Chương 1: Kiến thức cơ sở kỹ thuật nguội - Đơn vị đo, hình chiếu, mặt cắt

• Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí
• Đề tài: Kiến thức cơ sở kỹ thuật nguội
• Loại tài liệu: Giáo trình

Tóm tắt

I. Tổng quan về giáo trình kiến thức cơ sở kỹ thuật nguội

Giáo trình kiến thức cơ sở kỹ thuật nguội là tài liệu học tập cốt lõi dành cho sinh viên và kỹ thuật viên ngành cơ khí. Nội dung bao gồm hệ thống đơn vị đo lường, hàm số lượng giác, tính toán hình học, phép chiếu bản vẽ và tính chất cơ học của vật liệu kim loại. Giáo trình cung cấp nền tảng lý thuyết vững chắc để người học vận dụng vào thực tế sản xuất. Các đơn vị đo chiều dài phổ biến trong công nghiệp cơ khí gồm mét, milimet, micromet. Trong bản vẽ kỹ thuật, người ta thường chỉ ghi con số mà không ghi đơn vị, mặc định sử dụng milimet. Giáo trình cũng giới thiệu đơn vị đo góc như radian, độ, phút, giây và mối quan hệ chuyển đổi giữa chúng. Nắm vững những kiến thức nền tảng này giúp kỹ thuật viên đọc hiểu bản vẽ, thực hiện phép tính chính xác và đảm bảo chất lượng gia công trong quy trình sản xuất công nghiệp cơ khí hiện đại.

1.1. Hệ thống đơn vị đo lường trong kỹ thuật nguội

Hệ thống đơn vị đo lường là phần kiến thức đầu tiên trong giáo trình cơ sở kỹ thuật nguội. Đơn vị SI được áp dụng rộng rãi trong công nghiệp cơ khí. Các đơn vị chiều dài cơ bản gồm mét (m), kilomet (km), xăng-ti-mét (cm), mi-li-mét (mm), mi-cro-mét (μm). Trong thực tế sản xuất, milimet là đơn vị được sử dụng phổ biến nhất. Ngoài ra, đơn vị inch cũng được một số bộ phận sử dụng, với 1 inch bằng 25,4 mm. Đối với đo góc, đơn vị SI là radian, ngoài ra còn có độ, phút, giây với mối quan hệ: 1 độ bằng π/180 radian. Việc chuyển đổi giữa các đơn vị đòi hỏi sự chính xác tuyệt đối để tránh sai sót trong gia công.

1.2. Hàm số lượng giác và ứng dụng trong kỹ thuật

Hàm số lượng giác gồm bốn loại chính: sin, cos, tang và cotang. Các hàm này được xác định trong tam giác vuông và có công thức tính dựa trên độ dài các cạnh. Định lý Pitago áp dụng cho tam giác vuông, trong đó bình phương cạnh huyền bằng tổng bình phương hai cạnh góc vuông. Định lý sin cho biết trong tam giác bất kỳ, độ dài cạnh huyền tỷ lệ với sin góc đối diện. Định lý cos liên hệ bình phương một cạnh với hai cạnh còn lại. Những kiến thức lượng giác này được áp dụng rộng rãi trong tính toán kích thước, góc cắt và vị trí chi tiết khi gia công nguội.

II. Phân tích các kiến thức hình học và tính toán kỹ thuật

Kiến thức hình học đóng vai trò quan trọng trong giáo trình cơ sở kỹ thuật nguội. Phần này bao gồm cách tính chu vi, diện tích các hình học phẳng và diện tích bề mặt, thể tích khối hình học không gian. Các hình học thường gặp gồm tam giác, hình vuông, hình chữ nhật, hình tròn và lục giác đều nội tiếp. Mỗi hình có công thức tính riêng dựa trên các tham số như cạnh, bán kính, chiều cao. Độ côn là khái niệm quan trọng trong gia công cơ khí, được định nghĩa là tỷ số hiệu số đường kính đầu to, đầu nhỏ với chiều dài hướng trục giữa hai đầu vật thể hình nón. Các độ côn thường dùng trong công nghiệp gồm 1:100, 1:50, 1:5. Cán hình côn nhọn mồi khoan, doa lỗ, dao doa đều sử dụng độ côn M. Việc tính toán chính xác các thông số hình học giúp đảm bảo kích thước chi tiết đạt yêu cầu kỹ thuật, hạn chế phế phẩm trong quá trình sản xuất.

