năng phản hồi dữ liệu tức thời và duy trì kết nối mạng bền bỉ. Kết quả thử nghiệm khẳng định mô hình hoàn toàn có thể nhân rộng vào sản xuất công nghiệp thực tế. Các doanh nghiệp trong ngành chế biến thực phẩm đóng gói có thể ứng dụng thiết kế này để giảm chi phí nhân công. Ngành chuyển phát bưu chính và kho vận thông minh cũng hưởng lợi lớn từ giải pháp cân đo tự động này. Mô hình mở ra hướng nghiên cứu tiếp theo về tích hợp trí tuệ nhân tạo nhận diện bao bì. Việc kết hợp camera thị giác máy tính sẽ nâng cao tính đa năng cho dây chuyền tự động hóa.

4.1. Hiệu quả vận hành và độ chính xác phân loại sản phẩm

Thử nghiệm thực tế cho thấy cơ cấu phân loại hoạt động với độ tin cậy ấn tượng. Sai số trọng lượng đo được trong môi trường động luôn giữ trong ngưỡng kỹ thuật cho phép. Thời gian đáp ứng của bộ chuyển đổi tín hiệu loadcell đạt tốc độ mili-giây. Xy lanh khí nén kích đẩy sản phẩm dứt khoát mà không làm móp méo vỏ bao bì. Hệ thống kiểm soát tốt tần suất xuất hiện sản phẩm trên dây chuyền vận tốc cao. Khả năng phân loại đạt tỷ lệ thành công xấp xỉ mức tuyệt đối đối với cả ba nhóm sản phẩm. Kết quả này chứng tỏ tính đúng đắn trong việc lựa chọn thiết bị phần cứng và giải thuật điều khiển.

4.2. Tiềm năng mở rộng và ứng dụng công nghiệp thông minh

Mô hình nghiên cứu mở ra tiềm năng thương mại hóa cao cho nhiều ngành công nghiệp mũi nhọn. Thiết kế dạng module hóa cho phép bổ sung thêm các trạm phân loại mới rất nhanh chóng. Doanh nghiệp dễ dàng nâng cấp băng tải dài hơn để phân tách nhiều dải khối lượng chi tiết. Việc tích hợp chuẩn công nghiệp OPC UA hoặc MQTT sẽ tăng cường kết nối điện toán đám mây. Nhà máy có thể kết nối dữ liệu phân loại vào hệ thống điều hành sản xuất MES hiện đại. Xu hướng này giúp quản lý tối ưu hóa tài nguyên vật tư và giảm thiểu chi phí quản lý vận hành. Đề tài khẳng định năng lực đào tạo và nghiên cứu ứng dụng thực tiễn của HCMUTE.

Trích đoạn nội dung tài liệu

MINISTRY OF EDUCATION AND TRAINING HO CHIMINH UNIVERSITY OF TECHNOLOGY AND ENGINEERING FACULTY OF ADVANCED EDUCATION ------🙞🙜 🕮 🙞🙜------ GRADUATION THESIS WEB-BASED WEIGHT CLASSIFICATION AND MONITORING SYSTEM Instructor : MEng. Nguyen Tan Doi Students : Le Hoang Phuc 21151429 Le Minh Nhat 21151428 Course : 2021 - 2025 Major : Control and Automation Engineering Ho Chi Minh City, January 2026 ix CONTENTS MISSION OF GRADUATION THESIS.i GRADUATION THESIS IMPLEMENTATION SCHEDULE .ii INSTRUCTOR’S EVALUATION FORM .iv REVIEWER’S EVALUATION FORM .vi COMMITMENT AND PLAGIARISM CHECK RESULT CONFIRMATION STATEMENT. viii THANK YOU.x LIST OF FIGURE .xiv LIST OF TABLE. Scope of the Study .2 CHAPTER 2: THEORETICAL BASIC.

Industrial Applications of Weight-Based Sorting Systems. Technical Standards for the System. Weight classification systems. Swing-Arm Diverter Method.

Pneumatic Pusher Method. Overview of the components and technologies included in the system. Theory of Rotary Encoders. Loadcell technology for weighing and measuring mass.

Load Cell Signal Transmitter. Three-phase Asynchronous Motor and Reduction Gear Mechanism. VFD Control Methods and Modbus Communication Theory. Introduction Programmable Logic Controllers (PLC).

Theory of Web Server Technology and Real-time Communication. 18 CHAPTER 3: SYSTEM DESIGN. Mechanical System Design. Mechanical and Structural Requirements.

Calculation and selection of mechanical equipment. Mechanical Systems in Solidworks. Electrical System Design. Electrical and Control System Requirements.

Calculation and selection of equipment specifications. Control System Program Design (Flowchart). System Program Design Requirements. Control Algorithm Development.

49 CHAPTER 4: Web server Design. Web Server Implementation. Technology Stack Selection. Database & Memory Map Design.

System Integration & Deployment. Network Configuration and Physical Connection. Software Environment Setup (Runtime). Startup & Handshake Sequence.

Auto-Reconnection Mechanism. Operational Interface Overview. Main Monitoring Dashboard. Settings & System Logs.

