Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong công cuộc công nghiệp hóa và hiện đại hóa, ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò nòng cốt trong việc sản xuất và cung ứng các loại chi tiết, thiết bị, công cụ phục vụ các ngành kinh tế quốc dân. Để đáp ứng yêu cầu thực tiễn sản xuất, kỹ sư ngành Công nghệ Chế tạo Máy cần nắm vững năng lực giải quyết tổng hợp các bài toán thiết kế quy trình công nghệ và trang bị công nghệ. Đề tài đồ án môn học này tập trung vào nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ khí và đồ gá chuyên dùng cho một chi tiết dạng càng gạt sử dụng trong hộp giảm tốc.

Nhiệm vụ thiết kế kỹ thuật được xác định cụ thể qua các nội dung chính sau:

  1. Phân tích chức năng làm việc, điều kiện làm việc và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết dạng càng gạt.
  2. Xác định sản lượng hàng năm, tính toán khối lượng chi tiết và xác định dạng sản xuất tương ứng.
  3. Phân tích, so sánh các phương pháp chế tạo phôi đúc và thiết lập bản vẽ lồng phôi với đầy đủ lượng dư gia công, dung sai đúc.
  4. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công chi tiết bao gồm 7 nguyên công; lập sơ đồ định vị, kẹp chặt; chọn máy, dao, dung dịch trơn nguội; tra lượng dư, chế độ cắt và tính toán thời gian cơ bản cho từng nguyên công.
  5. Thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công gia công lỗ ren M12x1,75 (Nguyên công 5), tính toán lực kẹp và phân tích các thành phần sai số đồ gá.

Đối tượng nghiên cứu của đồ án là chi tiết càng gạt bằng gang xám GX 15-32, có chức năng làm cầu nối biến đổi chuyển động (chuyển động thẳng thành chuyển động quay) để thay đổi tỷ số truyền trong hộp giảm tốc. Phạm vi nghiên cứu giới hạn trong việc tính toán thiết kế công nghệ và thiết kế đồ gá cơ khí gia công cắt gọt trên các máy công cụ vạn năng (máy phay đứng 6H12, máy khoan đứng 2H135), được thực hiện tại Đà Nẵng, hoàn thành vào tháng 04 năm 2023 dưới sự hướng dẫn của TS. Phạm Văn Trung.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Đồ án ứng dụng các nguyên lý cơ bản của Công nghệ Chế tạo Máy, Sức bền vật liệu, Nguyên lý cắt gọt kim loại và Thiết kế đồ gá:

  • Khung lý thuyết và tiêu chuẩn áp dụng: Cơ sở lý thuyết về nguyên lý chọn chuẩn định vị (chuẩn thô, chuẩn tinh thống nhất), phương pháp xác định chuỗi kích thước và lượng dư gia công cơ khí (phương pháp thống kê kinh nghiệm), lý thuyết động học cắt gọt kim loại, cùng hệ thống bảng tra định mức chế độ cắt, công suất cắt và công thức xác định sai số gá đặt đồ gá.
  • Phương pháp tính toán và thiết kế:
    • Phương pháp mô hình hóa 3D: Sử dụng phần mềm SolidWorks 2019 để dựng mô hình chi tiết 3D và trích xuất thông số thể tích, khối lượng chính xác phục vụ phân loại dạng sản xuất.
    • Phương pháp tra bảng thống kê kết hợp giải tích: Sử dụng các sổ tay công nghệ chế tạo máy tiêu chuẩn để tra cứu lượng dư, cấp chính xác đúc, cấp chính xác gia công (IT7, IT12, IT15), thông số hình học dao cắt (BK6, BK8, P18), thông số máy công cụ (6H12, 2H135) và tính toán điều chỉnh tốc độ cắt, số vòng quay thực tế theo cấp số nhân của máy.
    • Phương pháp phân tích sai số gá đặt: Tính toán các thành phần sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai số mài mòn, sai số điều chỉnh để xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.
  • Nguồn dữ liệu tham khảo: Đồ án khai thác dữ liệu từ các tài liệu chuyên ngành Công nghệ Chế tạo Máy, Sổ tay Công nghệ Chế tạo Máy tập 1, 2 và Sổ tay Thiết kế Đồ gá.

