Luận văn: Điều khiển hệ thống chiết rót bằng PLC và màn hình cảm ứng

Điều khiển hệ thống chiết rót tự động bằng PLC và màn hình cảm ứng HMI. Tìm hiểu giải pháp điều khiển, lập trình PLC, ứng dụng thực tế trong công nghiệp.

Chuyên ngành

Điện-Điện Tử

Người đăng

Ẩn danh

Thể loại

Luận văn tốt nghiệp

2011

66
4
0

Phí lưu trữ

30 Point

Mục lục chi tiết

LỜI CÁM ƠN

1. CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU MÔ HÌNH HỆ THỐNG CHIẾT RÓT TRONG THỰC TẾ

1.1. Cấu trúc cơ bản của một hệ thống chiết rót

1.2. Hệ thống chiết rót dạng xoay

1.3. Hệ thống chiết rót dạng hàng

1.4. Các phương pháp định lượng trong hệ thống chiết rót

1.4.1. Phương pháp đo mức

1.4.2. Phương pháp chiết theo thời gian

1.4.3. Phương pháp định lương theo hành trình piston

2. CHƯƠNG 2: LÝ THUYẾT

2.1. BỘ ĐIỀU KHIỂN PLC

2.1.1. Hệ thống điều khiển PLC điển hình

2.1.2. Vai trò của PLC

2.1.3. Cấu trúc phần cứng

2.1.4. Cấu trúc chương trình cùa S7-200

2.1.5. Bảng lệnh của S7-200

2.2. MODULE ANALOG MỞ RỘNG

2.2.1. Tín hiệu analog và bộ A/D

2.2.2. Thời gian lấy mẫu và tần số lấy mẫu

2.2.3. Chất lượng của bộ A/D

2.2.4. Cấu trúc dữ liệu trong bộ A/D EM231

2.2.5. Hiệu chỉnh giá trị analog

2.3. Nguyên lý hoạt động

2.4. Phân loại loadcell

2.5. Loadcell tương tự

2.6. Các thông số kĩ thuật của Loadcell

2.7. CẢM BIẾN QUANG

2.7.1. Cấu tạo của tế bào quang dẫn

2.8. Các vật liệu để chế tạo tế bào quang dẫn

2.9. Các tính chất cơ bản của tế bào quang dẫn

2.10. Ứng dụng của tế bào quang dẫn

2.11. Ứng dụng chung của cảm biến quang

2.12. MÀN HÌNH CẢM ỨNG PRO-FACE

2.12.1. Giới thiệu chung

3. CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ VÀ THI CÔNG MÔ HÌNH CHIẾT RÓT

3.1. Giới thiệu về mô hình

3.2. Mô tả quy trình hoạt động của mô hình

3.3. Một số hình ảnh thực tế về mô hình

3.4. Các thành phần trong mô hình

3.4.1. Khối PLC điều khiển

3.4.2. Bộ phận cân Loadcell

3.4.3. Cảm biến quang

3.4.4. Màn hình cảm ứng

4. CHƯƠNG 4: LƯU ĐỒ GIẢI THUẬT VÀ CHƯƠNG TRÌNH PLC

4.1. Khai báo các ngõ vào ra

4.2. Vùng nhớ cho màn hình cảm ứng

4.3. Giao diện màn hình cảm ứng

4.4. Chương trình PLC

5. CHƯƠNG 5: BÁO CÁO VÀ KẾT LUẬN

5.1. Báo cáo kết quả thi công

5.2. Nhận xét và kết luận

5.3. Hướng phát triển đề tài

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Tóm tắt

I. Tổng Quan Về Điều Khiển Chiết Rót Bằng PLC Và HMI

Trong bối cảnh sản xuất công nghiệp hiện đại, việc nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm là yếu tố then chốt để cạnh tranh. Tự động hóa quy trình sản xuất, đặc biệt là hệ thống chiết rót tự động, đóng vai trò quan trọng trong việc đạt được mục tiêu này. PLC (Programmable Logic Controller)HMI (Human Machine Interface - Màn hình cảm ứng) là hai thành phần cốt lõi trong các hệ thống tự động hóa. PLC đảm nhiệm vai trò điều khiển logic, thực hiện các thuật toán phức tạp để điều khiển các thiết bị chấp hành, trong khi HMI cung cấp giao diện trực quan để người vận hành giám sát và điều khiển hệ thống. Hệ thống chiết rót tự động sử dụng PLC và HMI đem lại độ chính xác cao, ổn định, giảm thiểu sai sót do con người gây ra và tăng cường hiệu quả sản xuất. Theo luận văn tốt nghiệp của Nguyễn Dư Tâm, "Trong thực tế ở mọi ngành sản xuất công nghiệp, mục tiêu tăng năng suất lao động được giải quyết bằng việc gia tăng mức độ tự động hóa các quá trình và thiết bị sản xuất". Sự kết hợp giữa lập trình PLClập trình HMI giúp tạo ra một hệ thống điều khiển tự động linh hoạt, dễ dàng tùy chỉnh và mở rộng. Bài viết này sẽ đi sâu vào các khía cạnh khác nhau của việc điều khiển hệ thống chiết rót bằng PLC và màn hình cảm ứng, từ cấu trúc hệ thống, nguyên lý hoạt động, đến các ứng dụng thực tế và xu hướng phát triển trong tương lai.