2.1. Công thức tính chu vi và diện tích hình học phẳng

Công thức tính chu vi và diện tích hình học phẳng là kiến thức không thể thiếu trong kỹ thuật nguội. Tam giác có chu vi bằng tổng ba cạnh, diện tích bằng nửa tích cạnh đáy với chiều cao. Hình vuông có chu vi bằng bốn lần cạnh, diện tích bằng bình phương cạnh. Hình chữ nhật có chu vi bằng hai lần tổng chiều dài và chiều rộng. Hình tròn có chu vi bằng hai π nhân bán kính, diện tích bằng π nhân bình phương bán kính. Lục giác đều nội tiếp có chu vi bằng sáu lần bán kính đường tròn ngoại tiếp, diện tích bằng 2,59 nhân bình phương bán kính. Việc nắm vững các công thức này giúp kỹ thuật viên tính toán nhanh chóng và chính xác.

2.2. Diện tích bề mặt và thể tích khối hình học không gian

Diện tích bề mặt và thể tích khối hình học không gian là nội dung quan trọng trong giáo trình cơ sở kỹ thuật. Các khối hình học thường gặp gồm hình lập phương, hình hộp chữ nhật, hình trụ, hình nón và hình cầu. Mỗi khối có công thức tính riêng. Diện tích bề mặt hình trụ gồm diện tích hai đáy tròn cộng diện tích xung quanh. Thể tích hình trụ bằng diện tích đáy nhân chiều cao. Đối với hình cầu, diện tích bề mặt bằng bốn π nhân bình phương bán kính, thể tích bằng bốn phần ba π nhân lập phương bán kính. Kiến thức này được áp dụng khi tính toán vật liệu, dung tích và trọng lượng chi tiết cơ khí.

III. Phương pháp kỹ thuật vẽ và tính chất cơ học vật liệu

Phương pháp kỹ thuật vẽ và tính chất cơ học vật liệu là hai nội dung trọng tâm trong giáo trình cơ sở kỹ thuật nguội. Về bản vẽ kỹ thuật, hình chiếu là hình thu được khi chiếu chi tiết máy lên mặt chiếu. Hình chiếu ba mặt là phương pháp thể hiện vật thể trên ba mặt phẳng chiếu vuông góc nhau, bao gồm hình chiếu đứng, hình chiếu bằng và hình chiếu bên. Quy tắc chiếu giúp người đọc hiểu hình dạng thực của chi tiết. Về tính chất cơ học, đây là khả năng chống lại sự phá hoại hoặc biến dạng dẻo khi chịu tác động của ngoại lực. Các chỉ tiêu đánh giá gồm độ bền, độ cứng, độ dẻo, độ dai và độ bền mỏi. Cường độ là khả năng chống lại sự phá hoại hoặc biến dạng dẻo dưới tác động của ngoại lực. Các loại cường độ gồm cường độ chịu kéo, cường độ chịu nén và cường độ chịu uốn. Độ cứng là khả năng chống lại vật thể khác lâm vào bề mặt. Các kiến thức này giúp kỹ thuật viên lựa chọn vật liệu phù hợp và đảm bảo chất lượng sản phẩm.

3.1. Nguyên lý hình chiếu ba mặt trong bản vẽ kỹ thuật

Hình chiếu ba mặt là phương pháp thể hiện vật thể trên ba mặt phẳng chiếu vuông góc nhau. Trong tiêu chuẩn bản vẽ cơ khí nhà nước, hình chiếu được tạo ra khi chiếu chi tiết lên mặt chiếu. Hình chiếu phía trước được gọi là hình chiếu đứng. Hình chiếu từ phía trên gọi là hình chiếu bằng. Hình chiếu từ bên gọi là hình chiếu bên. Ba hình chiếu này liên hệ mật thiết với nhau, thể hiện đầy đủ hình dạng, kích thước của chi tiết. Kỹ thuật viên phải nắm vững quy tắc chiếu để đọc và hiểu bản vẽ chính xác. Đây là kỹ năng cơ bản và thiết yếu trong nghề cơ khí.