Nội dung chính theo từng chương

Phần I: Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

Chi tiết thuộc nhóm chi tiết điển hình dạng càng, đóng vai trò khâu nối trung gian điều chỉnh sự hoạt động của cơ cấu khác trong hộp giảm tốc. Khi một đầu càng chuyển động, phần thân càng quay quanh trục làm cho đầu càng thứ hai chuyển động theo. Chi tiết làm việc trong môi trường bôi trơn, chịu mài mòn, chịu lực kéo, nén, va đập và rung động.

Các yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của chi tiết gồm:

  • Độ không song song giữa đường tâm của càng thứ 1, càng thứ 2 so với thân càng không vượt quá 0,05 mm.
  • Độ không vuông góc giữa đường tâm của càng thứ 1, càng thứ 2 so với thân càng không vượt quá 0,05 mm.
  • Độ cứng các bề mặt làm việc sau nhiệt luyện đạt 50 ÷ 55 HRC.
  • Lỗ $\varnothing 30$: Chế độ lắp trung gian H7/k6, phương pháp gia công khoét - doa đạt cấp chính xác IT7, độ nhám $Ra = 2,5,\mu\text{m}$, dung sai kích thước $\varnothing 30^{+0,021}$.
  • Hai lỗ $\varnothing 20$: Chế độ lắp trung gian H7/k6, gia công khoét - doa đạt cấp chính xác IT7, độ nhám $Ra = 2,5,\mu\text{m}$, dung sai kích thước $\varnothing 20^{+0,021}$.
  • Bề mặt A, B, C, D, E, F đạt độ nhám $Rz = 20,\mu\text{m}$; các bề mặt còn lại không gia công có độ nhám $Rz = 80,\mu\text{m}$.
  • Vật liệu chế tạo: Gang xám GX 15-32 có giới hạn bền kéo $\sigma_b = 15,\text{kg/mm}^2$, giới hạn bền uốn $\sigma_u = 32,\text{kg/mm}^2$, độ cứng HB = 163 ÷ 229. Vật liệu có tính đúc tốt, giảm chấn tốt, giá thành thấp, thích hợp tạo phôi phức tạp nhưng chịu tải trọng động kém.

Phần II: Định dạng sản xuất

Sản lượng thực tế hàng năm được tính toán dựa trên sản lượng đặt hàng $N_0 = 20.000$ sản phẩm/năm, số lượng chi tiết trong một sản phẩm $m = 1$, tỷ lệ dự trữ $\beta = 6%$ và tỷ lệ phế phẩm phân xưởng $\alpha = 4%$:

$$N = N_0 \cdot m \cdot \left(1 + \frac{\alpha + \beta}{100}\right) = 20.000 \cdot 1 \cdot \left(1 + \frac{4 + 6}{100}\right) = 22.000 \text{ (chi tiết/năm)}$$

Khối lượng chi tiết được xác định bằng công cụ Mass Properties trên phần mềm SolidWorks 2019, cho kết quả khối lượng chi tiết là $Q = 1687,69,\text{g} \approx 1,688,\text{kg}$. Dựa vào sản lượng $N = 22.000$ chi tiết/năm và khối lượng $Q \approx 1,688,\text{kg}$, đối chiếu bảng phân cấp tiêu chuẩn, dạng sản xuất của chi tiết được xác định là sản xuất hàng loạt lớn.

Phần III: Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi

Tác giả tiến hành so sánh các phương pháp chế tạo phôi đúc:

  • Đúc trong khuôn vỏ mỏng (cấp chính xác IT12 ÷ IT14, $Rz = 40 \div 10,\mu\text{m}$).
  • Đúc trong khuôn kim loại (cấp chính xác IT13 ÷ IT15, $Rz = 80,\mu\text{m}$).
  • Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy (cấp chính xác IT13 ÷ IT15, $Rz = 40 \div 10,\mu\text{m}$).
  • Đúc áp lực (cấp chính xác IT11 ÷ IT12, $Rz = 20,\mu\text{m}$).
  • Đúc ly tâm (cấp chính xác IT13 ÷ IT15, $Rz = 160 \div 40,\mu\text{m}$).
  • Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ/kim loại.

Kết luận lựa chọn: Phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, cấp chính xác đúc II, phù hợp với vật liệu gang xám GX 15-32 và quy mô sản xuất hàng loạt lớn.