1.1. Ưu điểm của hệ thống chiết rót tự động dùng PLC và HMI

Sử dụng PLC và HMI trong hệ thống chiết rót mang lại nhiều lợi ích vượt trội so với các phương pháp điều khiển truyền thống. Thứ nhất, độ chính xác chiết rót được nâng cao đáng kể nhờ khả năng điều khiển chính xác các van điều khiểncảm biến. Thứ hai, hệ thống có khả năng tự động hóa quy trình hoàn toàn, giảm thiểu sự can thiệp của con người, từ đó giảm thiểu sai sót và tăng năng suất. Thứ ba, màn hình cảm ứng cung cấp giao diện trực quan, dễ sử dụng, cho phép người vận hành dễ dàng giám sát các thông số quan trọng của hệ thống và điều chỉnh các thiết lập một cách nhanh chóng. Cuối cùng, hệ thống có khả năng linh hoạt cao, dễ dàng thích ứng với các yêu cầu sản xuất khác nhau bằng cách thay đổi chương trình PLC và thiết kế giao diện HMI.

1.2. Các thành phần cơ bản của hệ thống chiết rót tự động

Một hệ thống chiết rót tự động điển hình bao gồm các thành phần chính sau: PLC (bộ điều khiển logic lập trình) là trung tâm điều khiển của hệ thống, chịu trách nhiệm thực hiện các thuật toán điều khiển và quản lý các thiết bị chấp hành. HMI (màn hình cảm ứng) cung cấp giao diện người-máy để người vận hành tương tác với hệ thống. Cảm biến (ví dụ: cảm biến mức, cảm biến lưu lượng, loadcell) thu thập thông tin về trạng thái của hệ thống và gửi về PLC. Van điều khiển (ví dụ: van điện từ, van khí nén) điều khiển dòng chảy của chất lỏng cần chiết rót. Băng tải vận chuyển chai lọ hoặc vật chứa qua các giai đoạn khác nhau của quy trình chiết rót. Motor và các thiết bị truyền động khác thực hiện các chuyển động cơ khí cần thiết. Ngoài ra, hệ thống có thể bao gồm các thành phần khác như biến tần, hệ thống khí nén, và các thiết bị an toàn.

II. Thách Thức Trong Thiết Kế Hệ Thống Chiết Rót Dùng PLC

Mặc dù điều khiển hệ thống chiết rót bằng PLC mang lại nhiều lợi ích, việc thiết kế và triển khai một hệ thống như vậy cũng đặt ra không ít thách thức. Một trong những thách thức lớn nhất là đảm bảo độ chính xác chiết rót. Các yếu tố như biến động áp suất, nhiệt độ, độ nhớt của chất lỏng, và sai số của cảm biến có thể ảnh hưởng đến độ chính xác. Lập trình PLC cần phải bù trừ cho các yếu tố này để đảm bảo kết quả chiết rót luôn đạt yêu cầu. Thêm vào đó, việc đảm bảo an toàn hệ thống chiết rótvệ sinh hệ thống chiết rót cũng là những vấn đề quan trọng cần được quan tâm. Hệ thống cần được thiết kế để ngăn ngừa rò rỉ, tràn đổ, và nhiễm bẩn chất lỏng. Các thiết bị cần tuân thủ các tiêu chuẩn GMPFDA để đảm bảo an toàn cho người tiêu dùng. Theo luận văn, "Với yêu cầu của đề tài ta cần phải đi sâu vào tìm hiểu các mạch khuếch đại sử dụng op-amp,mạch cảm biến quang,cách lập trình cho PLC và xử lý tín hiệu analog để có thể hoàn thành tốt nhiệm vụ của đề tài".