3.2. Các chỉ tiêu tính chất cơ học của vật liệu kim loại

Tính chất cơ học của vật liệu kim loại bao gồm năm chỉ tiêu chính. Độ bền là khả năng chống phá hoại dưới tác dụng ngoại lực, gồm cường độ chịu kéo, chịu nén và chịu uốn. Độ cứng là khả năng chống lại vật khác lâm vào bề mặt, đo bằng phương pháp Brinell, Rockwell hoặc Vickers. Độ dẻo là khả năng biến dạng dẻo không phá hoại. Độ dai là khả năng chống va đập. Độ bền mỏi là khả năng chống lại ứng suất lặp lại nhiều lần. Đơn vị đo cường độ là Pascal (N/m²). Việc hiểu rõ các chỉ tiêu này giúp kỹ thuật viên lựa chọn vật liệu phù hợp cho từng chi tiết máy.

IV. Kết luận và ứng dụng thực tế của kiến thức cơ sở kỹ thuật nguội

Kiến thức cơ sở kỹ thuật nguội là nền tảng không thể thiếu đối với mọi kỹ thuật viên và công nhân lành nghề trong ngành cơ khí. Các nội dung từ đơn vị đo lường, hàm số lượng giác, tính toán hình học đến bản vẽ kỹ thuật và tính chất cơ học vật liệu đều có mối liên hệ chặt chẽ với nhau. Trong thực tế sản xuất, kỹ thuật viên thường xuyên phải đọc bản vẽ, tính toán kích thước, xác định góc cắt và lựa chọn vật liệu phù hợp. Việc áp dụng định lý Pitago, định lý sin, định lý cos giúp giải quyết các bài toán hình học phức tạp. Kiến thức về độ côn phục vụ việc gia công các chi tiết hình nón. Hiểu biết về tính chất cơ học giúp đánh giá chất lượng vật liệu trước khi gia công. Nắm vững giáo trình kiến thức cơ sở kỹ thuật nguội là bước đệm quan trọng để tiến tới các kỹ năng nâng cao trong nghề cơ khí, đảm bảo sản phẩm đạt chất lượng và độ chính xác cao.

4.1. Ứng dụng kiến thức cơ sở trong sản xuất công nghiệp

Trong sản xuất công nghiệp, kiến thức cơ sở kỹ thuật nguội được ứng dụng rộng rãi. Đơn vị đo lường giúp đảm bảo sự chính xác trong gia công chi tiết. Hàm số lượng giác phục vụ tính toán góc cắt, vị trí lỗ và kích thước đặc biệt. Công thức hình học được dùng để tính toán vật liệu, dung tích và trọng lượng sản phẩm. Bản vẽ kỹ thuật với hình chiếu ba mặt là ngôn ngữ giao tiếp giữa bộ phận thiết kế và sản xuất. Tính chất cơ học vật liệu giúp lựa chọn thép, gang, nhôm phù hợp cho từng ứng dụng. Những kiến thức nền tảng này quyết định trực tiếp đến chất lượng và hiệu quả sản xuất.