62 CHAPTER 5: RESULTS - COMMENTS - EVALUATION. Final Physical Model Post-Construction. Load Cell Installation. Pushing Cylinder Installation and Layout.

Installation of Conveyor Drive Pulleys and Encoder. Install pneumatic valves and connect air hoses. Software Results and Monitoring Interface. Web-based Human-Machine Interface (Web HMI).

Security and User Role Authorization. Testing the status, alert function, and history saving. Monitoring and managing system data and history. Weighing Error Testing.

Sorting Accuracy Testing. 70 CHAPTER 6: CONCLUSION AND FUTURE DEVELOPMENT. Technical and Technological Achievements:. Physical Model and Operational Results.

74 xiii LIST OF FIGURE Figure 2. 1 Industrial sorting conveyor system in a manufacturing plant. 2 Industrial conveyor system. 3 Pneumatic Pusher Method.

4 Industrial Rotary Encoder. 5 Operating principle of a load cell. 7 Basic structure of an engine. 8 Relationship between Speed and Torque in Gearbox.

9 Modbus RTU communication principle. 10 Overview of how PLCs work. 11 Implementing the web data model. 1 4IK25GK-S engine with integrated gearbox.

4 Belts and Pulleys. 5 3D deployment model in SolidWorks. 6 3D control buttons in Solidwork. 7 3D Load Cell Model in Solidworks.

8 3D Rotary Encoder Model in Solidwork. 9 3D Control Cabinet Model in Solidworks. 10 3D Product Pusher Cylinder Model in Solidwork. 11 3D Solenoid Valve Model in Solidwork.

12 PLC S7-1200 CPU 1215c DC/DC/Rly. 13 CM1241 (RS485) Communication Module. 14 Mitsubishi FR-E720 inverter. 17 Power supply circuit diagram.

18 Shows the connection diagram between the PLC and the CM 1241 communication module. 19 Power circuit and inverter transmission. 20 Network 4 Creating sampling time Encoder calculates conveyor speed. 21 Network 6 Converts conveyor speed to inverter frequency.

22 Network 20 Recording product location data. 24 Illustrates the location monitoring algorithm. 25 Modbus RTU communication parameter setup diagram. 26 Sequential Polling Algorithm via Modbus RS-485.

27 Flowchart of the sorting system control. 29 Input Signal Reading Unit. 30 Safety Check and Running Conditions Block. 31 Conveyor Control Block and ECO Mode.

32 Loadcell signal processing unit. 33 Classification and Labeling Block .js technology architecture for Real-time SCADA system. 2 Control System Interface. 3 Alarm System Interface.

4 Network Configuration and Physical Connections. 5 Login System Interface. 6 Monioring System Interface. 7 System Access History.

3 Installation and arrangement of the push cylinder. 4 Conveyor belt pulley and encoder. 5 Pneumatic valve and air hose connection. 6 Log in account.

7 Access control on the Web server. 8 System monitoring on the Web server. 9 Energy saving mode. 11 Emergency Stop Notice (EMO).

12 Emergency Stop Mode (EMO). 15 Direct monitoring of weight, current and voltage. 70 xvi LIST OF TABLE Table 2. 1 Data in Modbus.

1 Technical Specifications of the 4IK25GK-S Motor. 2 Specifications of PLC S7-1200 CPU 1215c DC/DC/Rly. 3 Technical Specifications of the CM1241 Module. 4 Technical Specifications of FR-E720 Inverter.

5 Technical Specifications of the LPD3806 Encoder. 6 List of equipment and prices. 7 PLC Input Address Mapping and Functions. 8 PLC output address functions.

9 Setting inverter parameters for the system. 10 Sequential Polling Algorithm via Modbus RS-485. 1 Database & Memory Map Design. 2 Network address configuration table.

1 Load cell error test results during system operation. 2 Sorting Accuracy Results (Tracking). Problem Statement The rapid advancement of industrial automation has fundamentally transformed manufacturing processes, particularly within the packaging sector. However, current manual weight sorting and inspection methods represent a major bottleneck, leading to inconsistencies and restricted productivity (throughput).

Consequently, there is an urgent demand for automated systems that ensure strict adherence to technical specifications without compromising operational speed. To address this challenge, this project proposes the design of an automated classification system integrated with conveyor belts and high-precision load cells. Unlike conventional systems, this design prioritizes the accuracy of the dynamic weighing process and rapid responsiveness. The technical core of this research focuses on developing analog signal processing algorithms and real-time control logic.

The system analyzes weight data to actuate pneumatic cylinders, sorting products into the correct categories. This solution not only minimizes material waste but also contributes to the modernization of Quality Control (QC) workflows in industrial production lines. Project Objectives The primary objective of this thesis is to successfully develop a stable, PLC-driven product-by-weight classification system that closely emulates real-world manufacturing environments. This system aims to enhance operational flexibility, maximize sorting accuracy, and improve efficiency in industrial packaging processes.