2.1. Vấn đề ổn định và chính xác trong chiết rót chất lỏng

Việc duy trì sự ổn định và đảm bảo độ chính xác cao trong quá trình chiết rót chất lỏng là một bài toán kỹ thuật phức tạp. Các yếu tố như sự thay đổi về áp suất, nhiệt độ và độ nhớt của chất lỏng có thể ảnh hưởng đáng kể đến lưu lượng và thể tích chiết rót. Để giải quyết vấn đề này, các thuật toán điều khiển tiên tiến như điều khiển PID thường được sử dụng để tự động điều chỉnh van điều khiển và duy trì lưu lượng ổn định. Ngoài ra, việc sử dụng cảm biến chất lượng cao và hiệu chuẩn định kỳ cũng đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo độ chính xác.

2.2. Tích hợp cảm biến và xử lý tín hiệu analog trong PLC

Việc tích hợp cảm biến và xử lý tín hiệu analog trong PLC đòi hỏi kiến thức chuyên sâu về cả phần cứng và phần mềm. Các cảm biến thường cung cấp tín hiệu analog, cần được chuyển đổi sang tín hiệu số để PLC có thể xử lý. Module analog được sử dụng để thực hiện quá trình chuyển đổi này. Tuy nhiên, tín hiệu analog thường bị nhiễu, do đó cần có các phương pháp lọc và xử lý tín hiệu để đảm bảo độ chính xác của dữ liệu. Lập trình PLC cần phải bao gồm các thuật toán để đọc, lọc và hiệu chỉnh tín hiệu analog từ cảm biến.

2.3. Đảm bảo an toàn và tuân thủ tiêu chuẩn trong hệ thống chiết rót

An toàn là yếu tố hàng đầu trong bất kỳ hệ thống chiết rót nào. Hệ thống cần được thiết kế để ngăn ngừa các sự cố như rò rỉ, tràn đổ, và quá áp. Các thiết bị an toàn như van an toàn, cảm biến áp suất, và hệ thống báo động cần được tích hợp vào hệ thống. Ngoài ra, hệ thống cần tuân thủ các tiêu chuẩn an toàn và vệ sinh nghiêm ngặt như GMP (Good Manufacturing Practice), FDA (Food and Drug Administration)chứng nhận CE. Việc tuân thủ các tiêu chuẩn này đảm bảo rằng sản phẩm được sản xuất an toàn và chất lượng.

III. Phương Pháp Điều Khiển Chiết Rót Chính Xác Bằng PLC và HMI

Có nhiều phương pháp điều khiển hệ thống chiết rót bằng PLC, mỗi phương pháp có ưu và nhược điểm riêng. Một số phương pháp phổ biến bao gồm: Chiết rót theo thời gian, chiết rót theo khối lượng, chiết rót theo lưu lượng, và chiết rót theo mức. Chiết rót theo thời gian là phương pháp đơn giản nhất, dựa trên việc mở van trong một khoảng thời gian nhất định. Tuy nhiên, phương pháp này ít chính xác do chịu ảnh hưởng của biến động áp suất và độ nhớt. Chiết rót theo khối lượng sử dụng loadcell để đo khối lượng chất lỏng, cho độ chính xác cao hơn. Chiết rót theo lưu lượng sử dụng cảm biến lưu lượng để đo lưu lượng chất lỏng, phù hợp cho các chất lỏng có độ nhớt cao. Chiết rót theo mức sử dụng cảm biến mức để đo mức chất lỏng trong bình, phù hợp cho các ứng dụng đơn giản. Việc lựa chọn phương pháp điều khiển phù hợp phụ thuộc vào yêu cầu cụ thể của ứng dụng.

3.1. Chiết rót theo thời gian sử dụng PLC và HMI

Phương pháp chiết rót theo thời gian là một trong những cách đơn giản nhất để điều khiển hệ thống chiết rót. PLC điều khiển van mở trong một khoảng thời gian xác định trước, cho phép một lượng chất lỏng chảy vào bình chứa. Thời gian mở van được tính toán dựa trên lưu lượng chất lỏng và thể tích mong muốn. Giao diện HMI cho phép người vận hành cài đặt thời gian chiết rót và giám sát quá trình. Ưu điểm của phương pháp này là đơn giản và dễ thực hiện. Tuy nhiên, độ chính xác bị ảnh hưởng bởi biến động áp suất và độ nhớt của chất lỏng. Vì vậy, phương pháp này phù hợp với các ứng dụng không yêu cầu độ chính xác cao.

3.2. Chiết rót theo khối lượng với Loadcell và PLC

Phương pháp chiết rót theo khối lượng sử dụng loadcell để đo khối lượng chất lỏng trong bình chứa. PLC đọc tín hiệu từ loadcell và điều khiển van đóng khi đạt đến khối lượng mong muốn. Phương pháp này cho độ chính xác cao hơn so với chiết rót theo thời gian, vì nó không bị ảnh hưởng bởi biến động áp suất và độ nhớt. Giao diện HMI cho phép người vận hành cài đặt khối lượng chiết rót và theo dõi quá trình. Tuy nhiên, phương pháp này đòi hỏi loadcell có độ chính xác cao và hệ thống cần được hiệu chuẩn thường xuyên.

3.3. Điều khiển chiết rót theo lưu lượng sử dụng cảm biến

Phương pháp điều khiển chiết rót theo lưu lượng sử dụng cảm biến lưu lượng để đo lưu lượng chất lỏng chảy vào bình chứa. PLC đọc tín hiệu từ cảm biến lưu lượng và điều khiển van đóng khi đạt đến thể tích mong muốn. Phương pháp này phù hợp với các chất lỏng có độ nhớt cao, vì nó đo trực tiếp lưu lượng chất lỏng. Giao diện HMI cho phép người vận hành cài đặt lưu lượng chiết rót và theo dõi quá trình. Tuy nhiên, phương pháp này đòi hỏi cảm biến lưu lượng có độ chính xác cao và hệ thống cần được hiệu chuẩn thường xuyên.

IV. Lập Trình PLC và HMI Cho Hệ Thống Chiết Rót Tự Động

Việc lập trình PLClập trình HMI là hai bước quan trọng trong quá trình xây dựng hệ thống chiết rót tự động. Lập trình PLC bao gồm việc viết chương trình điều khiển để PLC thực hiện các thuật toán điều khiển, quản lý các thiết bị chấp hành, và xử lý tín hiệu từ cảm biến. Ngôn ngữ lập trình PLC phổ biến bao gồm Ladder Diagram, Function Block Diagram, và Structured Text. Lập trình HMI bao gồm việc thiết kế giao diện người-máy để người vận hành tương tác với hệ thống. Giao diện HMI thường bao gồm các màn hình hiển thị thông số, các nút điều khiển, và các cảnh báo. Phần mềm lập trình HMI phổ biến bao gồm WinCC, Wonderware, và FactoryTalk View. Sự phối hợp nhịp nhàng giữa chương trình PLC và giao diện HMI sẽ tạo ra một hệ thống điều khiển hiệu quả và thân thiện với người dùng.

4.1. Lựa chọn PLC và HMI phù hợp cho ứng dụng chiết rót

Việc lựa chọn PLC và HMI phù hợp là rất quan trọng để đảm bảo hiệu suất và độ tin cậy của hệ thống. Các yếu tố cần xem xét bao gồm: số lượng đầu vào/đầu ra (I/O), khả năng xử lý, bộ nhớ, khả năng giao tiếp, và chi phí. Các hãng PLC phổ biến bao gồm Siemens PLC, Allen-Bradley PLC, Mitsubishi PLC, Omron PLC, và Delta PLC. Các phần mềm HMI phổ biến bao gồm WinCC, Wonderware, và FactoryTalk View. Nên chọn các sản phẩm có độ tin cậy cao, dễ lập trình, và có hỗ trợ kỹ thuật tốt.

4.2. Thiết kế giao diện HMI trực quan và dễ sử dụng

Giao diện HMI đóng vai trò quan trọng trong việc giúp người vận hành dễ dàng giám sát và điều khiển hệ thống. Giao diện HMI cần được thiết kế trực quan, dễ sử dụng, và cung cấp đầy đủ thông tin cần thiết. Nên sử dụng các biểu tượng, đồ thị, và màu sắc để trình bày thông tin một cách rõ ràng. Cần có các nút điều khiển để người vận hành có thể khởi động, dừng, và điều chỉnh các thông số của hệ thống. Các cảnh báo cần được hiển thị rõ ràng để người vận hành có thể nhanh chóng phát hiện và xử lý các sự cố.

4.3. Sử dụng ngôn ngữ lập trình PLC phù hợp và hiệu quả

Việc lựa chọn ngôn ngữ lập trình PLC phù hợp có thể ảnh hưởng đáng kể đến hiệu quả của chương trình điều khiển. Ladder Diagram là ngôn ngữ phổ biến nhất, dễ học và dễ sử dụng. Function Block Diagram phù hợp cho các hệ thống phức tạp, có nhiều khối chức năng. Structured Text là ngôn ngữ mạnh mẽ, cho phép viết các thuật toán phức tạp. Nên chọn ngôn ngữ lập trình mà người lập trình có kinh nghiệm và phù hợp với độ phức tạp của ứng dụng. Cần viết chương trình rõ ràng, dễ đọc, và có注释để dễ dàng bảo trì và sửa chữa.

