CHƯƠNG 1: CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ SẢN XUẤT TINH GỌN 1. Cơ sở lý luận về sản xuất tinh gọn 1.1 Sản xuất và quản trị sản xuất Sản xuất được hiểu là quá trình tạo ra sản phẩm hoặc dịch vụ. Sản xuất là một trong những phân hệ chính có ý nghĩa quyết định đến việc tạo ra sản phẩm và cung cấp dịch vụ cho xã hội. Quản lý hệ thống sản xuất sản phẩm, dịch vụ là chức năng, nhiệm vụ cơ bản của từng doanh nghiệp.
Hình thành, phát triển và tổ chức điều hành tốt hoạt động sản xuất là cơ sở và yêu cầu thiết yếu để mỗi doanh nghiệp có thể đứng vững và phát triển trên thị trường Quản trị sản xuất chính là tổng hợp quá trình hoạch định, tổ chức triển khai và kiểm tra hệ thống sản xuất của doanh nghiệp, trong đó yếu tố trung tâm là quản trị quá trình biến đổi nhằm chuyển hóa các yếu tố đầu vào thành các yếu tố đầu ra nhằm thực hiện những mục tiêu định trước với chi phí thấp nhất và hiệu quả cao nhất. Hệ thống sản xuất bao gồm nhiều yếu tố cấu thành có mối quan hệ khăng khít, chặt chẽ với nhau được biểu diễn trong sơ đồ sau: Hình 1. 1: Sơ đồ hệ thống sản xuất Lợi nhuận tối đa là mục tiêu chung nhất và là mục tiêu cuối cùng của mọidoanh nghiệp khi đầu tư vật lực và tài lực vào các hoạt động kinh doanh trên thịtrường (ngoại trừ các doanh nghiệp công ích không vì lợi nhuận). Quản trị sản xuấtcó mục tiêu tổng quát là bảo đảm cung cấp đầu ra cho của doanh nghiệp trên cơ sởkhai thác có hiệu quả nhất các nguồn lực của doanh nghiệp đồng thời thỏa mãn tốtnhất nhu cầu của khách hàng.
Để đạt được mục tiêu chung nhất này, quản trị sản xuấtcó những mục tiêu cụ thể sau: • Giảm chi phí sản xuất tới mức thấp nhất có thể khi tạo ra một đơn vị đầu ra; • Rút ngắn thời gian sản xuất sản phẩm hoặc cung cấp dịch vụ; • Đảm bảo cung ứng đúng thời điểm, đúng địa điểm, đúng số lượng và đúng khách hàng. 5 • Xây dựng hệ thống sản xuất năng động, linh hoạt; • Bảo đảm mối quan hệ qua lại tốt với khách hàng và nhà cung ứng; • Xây dựng hệ thống và các phương pháp quản trị gọn nhẹ và không có lỗi với khách hàng. Các hệ thống mục tiêu cụ thể trên cần gắn bó chặt chẽ với nhau, tạo ra sức mạnh tổng hợp, góp phần nâng cao khả năng cạnh tranh cho doanh nghiệp trên thị trường.2Sản xuất tinh gọn (Lean) 1.1 Khái niệm về sản xuất tinh gọn Lean là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất. Lợi ích chính của hệ thống sản xuất này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng, nâng cao tính linh hoạt và rút ngắn chu kỳ sản xuất.
Sản xuất tinh gọn không chỉ là một công cụ hay một kỹ thuật đơn thuần mà đã được nâng lên như một phương pháp tư duy, một cách tiếp cận với các vấn đề và thách thức. Sau khi hiểu rõ được các nguyên tắc và phương pháp trong Lean chúng ta sẽ có một tư tưởng tinh gọn Lean.Sayer & Bruce Williams 2007). Một cách hiểu khác về Lean đó là việc nhắm đến mục tiêu: Với cùng một mức sản lượng đầu ra nhưng hệ thống Lean có lượng đầu vào thấp hơn, ít thời gian hơn, tốn ít diện tích mặt bằng hơn, ít nhân công hơn, ít máy móc hơn, ít vật liệu hơn và ít chi phí hơn. Sự khác biệt quan trọng lớn nhất giữa sản xuất tinh gọn chính là quan điểm về giá trị cho khách hàng.