Specifically, the project focuses on the following key goals: - Mechanical Design & Assembly: Designing and assembling a hardware prototype utilizing conveyor belts and pneumatic actuators to sort products into designated bins based on predefined weight ranges. - SCADA and HMI Integration: Implementing advanced SCADA and HMI interfaces to facilitate real-time monitoring, data acquisition, and operational control, thereby eliminating the dependency on complex vision processing hardware typically used in visual inspection systems. - Control Algorithm Optimization: Optimizing control algorithms to ensure stable operation and high reliability in distinguishing between conforming and non-conforming products. Tasks Mechanical Design: Constructing the mechanical frame for the conveyor system and sorting mechanism, ensuring structural stability for the installation of pneumatic cylinders and the weighing station.

Hardware Selection: Identifying suitable industrial components, including motors, Variable Frequency Drives (VFDs), Siemens S7-1200 PLC, load cells, and necessary electrical protection devices. Software Development: Programming the control logic to process analog signals from weight sensors and executing sorting algorithms based on weight thresholds. Additionally, designing a user-friendly interface for system visualization. System Monitoring: Developing an HMI system and a Web Server for real-time data monitoring, throughput tracking, and operational parameter management.

Scope of the Study While this thesis focuses on the comprehensive design and implementation of an automated weight-based sorting system, the project operates within certain constraints: - Product Types: The system is optimized for sorting solid objects with a stable center of gravity; it is not designed for liquid containers or products with fluctuating weights due to environmental factors. - Operational Scale: As an educational prototype, the mechanical assembly may have limitations regarding structural rigidity compared to industrial-grade machinery, which may lead to minor vibrations affecting measurement precision. - Weighing Method: The system primarily utilizes static weighing or low-speed dynamic weighing. High-speed checkweighing capabilities are limited by the response time of the current sensor modules.

- Operational Speed: Sorting throughput is constrained by the response time of the pneumatic cylinders and conveyor speed rather than high-speed servo operation. Thesis Outline Chapter 1: Introduction: Outlines the fundamental challenges facing the packaging and logistics industries and justifies the selection of this topic. Chapter 2: Theoretical Framework: Establishes the theoretical foundation regarding Siemens S7-1200 PLC operations, load cell principles, Modbus communication protocols, High-Speed Counter (HSC) and encoder techniques, as well as VFD and motor control fundamentals. Chapter 3: Hardware Design: Details the hardware configuration stages, including mechanical fabrication, electrical cabinet wiring, communication parameter setup (Modbus RTU), the flowcharts and the design of the HMI and Web Server interfaces.

2 Chapter 4: Software Design and Control Algorithms: Describes the system architecture and analog signal processing logic. This chapter presents step-by-step software development procedures used for weight-based categorization. Chapter 5: Implementation Results and Evaluation: Presents experimental data collected through multiple test runs with various test weights. This section analyzes sorting accuracy, system stability, and error rates to propose necessary technical adjustments.

Chapter 6: Conclusion and Future Development: Provides a comprehensive evaluation of the project’s outcomes, highlighting both achievements and limitations, and suggests potential enhancements, such as integrating Artificial Intelligence (AI) for visual inspection or upgrading to high-speed dynamic checkweighing sensors for future research. 3 CHAPTER 2: THEORETICAL BASIC 2. Industrial Applications of Weight-Based Sorting Systems Weight-based product classification plays a pivotal role in the packaging and logistics supply chain, serving as the final inspection stage to verify that finished goods meet stringent standardized requirements. During this phase, ensuring the precision of weight measurement and product consistency are decisive factors that directly influence the reliability and overall quality of the final output.

In the current industrial landscape of Vietnam, the weighing and sorting stages are primarily performed manually by laborers, with a noticeable lack of widespread integration of automated machinery. This heavy reliance on manual labor leads to suboptimal operational efficiency and inevitably compromises product standardization due to human error. Consequently, the development of an automated sorting system to replace manual tasks is essential for enhancing productivity, minimizing errors, and improving overall product quality. 1 Industrial sorting conveyor system in a manufacturing plant Although the market offers numerous industrial checkweighing solutions capable of handling various product types, these specialized systems often require significant capital investment (CAPEX).

To address this economic barrier, the research team has opted to design and implement a cost-effective automated sorting system utilizing load cell sensors and pneumatic actuators. This approach provides an economically viable solution that is user-friendly and highly suitable for product classification via a conveyor mechanism. Technical Standards for the System In production and logistics, ensuring the accuracy of the weight inspection process is fundamental to guaranteeing the integrity of the final product. The operational standards for a weight-based sorting system are defined by the following key criteria: 4 - Measurement Accuracy: This is the most critical criterion for any weight inspection system.

According to industrial metrology standards, the permissible error between the measured value from the load cell and the actual reference weight must be minimized. Typically, for a prototype model, this error should fall within a specific range of ±3 to ±5 grams, depending on the sensor's capabilities. - Signal Stability: To ensure consistent sorting results across all product batches, it is essential to maintain the stability of the analog signal processed by the controller. The system must effectively filter out mechanical vibration noise generated by the conveyor, ensuring continuous readings without fluctuations that could lead to misclassification.