  • Kích thước lớn nhất của chi tiết thuộc khoảng $120 \div 260,\text{mm}$. Lượng dư gia công bề mặt dưới và bên cạnh với kích thước $\le 50,\text{mm}$ là $3,0,\text{mm}$; với kích thước $> 50 \div 120,\text{mm}$ là $3,5,\text{mm}$.
  • Dung sai kích thước chi tiết đúc là $\pm 0,8,\text{mm}$ (cấp chính xác II).
  • Thiết kế ruột: Đầu gác ruột nằm ngang có chiều dài $l = 20,\text{mm}$, góc nghiêng thoát khuôn $\alpha = 3^\circ$. Lỗ $\varnothing 30$ và 2 lỗ $\varnothing 20$ đều được đúc rỗng để tiết kiệm vật liệu và giảm thời gian gia công cắt gọt.

Phần IV: Thiết kế quy trình chế tạo chi tiết

Quy trình công nghệ gia công chi tiết được phân chia thành 7 nguyên công, tuân thủ nguyên tắc chọn chuẩn:

  • Chuẩn thô: Chọn vành ngoài của lỗ $\varnothing 30$ và mặt đầu vuông góc với lỗ $\varnothing 30$ nhằm phân phối đủ lượng dư và đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với bề mặt gia công.
  • Chuẩn tinh thống nhất: Mặt phẳng đi qua B, C kết hợp 2 lỗ vuông góc với mặt phẳng đó (lỗ $\varnothing 30$ và lỗ $\varnothing 20$ thứ nhất).
Nguyên công Nội dung gia công Máy công cụ Dụng cụ cắt Định vị & Kẹp chặt Dung dịch trơn nguội
NC 1 Phay thô & phay tinh mặt F, C, B Phay đứng 6H12 ($N_m = 7,\text{kW}$) Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim BK6 ($\varnothing 100,\text{mm}, Z = 10$) Khối V dài cố định (4 bậc) + chốt tì khía nhám mặt C (1 bậc) + khối V di động (1 bậc) + chốt tì phụ; kẹp bằng khối V di động Dung dịch Emunxi
NC 2 Phay thô & phay tinh mặt A, D, E Phay đứng 6H12 ($N_m = 7,\text{kW}$) Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim BK6 ($\varnothing 100,\text{mm}, Z = 10$) 2 phiến tì phẳng mặt B, C (3 bậc) + khối V cố định vành $\varnothing 30$ (2 bậc) + khối V di động vành $\varnothing 20$ (1 bậc) + chốt tì phụ; kẹp bằng khối V di động Dung dịch Emunxi
NC 3 Khoét thô ($\varnothing 28$), khoét tinh ($\varnothing 29,8$), doa thô ($\varnothing 30$) Khoan đứng 2H135 ($N_m = 4,\text{kW}$) Mũi khoét hợp kim BK8 ($\varnothing 28 \div 29,8$), mũi doa thép gió P18 ($\varnothing 30$) 2 phiến tì phẳng mặt B, C (3 bậc) + khối V cố định vành $\varnothing 30$ (2 bậc); kẹp chặt từ trên xuống bằng đai ốc tay quay Dầu khoáng
NC 4 Khoét thô ($\varnothing 18$), khoét tinh ($\varnothing 19,8$), doa thô 2 lỗ $\varnothing 20$ Khoan đứng 2H135 ($N_m = 4,\text{kW}$) Mũi khoét BK8 ($\varnothing 18 \div 19,8$), mũi doa P18 ($\varnothing 20$) 2 phiến tì phẳng mặt B, C (3 bậc) + chốt trụ ngắn lỗ $\varnothing 30$ (2 bậc) + chốt tì điều chỉnh vành $\varnothing 20$ (1 bậc) + chốt tì phụ; kẹp bằng đai ốc tay quay Dầu khoáng
NC 5 Khoan lỗ $\varnothing 10$, taro ren M12x1,75 thứ nhất Khoan đứng 2H135 ($N_m = 4,\text{kW}$) Mũi khoan ruột gà BK8 ($\varnothing 10$), mũi taro ngắn M12x1,75 2 phiến tì phẳng mặt B, C (3 bậc) + chốt trụ ngắn lỗ $\varnothing 30$ (2 bậc) + chốt trám lỗ $\varnothing 20$ (1 bậc) + chốt tì phụ; kẹp bằng đai ốc và bạc chữ C Dung dịch Emunxi
NC 6 Khoan lỗ $\varnothing 10$, taro ren M12x1,75 thứ hai Khoan đứng 2H135 ($N_m = 4,\text{kW}$) Mũi khoan ruột gà BK8 ($\varnothing 10$), mũi taro ngắn M12x1,75 2 phiến tì phẳng mặt B, C (3 bậc) + chốt trụ ngắn lỗ $\varnothing 30$ (2 bậc) + chốt trám lỗ $\varnothing 20$ (1 bậc) + chốt tì phụ; kẹp bằng đai ốc và bạc chữ C Dung dịch Emunxi
NC 7 Kiểm tra độ song song và vuông góc Bàn máp, trụ đỡ Đồng hồ so Đặt chi tiết lên bàn máp, định vị chuẩn Không