4.2. Tầm quan trọng của việc nắm vững kiến thức nền tảng

Việc nắm vững kiến thức nền tảng kỹ thuật nguội có ý nghĩa quyết định đến năng lực nghề nghiệp. Kỹ thuật viên có kiến thức cơ bản tốt sẽ đọc bản vẽ nhanh, tính toán chính xác và ít mắc lỗi trong quá trình gia công. Nền tảng vững chắc giúp người học tiếp thu dễ dàng các kỹ năng nâng cao như tiện, phay, mài và gia công CNC. Ngoài ra, hiểu biết sâu về tính chất cơ học vật liệu giúp dự đoán và phòng tránh các hư hỏng trong sử dụng. Đầu tư thời gian học tập nghiêm túc giáo trình cơ sở kỹ thuật nguội là khoản đầu tư dài hạn cho sự nghiệp trong ngành cơ khí chế tạo.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Ch‡¬ng 1: kiÕn th‡c c¬ s¬ Kü thuËt Nguéi 1. ®¬n vÞ ®é dμi thêng dïng cña c«ng nghiÖp c¬ giíi bao gåm ®¬n vÞ ®o l†êng lÊy theo ®¬n vÞ quåc tÕ qui ®Þnh ®¬n vÞ SI .®†îc thÓ hiÖn d†íi b¶ng sau B¶ng 1-1: ®¬n vÞ ®é dμi Tªn Ký hiÖu Quan hÖ ®¬n vÞ c¬ b¶n mÐt m ®¬n vÞ c¬ b¶n ngμn mÐt km 103m centimet cm 10-2m milimet mm 10-3m mircomet um 10-6m Trong c«ng nghiÖp c¬ khÝ th«ng th†êng dïng milimet lμm ®¬n vi ®¬n ®é dμi .Nãi chung trong c¸c b¶n vÏ kÜ thuËt chØ ghi con sè ®¬n vÞ hoÆc khÝ hiÖu kh¬ng ghi ®¬n vÞ .NhiÒu n†íc hoÆc mét sè bé phËn sö dông ®¬n vÞ anh lμ inh: 1inh =25,4mm 2. ®¬n vÞ ®o gãc vμ quan hÖ chuyÓn ®æi thêng dïng Trong hÖ ®¬n vÞ quèc tÕ,®¬n vÞ SI gãc ph¼ng lμ radian (rad).ngo¸i ra n†íc ta cßn sö dông ®¬n vÞ ®é(˚) phót (’ ) gi©y(” ) .Mèi liªn hÖ gi÷a ®é vμ radian ®†îc biÓu thÞ qua c«ng thøc: 180 1rad = = 57,29570 S L†îng Tªn ®¬n vÞ Ký hiÖu Quan hÖ víi ®¬n vÞ SI Gãc ®é (˚) 1˚ = ( S /180)rad Ph¼ng Phót (’ ) 1’ =(1/60) ®é gãc Gi©y 1” =(1/60)’ 3. hμm sè lîng gi¸c thêng dïng vμ øng dông Hμm sè l†îng gi¸c th†ßng dïng cã 4 lo¹i : sin , cos , tang , cotg. C¸c hÖ t5høc nμy ®†îc dïng trong tam gi¸c B vu«ng .Chóng ®†îc x¸c ®Þnh bëi: sinA =a/c , cosA = b/c , tgA =a/b , cotgA =b/a Víi c, a ,b lμ ®é dμi c¸c c¹nh C cã c¸c gãc ®èi lμ C, A , B A http://www. øng dông §Þnh lý Pitgo ®†îc ¸p dông cho tam gi¸c vu«ng.B×nh ph†¬ng c¹nh huyÒn b»ng tæng b×nh ph†¬ng hai c¹nh gãc vu«ng. Tøc: c2 = a2 + b2 NÕu biÕt hai c¹nh bÊt k× cña tam gi¸c vu«ng cã thÓ dôa vμo ®Þnh lý trªn ®Ó t×m c¹nh thø 3 5. §Þnh lý sin , cos , øng dông cña hμm sè ®ã §Þnh lý sin : vtrong ftam gi¸c bÊt k× , ®é dμi c¹nh huúªn tØ lÖ sin gãc ®èi cña nã a b c Tøc lμ : sin A sin B sin C §Þnh lý cos :trong tam gi¸c bÊt k× b×nh ph†¬ng c¹nh ®èi cña mät gãc nμo ®ã se b»ng tænh b×nh ph†¬ng hai c¹nh cßn l¹i tr† ®i hai lÇn tÝch hai c¹nh kia víi cos cña gãc giòa hai c¹nh ®ã .Tøc lμ : a2 = b2 + c2 – 2bccosA b2 = a2+ c2 - 2accosB c2 = a2 +b2 - 2abcosC 6. §é c«n lμ g× ? §é c«n thêng dïng mÊy lo¹i ? §é c«n (C) lμ tØ sè hiÖu ®Çu to , ®Çu nhá víi ®é dμi h†íng trôc giòa hai ®μu vËt thÓ h×nh nãn L D d ®é c«n th†êng dïng trong c«ng nghiÖp c¬ khÝ cã : 1:100; 1:50 ; 1:5 ;.C¸n h×nh c«n nh† mòi khoan doa lç , dao doa ®Òu dïng ®é c«n M (0 ~ 6) 7. C¸ch tÝnh chu vi diÖn tÝch cña nh÷ng h×nh häc thêng gÆp vμ diÖn tÝch bÒ mÆt thÓ tÝch cña khèi h×nh häc nh thÕ nμo c«ng thøc tÝnh chu vi , diÖn tÝch h×nh hoc nh† b¶ng 1-3. C«ng thøc tÝnh diÖn tÝch bÒ mÆt ,thÓ tÝch khèi h×nh häc nh† b¶ng 1-4.vn 2 B¶ng 1-3: tÝnh chu vi vμ diÖn tÝch h×nh häc Tªn h×nh H×nh Chu vi DiÖn tÝch Tam gi¸c A L = a+ b+ c 1 S= ah 2 C B Vu«ng S = a2 a L = 4a Ch÷ nhËt b L = 2(a+b) S = a.a 2 H Trßn R L = 2S R S = S R2 Lôc gi¸c ®Òu néi tiÕp L = 6R S = 2,59 G R2 R http://www. ThÕ nμo lμ h×nh chiÕu , h×nh chiÕu ba mÆt ? Quy t¾c chiÕu cña h×nh chiÕu ba mÆt Trong tiªu chuÈn b¶n vÏ c¬ khÝ nhμ n†íc quy ®Þnh . H×nh cã ®†îc khi chiÕu chi tiÕt m¸y lªn mÆt chiÕu th× gäi lμ h×nh chiÕu . H×nh chiÕu ba mÆt nh† h×nh 1-7. H×nh ®†îc vÏ ra khi nh×n tõ phÝa tr†íc gäi lμ h×nh chiÕu ®øng .H×nh ®†îc vÏ ra khi nh×n tõ trªn xuèng gäi lμ h×nh chiÕu b»ng .H×nh ®†îc vÏ ra khi nh×n tõ tr¸i qua ph¶i gäi lμ h×nh chiÕu c¹nh . nh† h×nh 1-7: h×nh chiÕu chÝnh h×nh chiÕu tr¸i réng h×nh chiÕu xuèng H×nh 1-7 : sù h×nh thμnh 3 h×mh chiÕu . H×nh chiÕu mÆt c¾t lμ g× ? vÏ h×nh chiÕ mÆt c¾t cÇn lu ý ®iÒu g× ? Gi¶ thiÕt c¾t ®i mät phÇn chi tiÕt m¸y råi vÏ h×nh chiÕu phμn cßn l¹i , gäi lμ h×nh chiÕu mÆt c¾t .Khi vÏ cÇn l†u ý mÊy ®iÓm sau : 1. mÆt ph¼ng c¾t nãi chung ph¶i lμ mÆt ph¼ng ®èi xøng vμ ph¶i song song hoÆc vu«ng gãc víi mét mÆt chiÕu nμo ®ã . H×nh chiÕu mÆt c¾t dïng mÆt c¾t gi¶ ®Þnh .Cho nªn sau khi lÊy mét h×nh chiÕu mÆt c¾t mcßn c¸c chi tiÕt kh¸c vÉn vÏ theo chi tÝet m¸y hoμn chØnh . Trong h×nh chiÕu mÆt c¾t cÇn ®¸nh dÊu vÞ trÝ mÆt c¾t . BÒ mÆt tiÕt diÖn cÇn vÏ ®†êng c¾t víi khgÝ hiÖu vËt liÖu cho ë b¶nh 1-5: http://www.vn 4 B¶ng 1-5: KÝ hiÖu mÆt c¾t c¸c lo¹i vËt liÖu VËt liÖu kim lo¹i (tr† Gç d¸n lo¹i cã qui ®Þnh kÝ hiÖu mÆt