V. Ứng Dụng Thực Tế Và Hiệu Quả Của Hệ Thống Chiết Rót

Hệ thống chiết rót tự động điều khiển bằng PLC và HMI được ứng dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau. Trong ngành thực phẩm và đồ uống, hệ thống được sử dụng để chiết rót nước giải khát, sữa, bia, rượu, và các sản phẩm thực phẩm lỏng khác. Trong ngành dược phẩm, hệ thống được sử dụng để chiết rót thuốc tiêm, thuốc nhỏ mắt, và các sản phẩm dược phẩm lỏng khác. Trong ngành hóa mỹ phẩm, hệ thống được sử dụng để chiết rót dầu gội, sữa tắm, kem dưỡng da, và các sản phẩm hóa mỹ phẩm lỏng khác. Việc ứng dụng hệ thống chiết rót tự động giúp tăng năng suất, giảm chi phí, và nâng cao chất lượng sản phẩm.

5.1. Hệ thống chiết rót trong ngành thực phẩm và đồ uống

Trong ngành thực phẩm và đồ uống, hệ thống chiết rót tự động giúp đảm bảo độ chính xác chiết rót, năng suất chiết rót, và vệ sinh hệ thống chiết rót. Hệ thống được sử dụng để chiết rót các sản phẩm như nước giải khát, sữa, bia, rượu, nước tương, và dầu ăn. Màn hình cảm ứng cho phép người vận hành dễ dàng cài đặt thể tích chiết rót, theo dõi quá trình, và điều chỉnh các thông số khi cần thiết. PLC điều khiển van điều khiển và băng tải để đảm bảo quá trình chiết rót diễn ra suôn sẻ và chính xác.

5.2. Ứng dụng trong ngành dược phẩm và hóa mỹ phẩm

Trong ngành dược phẩm và hóa mỹ phẩm, độ chính xác chiết rótvệ sinh hệ thống là yếu tố then chốt. Hệ thống chiết rót tự động được sử dụng để chiết rót các sản phẩm như thuốc tiêm, thuốc nhỏ mắt, siro, dầu gội, sữa tắm, và kem dưỡng da. Hệ thống được thiết kế để đáp ứng các tiêu chuẩn GMPFDA, đảm bảo sản phẩm được sản xuất trong môi trường vô trùng và chất lượng.

VI. Kết Luận và Xu Hướng Phát Triển Của Hệ Thống Chiết Rót PLC

Điều khiển hệ thống chiết rót bằng PLC và màn hình cảm ứng là một giải pháp hiệu quả để tự động hóa quy trình sản xuất, nâng cao năng suất, và cải thiện chất lượng sản phẩm. Với sự phát triển của công nghệ, hệ thống chiết rót ngày càng trở nên thông minh và linh hoạt hơn. Trong tương lai, chúng ta có thể kỳ vọng vào sự tích hợp của trí tuệ nhân tạo (AI)Internet of Things (IoT) vào hệ thống chiết rót. AI có thể được sử dụng để tối ưu hóa quy trình điều khiển, dự đoán và ngăn ngừa các sự cố. IoT có thể được sử dụng để kết nối các thiết bị trong hệ thống, thu thập dữ liệu, và giám sát từ xa. Những xu hướng này hứa hẹn sẽ mang lại những cải tiến vượt bậc cho ngành công nghiệp chiết rót.

6.1. Tích hợp AI và IoT vào hệ thống chiết rót tự động

Việc tích hợp AI (trí tuệ nhân tạo)IoT (Internet of Things) hứa hẹn sẽ mang lại những cải tiến vượt bậc cho hệ thống chiết rót tự động. AI có thể được sử dụng để phân tích dữ liệu từ cảm biến, dự đoán và ngăn ngừa các sự cố, tối ưu hóa quy trình điều khiển, và tự động điều chỉnh các thông số. IoT cho phép kết nối các thiết bị trong hệ thống, thu thập dữ liệu từ xa, và giám sát trạng thái hệ thống từ bất cứ đâu.