Các thông số chế độ cắt và kiểm nghiệm công suất tiêu biểu:

  • Nguyên công 1 (Phay mặt F): Phay thô ($t = 2,5,\text{mm}, S_z = 0,2,\text{mm/răng}, V_t = 142,83,\text{m/ph}$, chọn vòng quay máy $n_m = 475,\text{vg/ph} \rightarrow V = 149,15,\text{m/ph}, S_{ph} = 370,\text{mm/ph}$, công suất $N_c = 6,6,\text{kW} < N_m = 7,\text{kW}$); Phay tinh ($t = 0,5,\text{mm}, S_0 = 0,5,\text{mm/vòng}, V_t = 206,11,\text{m/ph}$, chọn $n_m = 600,\text{vg/ph} \rightarrow V = 188,4,\text{m/ph}, S_{ph} = 300,\text{mm/ph}$, công suất $N_c = 1,1,\text{kW} < 7,\text{kW}$).
  • Nguyên công 3 (Khoét, doa lỗ $\varnothing 30$): Khoét thô $\varnothing 28$ ($t = 2,5,\text{mm}, S = 1,1,\text{mm/vòng}, n_m = 497,\text{vg/ph}, V = 43,69,\text{m/ph}, N_c = 3,\text{kW} < 4,\text{kW}$); Khoét tinh $\varnothing 29,8$ ($t = 0,9,\text{mm}, S = 0,8,\text{mm/vòng}, n_m = 990,\text{vg/ph}, V = 92,64,\text{m/ph}, N_c = 2,5,\text{kW}$); Doa thô $\varnothing 30$ ($t = 0,1,\text{mm}, S = 2,4,\text{mm/vòng}, n_m = 63,\text{vg/ph}, V = 5,94,\text{m/ph}$).
  • Nguyên công 4 (Khoét, doa 2 lỗ $\varnothing 20$): Khoét thô $\varnothing 18$ ($t = 2,5,\text{mm}, S = 0,9,\text{mm/vòng}, n_m = 1400,\text{vg/ph}, V = 79,13,\text{m/ph}, N_c = 3,6,\text{kW} < 4,\text{kW}$); Khoét tinh $\varnothing 19,8$ ($t = 0,9,\text{mm}, S = 0,6,\text{mm/vòng}, n_m = 1400,\text{vg/ph}, V = 87,04,\text{m/ph}, N_c = 1,5,\text{kW}$); Doa thô $\varnothing 20$ ($t = 0,1,\text{mm}, S = 2,\text{mm/vòng}, n_m = 125,\text{vg/ph}, V = 7,82,\text{m/ph}$).
  • Nguyên công 5 & 6 (Khoan, taro ren M12x1,75): Khoan $\varnothing 10$ ($t = 5,\text{mm}, S = 0,18,\text{mm/vòng}, n_m = 1400,\text{vg/ph}, V = 43,96,\text{m/ph}, N_c = 1,1,\text{kW}$); Taro M12x1,75 ($V = 11,\text{m/ph}, n_m = 177,\text{vg/ph}$, mô men xoắn $M_x$, công suất cắt $N_c = 3,05,\text{kW} < N_m = 4,\text{kW}$).

Thời gian nguyên công từng chiếc được tính toán theo công thức $T_{tc} = T_0 + T_p + T_{pv} + T_{tn}$ (với $T_p = 10% T_0$, $T_{pv} = 11% T_0$, $T_{tn} = 5% T_0$). Ví dụ, tại mặt F của Nguyên công 1: thời gian cơ bản phay thô $T_{01} = \frac{30 + 53 + 2}{370} = 0,23,\text{phút}$, phay tinh $T_{02} = \frac{30 + 53 + 2}{300} = 0,283,\text{phút}$.