c¾t riªng Chi tiÕt cuén d©y , cuén §Êt bïn quanh quÊn mãng VËt liÖu phi kim lo¹i nh† Bª t«ng nhùa, cao su giÊy dÇu( tr† lo¹i cã kÝ hiÖu riªng C¸t lμm khu«n ,c¸t chÌn, Bª t«ng cèt thÐp bét ,®¸ mμi ,s† ,dao ,dao hîp kim cøng kÝnh vμ vËt liÖu trong L†íi ( l†íi sμng, suèt l†íi läc) MÆt c¾t däc Gç ChÊt láng MÆt c¾ ngang 10. H×nh chiÕu mÆt c¾t chia lμm mÊy lo¹i? Chän dïng thÐ nμo 1. H×nh chiÕu c¶ mÆt c¾t: H×nh cã ®†îc khi dïng mét mÆt c¾t toμn bé chi tiÕt m¸y gäi lμ h×nh chiÕu c¶ mÆt c¾t 2. H×nh chiÕu nöa mÆt c¾t : Khi chi tiÕt m¸y cã mÆt ph¼ng ®èi xøng cã thÓ lÊy ®†êng t©m ®èi xøng lμm giít h¹n , mät nöa vÏ h×nh chiÕu nña khia vÏ thμnh h×nh chiÕu mÆt c¾t : h×nh 1-9(2)a http://www.vn 5 H×nh1-9(2)a H×nh chiÕu nöa mÆt c¾t 3. H×nh chiÕu mÆt c¾t côc bé: H×nh cã ®†îc khi dïng mét phÇn mÆt c¾t ®Ó c¾t chi tiÕt m¸y th× gäi lμ h×nh chiÕu mÆt c¾t côc bé .ranh giíi giòa c¸c phÇn lμ ®†êng nÐt gîn sãng: h×nh 1-9(3). H×mh 1-9(3) H×nh chiÕu mÆt c¾t côc bé 4. H×nh chiÕu mÆt c¾t xiªn: H×nh chiÕu cã ®†îc khi dïng mÆt c¾t kh«ng song song víi bÊt cø mét mÆt chiÕu c¬ b¶n nμo .råi chiÕu lªn mÆt ph¼ng sonh song víi mÆt c¾t gäi lμ h×nh chiÕu mÆt c¾ xiªn .H×nh chiÕu mÆt c¾t bËc : H×nh chiÕu cã ®†îc khi dïnh nhiÒu mÆt c¾t song song víi nhau ®Ó c¾t chi tiÕt m¸y gäi lμ h×nh c¾t bËc .h×nh 1-9(5) http://www.vn 6 H×nh 1-9(5): MÆt c¾t bËc thang 6 H×nh chiÕu mÆt c¾t xoay : h×nh t¹o ra khi dïng hai mÆt c¾t giao nhau .Råi ®em mÆt c¾t ®ã xoay ®Õn vÞ trÝ song song víi mÆt chiÕu ®· chän .h×nh 1-9(6) A A A-A H×nh 1-9 (6): H×nh chiÕu tiÕt diÖn xoay 7. H×nh chiÕu mÆt c¾t phøc hîp : H×nh cã ®†îc khi dïng mét sè mÆt c¾t ®Ó c¾t chi tiÕt m¸y gäi lμ h×nh chiÕu mÆt c¾t phøc hîp. Khi vÏ tÊt c¶ c¸c h×nh chiÕu mÆt c¾t ph¶i ®¸nh dÊu toμn bé vÞ trÝ h†íng c¾t. A A A-A H×nh chiÕu phøc hîp http://www. H×nh mÆt c¾t lμ g× ? H×nh mÆt c¾t vμ h×nh chiÕu mÆt c¾t cã g× kh¸c nhau? H×nh mÆt c¾t ®Ó c¾t chi tiÕt m¸y , chØ vÏnh†ng h×nh trªn bÒ mÆt bÞ c¾t vμ ®¸nh lÝ hiÖu gäi lμ h×nh mÆt c¾t .nh† h×nh vÏ: H×nh chiÕu mÆt c¾t ngoμi h×nh mÆt c¾t cßn vÏ c¶ h×nh chiÕu c¸c bé phËn kh¸c ë sau mÆt c¾t, nh† h×nh thÓ hiÖn: H×nh1-10: H×nh mÆt c¾t 12. B¶n vÏ kÜ thuËt cña chi tiÕt lμ g× ? bao gåm néi dung nμo ? B¶n vÏ dung ®Ó trùc tiÕp chÕ t¹o vμ kiÓm nghiÖm chi tiÕt m¸y trong s¶n xuÊt gäi lμ ban vÏ kÜ thuËt cña chi tiÕt( gäi t¾t lμ b¶n vÏ chi tiÕt ), nh† h×nh http://www.vn 8 Y ªu cÇu kÜ thuËt 1.NhiÖt luyÖn bÒ m Æt ®Õn ®é cøng HR C 40~50 2. BÒ m Æt A gia c«ng tiÖn 0,02 93,39 121,4 249,19 121,4 1 45° 177,31 149,31 123,65 36,59 60,56 R0,02 A-B A B 679,4 KL TL NV Phan v¨n K iªn TRU C 1845 1:1 K T Ph¹m v¨n Giang ThÐp C45 13. Ph¬ng ph¸p c¬ b¶n ®äc b¶n vÏ chi tiÕt ? Môc ®Ých ®äc b¶n vÏ chi tiÕt lμ lam cho chi tiÕt gia c«ng phï hîp víi yªu cÇu b¶n vÏ . Tr†íc tiªn cÇn xem râ tªn ,vËt liÖu chÕ t¹o ,sè b¶n vÏ tØ lÖ vμ kÕt cÊu kichcs th†íc TiÕn hμh ph©n tÝch c¸c h×nh chiÕu ,t×m hiÓu thªm h×nh d¸ng kÕt cÊu thùc tÕ cña linh kiÖn ,bÒ mÆt gia c«ng Ph©n tÝch yªu cÇu kÝch th†íc yªu cÇu kÜ thuËt ,®é chÝnh x¸c ,®é bãng vμ x¸c ®Þnh ph†¬ng ph¸pgia c«ng . C¸ch vÏ ren? 1. Dïng nÐt ®Ëm ®Ó biÓu thÞ ®Ønh ren ,nÐt m¶nh biÓu thÞ ®¸y ren . h×nh chiÕu vu«ng gãc víi truc ren vßng tron nÐt m¶ng thÓ hiÖn ®¸y ren ,chØ vÏ 3/4 vßng . Dïng nÐt ®Ëm ®Ó thÓ hiÖn ®†êng bao ranh giíi cuèi cïng cña toμn bé ren 3. BÊt kÓ lμ ren trong hay ren ngoaid ®†êng g¹ch mÆt c¾t ph¶i tíi ®†êng nÐt ®Ëm http://www. TÊt c¶ c¸ch ®†êng ren kh«ng nh×n thÊy ®Òu ph¶i vÏ b»ng nÐt ®øt . Khi vÏ r†n kh«ng xuyªn thÊu ,th†êng ph¶I vÏ®é ph©n lç khoan vμ ®é s©u phÇn ren 6. CÇn thÓ hiÖn d¹ng ren th× c¾t riªng phÇn mét ®o¹n ren . Dïng h×nh chiÕu mÆt cats ®Ó thÓ hiÖn sù liªn kÕt ren trong ,ren ngoμi .PhÇn ¨n ren vμo nhau vÏ theo c¸ch vÏ ren ngoμi .C¸ch bé phËn kh¸c vÉn vÏ theo ch¸ch riªng cña nã . C¸ch vÏ then hoa Trong tiªu chuÈn b¶n vÏ nhμ n†íc qui ®Þnh c¸ch vÏ then hoa vu«ng cã qui ®Þnh nh† sau: 1. khi vÏ then hoa ngoμi, trong h×nh chiÕu mÆt chiÕu song song víi ®†êng trôc then hoa , ®†êng kÝnh lín vμ ®†êng kÝnh nhá cña nã vÏ b»ng nÐt kiÒn ®Ëm vμ nÐt kiÒn m¶nh , ®ßng thêi dïng mÆt c¾t ®Î vÏ mét phÇn hoÆc tßan bé d¹nh r¨ng .vn 10 H×nh 1-18 : then hoa ngoμi. khi vÏ then hoa trong ®Òu ph¶i dïng nÐt liÒn ®Ëm ®Ó vÏ ®†êng kÝnh lín vμ ®†êng kÝnh nhá .§ång thêi dïng h×nh chiÕu côc bé vÏ mét phÇn hoÆc toμn bé d¹ng r¨ng. H×nh 1-19 d H×nh 1-19: c¸ch vÏ then hoa trong 3. §Çu kÕt thóc chiÒu dμi lμm viÖc vμ ®μu mót chiÒu dμi phÇn ®u«i cña then hoa ,®Òu ph¶i dïng nÐt liÒn m¶nh ®Î vÏ vμ vu«ng gãc víi ®†êng trôc ,phÇn ®u«i vÏ thμnh ®†ßng xiªn gãc xiªn cña no th†êng t¹o thμnh gãc 30˚ víi ®†êng trôc . khi dïng h×nh chiÕu mÆt c¾t ®Ó thÓ hiÖn liªn kÕt then hoa th× phÇn liªn kÕt cña nã vÏ theo then hoa ngoμi .