6.2. Tương lai của tự động hóa quy trình chiết rót

Tương lai của tự động hóa quy trình chiết rót sẽ tập trung vào việc tạo ra các hệ thống thông minh, linh hoạt, và có khả năng tự học. Các hệ thống này sẽ có khả năng thích ứng với các yêu cầu sản xuất khác nhau, tự động điều chỉnh các thông số để tối ưu hóa hiệu suất, và tự động phát hiện và khắc phục các sự cố. Giải pháp tự động hóa sẽ giúp các doanh nghiệp nâng cao năng lực cạnh tranh, giảm chi phí, và cải thiện chất lượng sản phẩm.

22/09/2025

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU MÔ HÌNH HỆ THỐNG CHIẾT RÓT NƯỚC TRONG THỰC TẾ 1. Cấu trúc cơ bản của một hệ thống chiết rót:  Nguyên lý định lượng thành phần chiết rót (thể tích,thời gian,hành trình piston,lưu lượng,đo mức,….)  Một vòi,hai vòi hay nhiều vòi  Tự động hóa (có thêm băng tải) hoặc bán tự động (máy từ hai vòi trở xuống,việc cấp phôi sẽ do con người thực hiện)  Cơ cấu chấp hành thường sử dụng cylinder khí nén và máy nén khí  Những phụ kiện mà máy chiết rót thường dùng là:sensor quang, cylinder khí nén, máy bơm ( nếu chiết lưu lượng, khối lượng ), cân - loadcell ( nếu chiết khối lượng ), timer, PLC, máy nén khí 1. Hệ thống chiết rót dạng xoay: Hình 1.1: Hệ thống chiết rót dạng xoay trong thực tế LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Trang 10 GVHD: TH.S HUỲNH VĂN KIỂM SVTH: NGUYỄN DƯ TÂM 1.3 Hệ thống chiết rót dạng hàng: Hình 1.2: Hệ thống chiết rót dạng hàng trong thực tế 1.4 Các phương pháp định lượng trong hệ thống chiết rót: 1.1 Phương pháp đo mức: Với phương pháp này thì đầu vòi chiết phải bịt kính miệng chai khi chiết và khi đã chiết đầy tới mức định trước thì nước sẽ vọt ra đường hồi lưu và đây là tín hiệu báo đầy và vòi sẽ khóa lại.3: Cấu tạo của vòi chiết theo phương pháp đo mức LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Trang 11 GVHD: TH.S HUỲNH VĂN KIỂM SVTH: NGUYỄN DƯ TÂM Hình 1.4: Sơ đồ hệ thống chiết rót theo phương pháp đo mức 1.2 Phương pháp chiết theo thời gian: Thể tích của chất lỏng trong mỗi lần chiết hoặc có thể được kiểm soát bởi điều khiển lượng thời gian mà chất lỏng chảy tại tỉ lệ không thay đổi qua ống dẫn vào chai đựng. Khi áp lực đầu ra của việc bơm chất lỏng và tốc độ chảy của chất lỏng qua đường kính trong của ống dẫn không đổi được biết trước thì lúc này giá trị thời gian để xác định cụ thể một lượng chất lỏng có thể tính được Thời gian sau khi đã tính toán sẽ được điều khiển bằng PLC hoặc vi xử lý Hình 1.5: Sơ đồ hệ thống chiết rót theo thời gian LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Trang 12 GVHD: TH.S HUỲNH VĂN KIỂM SVTH: NGUYỄN DƯ TÂM 1.3 Phương pháp định lương theo hành trình piston: Là loại bơm định lượng mà buồng bơm có dạng xy-lanh và sự biến đổi thể tích buồng bơm được thực hiện nhờ sự chuyển dịch tịnh tiến của pistong trong lòng xi lanh.

Lưu lượng của bơm có thể điều chỉnh được nhờ sự thay đổi độ dài hành trình hoặc tần số hành trình của piston Hình 1.6: Cấu tạo vòi rót định lượng bằng hành trình piston LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Trang 13 GVHD: TH.S HUỲNH VĂN KIỂM SVTH: NGUYỄN DƯ TÂM CHƯƠNG 2: LÝ THUYẾT 2. BỘ ĐIỀU KHIỂN PLC: 2.1 Khái niệm: PLC, viết tắt Programmable Logic Control,là thiết bị điều khiển logic lập trình được hay khả trình,cho phép thực hiện linh hoạt các thuật toán điều khiển logic thông qua một ngôn ngữ lập trình.2 Hệ thống điều khiển PLC điển hình: Hình 2.1:Các thành phần cơ bản của một bộ PLC Hệ thống PLC thông dụng có năm bộ phận cơ bản gồm: bộ xử lý, bộ nhớ, bộ ngồn, giao diện vào/ra, và thiết bị lập trình. Sơ đồ hệ thống như hình trên. - Bộ xử lý: Bộ xử lý hay còn gọi là bộ xử lý trung tâm (CPU), là linh kiện chứa bộ vi xử lý.