Phần V: Thiết kế đồ gá cho nguyên công 5

Tác giả thiết lập thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công khoan và taro lỗ ren M12x1,75:

  • Sơ đồ nguyên lý: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do bằng mặt phẳng đáy B, C (3 bậc tự do trên 2 phiến tì phẳng), lỗ $\varnothing 30$ (2 bậc tự do qua chốt trụ ngắn), và lỗ $\varnothing 20$ thứ nhất (1 bậc tự do qua chốt trám), kết hợp chốt tì phụ chống xoay/uốn tại càng thứ hai. Cơ cấu kẹp chặt sử dụng bulông, đai ốc kết hợp vòng đệm/bạc chữ C tác dụng lực theo phương ngang từ phải sang trái.
  • Tính toán lực kẹp: Xác định lực cắt, mô men xoắn cắt ren $M_x$ và lực kẹp cần thiết $W$ nhằm đảm bảo chi tiết không bị dịch chuyển hay rung động trong quá trình gia công.
  • Phân tích sai số đồ gá: Tính toán các thành phần sai số theo công thức tổng quát của đồ gá gá đặt chi tiết:
    • Sai số chuẩn $\varepsilon_c$.
    • Sai số kẹp chặt $\varepsilon_k$.
    • Sai số mài mòn $\varepsilon_m$.
    • Sai số điều chỉnh $\varepsilon_{dc}$.
    • Sai số gá đặt $\varepsilon_{gd} = \sqrt{\varepsilon_c^2 + \varepsilon_k^2 + \varepsilon_m^2 + \varepsilon_{dc}^2}$.
    • Sai số chế tạo cho phép của đồ gá $[\varepsilon_{ct}]$ được xác định từ dung sai nguyên công và sai số gá đặt nhằm đảm bảo độ chính xác gia công lỗ ren M12x1,75.

Kết quả và đóng góp

Đồ án đã giải quyết hoàn chỉnh các nội dung tính toán thiết kế công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí:

  • Xác định chính xác quy mô sản lượng thực tế $N = 22.000$ chi tiết/năm và khối lượng chi tiết $Q = 1,688,\text{kg}$ thông qua mô hình 3D trên SolidWorks 2019, từ đó định hình phương án sản xuất hàng loạt lớn.
  • Lựa chọn phương pháp tạo phôi đúc trong khuôn cát mẫu kim loại làm khuôn bằng máy với cấp chính xác đúc II, dung sai đúc $\pm 0,8,\text{mm}$, lượng dư gia công $3,0 \div 3,5,\text{mm}$, thiết kế lõi nằm ngang $l = 20,\text{mm}$ và góc thoát khuôn $\alpha = 3^\circ$.
  • Xây dựng quy trình công nghệ 7 nguyên công hợp lý, sử dụng hệ thống chuẩn tinh thống nhất (mặt đáy và 2 lỗ định vị), tối ưu hóa việc phân chia các bước thô - tinh.
  • Tính toán, tra cứu và kiểm nghiệm đầy đủ chế độ cắt trên máy phay 6H12 ($N_m = 7,\text{kW}$) và máy khoan đứng 2H135 ($N_m = 4,\text{kW}$), chứng minh tất cả các bước công nghệ đều thỏa mãn điều kiện công suất cắt an toàn ($N_c < N_m$).
  • Thiết kế kết cấu đồ gá chuyên dùng cho nguyên công 5 với đầy đủ cơ cấu định vị 6 bậc tự do, cơ cấu kẹp ren ốc - bạc chữ C và kiểm nghiệm sai số gá đặt nằm trong giới hạn cho phép.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế được tác giả tự nêu: Bản thân sinh viên còn hạn chế về kinh nghiệm sản xuất thực tế và thời gian thực tập công nhân tại nhà máy cơ khí chưa nhiều, dẫn đến việc thiết lập các phương án công nghệ chủ yếu dựa trên tra cứu tài liệu lý thuyết và sổ tay tiêu chuẩn.
  • Phạm vi nghiên cứu chưa mở rộng: Quy trình công nghệ được xây dựng trên hệ máy công cụ truyền thống (máy phay cơ 6H12, máy khoan 2H135). Hướng phát triển tiếp theo có thể nghiên cứu tối ưu hóa quy trình gia công trên các trung tâm gia công CNC (phay - khoan tích hợp đa trục), áp dụng dao cụ phủ hiện đại và mô phỏng số quá trình gia công để rút ngắn thời gian nguyên công.