Bộ xử lý biên dịnh các tín hiệu vào và thực hiện các hoạt động điều khiển theo chương trình được lưu trong bộ nhớ của CPU, truyền các quyết định dưới dạng tín hiệu hoạt động đến các thiết bị ra. Nguyên lý làm việc của bộ xử lý tiến hành theo từng bước tuần tự, đầu tiên các thông tin lưu trư trong bộ nhớ chương trình được gọi lên tuần tự và được kiểm soát bởi bộ đếm chương trình. Bộ xử lý lien kết các tín hiệu và đưa kết quả đầu ra. Chu kỳ thời gian này gọi là thời gian quét (scan).

Thời gian vòng quét phụ thuộc vào dung lượng của bộ nhớ, vào tốc độ của CPU. Nói chung một chu kì quét như hình dưới. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Trang 14 GVHD: TH.S HUỲNH VĂN KIỂM SVTH: NGUYỄN DƯ TÂM Hình 2.2 Vòng quét của PLC Sau thao tác tuần tự chương trình sẽ dẫn đến một thời gian trẽ khi bộ đếm của chương trinh đi qua một chu trình đầy đủ, sau đó bắt đầu lại từ đầu. Để tránh thời gian quá trễ người ta đo thời gian quét của một chương trình dài 1 Kbyte và coi đó là chỉ tiêu để so sánh các PLC.

Với nhiều loại thiết bị thời gian trễ này có thể tới 20ms hoặc hơn. Nếu thời gian trễ gây trở ngại cho qua trình điều khiển thì phải dùng các biện pháp đặc biệt, chẳng hạn như lắp đặt những lần gọi quan trọng trong thời gian một lần quét, hoặc là điều khiển các thông tin chuyển giao để bỏ bớt đi những lần gọi ít quan trọng khi thời gian quét dài tới mức không thể chấp nhận được. nếu các giải pháp trên không thỏa mãn thì phải dùng PLC có thời gian quét ngắn hơn. - Bộ nguồn: bộ nguồn có nhiệm vụ chuyển đổi điện áp AC thành điện áp thấp cho bộ vi xử lý (thường là 5v) và cho các mạch điện trong các module còn lại ( thường là 24v).

- Thiết bị lập trình: được sử dụng để lập các chương trình điều khiển cần thiết, sau đó chuyển cho PLC. Thiết bị lập trình có thể là thiết bị lập trình chuyên dụng, có thể là các thiết bị cẩm tay gọn nhẹ, có thể là phần mềm được cài đặt trên máy tính cá nhân. - Bộ nhớ: Bộ nhớ là nơi lưu trữ chương trình sử dụng cho các hoạt động điều khiển. Các dạng bộ nhớ có thể là RAM, ROM, EPROM.

Người ta luôn chế tạo nguồi dự phòng cho RAM để duy trì chương trình trong trường hợp mất điện nguồn, thời gian duy trì tùy thuộc vào từng PLC cụ thể. Bộ nhớ cũng có thể được chế tạo thành module cho phép dễ dàng thích nghi với các chức năng điều khiển có kích cỡ khác nhau, khi cần mở rộng có thể cắm thêm. - Giao diện vào/ ra: là nơi bộ xử lý trung tâm nhận thông tin từ các thiết bị ngoại vi và truyền thông tin đến các thiết bị bên ngoài. Tín hiệu vào có thể từ các công tắc, các bộ cảm biến nhiệt độ, các tế bào quang điện….

Tín hiệu ra có thể cung cấp cho các cuộn dât công tắc tơ, các rơle, các van điện từ, các động cơ nhỏ…. Tín hiệu vào/ ra có thể là tín hiệu rời rạc, tín hiệu liên tục, tín hiệu logic… LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Trang 15 GVHD: TH.S HUỲNH VĂN KIỂM SVTH: NGUYỄN DƯ TÂM Hình 2.3: Giao diện vào ra của PLC Mỗi điểm vào ra có một địa chỉ duy nhất được PLC sủ dụng. Các kênh vào\ra đã có các chức năng cách ly và điều hòa tín hiệu sao cho các bộ cảm biến và các bộ tác động có thể nối trực tiếp với chúng mà không cần thêm mạch điện khác. Tín hiệu thường được ghép cách điện (cách ly) nhờ linh kiện quang.

Dải tín hiệu nhận vào cho các PLC cỡ lớn có thể là 5v, 24v, 110v, 220v. Các PLC cỡ nhỏ thường chỉ nhập tín hiệu 24v. Ngõ vào của PLC: Hình 2.4: Cấu tạo ngõ vào của PLC LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Trang 16 GVHD: TH.S HUỲNH VĂN KIỂM SVTH: NGUYỄN DƯ TÂM Ngõ ra của PLC: Hình 2.5: Cấu tạo ngõ ra của PLC Tín hiệu ra có thể là tín hiệu chuyển mạch 24v, 100mA: 110v, 1A một chiều; thậm chí 240v, 1A xoay chiều tùy loại PLC. Tuy nhiên, với PLC cỡ lớn dải tín hiệu ra có thể thay đổi bằng cách lựa chọn các module ra thích hợp.

Cách đấu nối ngõ vào: Hình 2.6: Cách đấu ngõ vào của PLC LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Trang 17 GVHD: TH.S HUỲNH VĂN KIỂM SVTH: NGUYỄN DƯ TÂM Cách đấu nối ngõ ra: Hình 2.7: Cách đấu ngõ ra của PLC 2.3 Vai trò của PLC: PLC được xem như trái tim trong một hệ thống điều khiển tự động đơn lẻ với chương trình điều khiển được chứa rong bộ nhớ của PLC.PLC có thể được sử dụng cho những yêu cầu điều khiển đơn giản và được lập đi lập lại theo chu kì hoặc liên kết với máy tính chủ khác hoặc máy tính chủ thông qua một kiểu hệ thống mạng truyền thông để thực hiện các quá trình xử lý phức tạp.4 Cấu trúc phần cứng: CPU 222:  8 cổng vào và 6 cổng ra logic  Có thể mở rộng thêm 2 module kể cả module analog  2048 từ đơn (4 Kbyte) thuộc miền nhớ đọc/ghi không đổi để lưu chương trình  2048 từ đơn (4 Kbyte) thuộc miền nhớ đọc/ghi để ghi dữ liệu  256 bộ thời gian (timer) chia làm ba loại theo độ phân giải khác nhau: 4 bộ 1ms, 16 bộ 10ms, 236 bộ 100ms  256 bộ đếm chia làm ba loại: đếm tiến, đếm lùi, vừa đếm tiến vừa đếm lùi LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Trang 18 GVHD: TH.S HUỲNH VĂN KIỂM SVTH: NGUYỄN DƯ TÂM  Các chế độ ngắt và xử lý ngắt gồm: ngắt truyền thông, ngắt thời gian,ngắt theo sườn lên hoặc xuống, ngắt của bộ đếm tốc độ cao và ngắt truyền xung  4 bộ đếm tốc độ cao  Toàn bộ vùng nhớ không bị mất dữ liệu trong khoảng thời gian 50h khi PLC bị mất nguồn nuôi Hình dạng của CPU 222: Hình 2.8: Hình dạng bên ngoài của CPU222 Các LED trạng thái gồm có:  SF (đèn đỏ): đèn báo hiệu hệ thống bị hỏng.Đèn SF sáng lên khi PLC có hỏng hóc  RUN (đèn xanh): đèn xanh RUN chỉ định PLC đang ở chế độ làm việc và thực hiện chương trình được nạp vào trong máy  STOP (đèn vàng): đèn vàng STOP chỉ định PLC đang ở chế độ dừng. Dừng chương trình đang thực hiện lại  Ix.x (đèn xanh): đèn xanh ở cổng vào chỉ định trạng thái tức thời của cổng Ix. Đèn này báo hiệu trạng thái của tín hiệu theo giá trị logic của cổng  Qx.x (đèn xanh): đèn xanh ở cổng ra chỉ định trạng thái tức thời của cổng Qx. Đèn này báo hiệu trạng thái của tín hiệu theo giá trị logic của cổng  Cổng truyền thông: S7-200 sử dụng cổng truyền thông nối tiếp RS485 với phích nối 9 chân để phục vụ cho việc ghép nối với thiết bị lập trình hoặc với các trạm PLC khác.

Tốc độ truyền cho máy lập trình kiểu PPI là 9600 baud. LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Trang 19 GVHD: TH.S HUỲNH VĂN KIỂM SVTH: NGUYỄN DƯ TÂM 1) Đất 2) 24 VDC 3) Truyền và nhận dữ liệu 4) Không sử dụng 5) Đất 6) 5 VDC (điện trở trong 100  ) 7) 24 VDC (120mA tối đa) Hình 2.

Nội dung được bảo vệ bản quyền — Tải xuống đầy đủ