Giá trị tham khảo

Tài liệu là nguồn tham khảo trực quan cho sinh viên các ngành Kỹ thuật Cơ khí, Công nghệ Chế tạo Máy, Cơ điện tử khi thực hiện đồ án môn học Công nghệ Chế tạo Máy hoặc đồ án tốt nghiệp thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết cơ khí. Các phần có giá trị tham khảo cao bao gồm:

  • Quy trình ứng dụng SolidWorks để xác định nhanh khối lượng và thể tích chi tiết đúc.
  • Bảng tổng hợp trình tự chọn chuẩn thô, chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết dạng càng gạt.
  • Phương pháp tra cứu, tính toán chế độ cắt, công suất cắt và quy đổi số vòng quay trục chính theo cấp số nhân của máy công cụ vạn năng.
  • Trình tự tính toán động học lực kẹp và phân tích chuỗi sai số đồ gá gia công.

Câu hỏi thường gặp

1. Chi tiết càng gạt trong đồ án được chế tạo bằng vật liệu gì và cơ tính như thế nào? Chi tiết được chế tạo từ gang xám GX 15-32, có giới hạn bền kéo $\sigma_b = 15,\text{kg/mm}^2$, giới hạn bền uốn $\sigma_u = 32,\text{kg/mm}^2$ và độ cứng HB = 163 ÷ 229. Sau khi gia công, các bề mặt làm việc được nhiệt luyện đạt độ cứng 50 ÷ 55 HRC.

2. Dạng sản xuất của chi tiết được xác định trên cơ sở nào? Dạng sản xuất là hàng loạt lớn, dựa trên sản lượng tính toán thực tế $N = 22.000$ chi tiết/năm (sản lượng ban đầu 20.000, phế phẩm 4%, dự trữ 6%) và khối lượng chi tiết $Q = 1,68769,\text{kg}$ được đo từ mô hình 3D trên SolidWorks 2019.

3. Phương pháp tạo phôi được lựa chọn là gì và các thông số phôi chính? Phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, cấp chính xác đúc II. Phôi có dung sai kích thước đúc $\pm 0,8,\text{mm}$, lượng dư gia công mặt ngoài $3,0 \div 3,5,\text{mm}$, lỗ $\varnothing 30$ và 2 lỗ $\varnothing 20$ được đúc rỗng với đầu gác lõi nằm ngang $l = 20,\text{mm}$, góc nghiêng thoát khuôn $\alpha = 3^\circ$.

4. Chuẩn tinh thống nhất được chọn trong quy trình công nghệ gồm những bề mặt nào? Chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đi qua hai mặt đầu B, C kết hợp với hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó (lỗ $\varnothing 30$ và lỗ $\varnothing 20$ thứ nhất), đảm bảo hạn chế đủ 6 bậc tự do khi gá đặt.

5. Đồ gá nguyên công 5 thực hiện nhiệm vụ gì và định vị chi tiết bằng các chi tiết nào? Đồ gá nguyên công 5 dùng để khoan và taro lỗ ren M12x1,75; định vị 6 bậc tự do bằng 2 phiến tì phẳng ở mặt B, C (3 bậc), 1 chốt trụ ngắn tại lỗ $\varnothing 30$ (2 bậc), 1 chốt trám tại lỗ $\varnothing 20$ (1 bậc), bổ sung 1 chốt tì phụ ở càng thứ hai để tăng độ cứng vững. Kẹp chặt bằng cơ cấu ren ốc kết hợp bạc chữ C.

Kết luận

Đồ án môn học Công nghệ Chế tạo Máy của sinh viên Nguyễn Sanh Đức đã hoàn thành đầy đủ nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng gạt hộp giảm tốc từ phôi đúc gang xám GX 15-32. Bản thuyết minh trình bày rõ ràng cơ sở lý thuyết, các bước tính toán định dạng sản xuất hàng loạt lớn, thiết kế 7 nguyên công gia công trên máy 6H12 và 2H135, cùng thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công gia công lỗ ren. Toàn bộ thông số chế độ cắt, công suất máy và sai số gá đặt đều được kiểm nghiệm chính xác theo các tiêu chuẩn kỹ thuật hiện hành.