Trước đây công thức tính giá bán cho một sản phẩm của doanh nghiệp thông thường được tính là: Giá bán = Lợi nhuận + Chi phí.1) Theo công thức (1.1) thì hệ thống sản xuất thông thường đặt giá bán mục tiêu trên cơ sở lợi nhuận mong muốn và chi phí bỏ ra để hoàn thành sản phẩm. Tuy nhiên, theo tư duy Lean thì cách tiếp cận là ngược lại. Với quan điểm về chi phí và lợi nhuận khác với (1.1) về bản chất : Giá bán (cố định) – Chi phí = Lợi nhuận (Công thức 1. Theo công thức (1.2), yếu tố quyết định lợi nhuận là chi phí chứ không phải giá bán.1) lợi nhuận có thể đạt được như mong muốn khi giá bán tăng lên và điều này sẽ ảnh hưởng đến khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp.
Tuy nhiên với cách tiếp cận ở công thức (1.2) lợi nhuận vẫn được đảm bảo trong khi giá bán có thể không cần thay đổi mà doanh nghiệp thu lợi nhuận mong muốn thông qua giảm chi phí gây ra bởi lãng phí.2 Lịch sử hình thành và phát triển Lean Lean trong tiếng Anh có nghĩa là sự tinh gọn, mạch lạc. Các cấp độ trong Lean bao gồm Lean (sản xuất theo Phương thức Lean), Lean enterprise (Doanh nghiệp thực hiện Phương thức Lean), Lean thinking (Tư duy theo Phương pháp Lean). Nhiều khái niệm về Lean bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và đã được dần triển khai xuyên suốt các hoạt động của Toyota từ những năm 1950. Từ trước những năm 1980, Toyota đã ngày càng được biết đến nhiều hơn về tính hiệu quả trong việc triển khai hệ thống sản xuất Just-In-Time (JIT).
Ngày nay, Toyota thường được xem là một trong những công ty sản xuất hiệu quả nhất trên thế giới và là công ty đã đưa ra chuẩn mực về điển hình áp dụng Lean. Cụm từ “Lean ” hay “Lean Production” đã xuất hiện lần đầu tiên trong quyển Cỗ máy làm thay đổi Thế giới (The Machine that Changed the World) xuất bản năm 1990. Nguyên tắc chủ đạo của Lean là làm tăng giá trị cho khách hàng thông qua việc liên tục loại bỏ lãng phí trong suốt quá trình cung cấp sản phẩm, dịch vụ. Doanh nghiệp phải hiểu được khách hàng thật sự quan tâm đến điều gì và sẵn sàng trả tiền cho những giá trị nào từ sản phẩm và dịch vụ được cung cấp.
Từ đó, những hoạt động nào của doanh nghiệp không tạo ra giá trị mong muốn sẽ được giảm thiểu hoặc loại bỏ. Việc gia tăng doanh thu là cần thiết, tuy nhiên chính tiết kiệm chi phí từ hoạt động kinh doanh sẽ trực tiếp cải thiện lợi nhuận cho doanh nghiệp. Lean đang được áp dụng ngày càng rộng rãi tại các công ty sản xuất hàng đầu trên toàn thế giới, dẫn đầu là các nhà sản xuất ôtô lớn và các nhà cung cấp thiết bị cho các công ty này. Lean đang trở thành đề tài ngày càng được quan tâm tại các công ty sản xuất ở các nước phát triển khi các công ty này đang tìm cách cạnh tranh hiệu quả hơn đối với khu vực châu Á.
Sơ đồ phát triển của LEAN được diễn tả như sau : 7 Hình 1.2 : Lịch sử phát triển của Lean Từ năm 1850 đến năm 1900, El Whitney sử dụng phương pháp thay thế linh kiện. Sau đó Frederich Taylor đã sử dụng các phương pháp và công cụ như Tiêu chuẩn hóa công việc, nghiên cứu thời gian và thao tác chuẩn để áp dụng cho sản xuất đơn chiếc. Frank Gilbreth đã tạo ra sơ đồ xử lý, cùng các chuyển động dây chuyền. Đến thập niên 1930, Henry Ford đã đề cập tới dây chuyền lắp ráp và sản xuất theo dây chuyền nhằm tạo dòng nguyên liệu liên tục trong suốt quá trình sản xuất, chuẩn hóa các qui trình và lọai bỏ lãng phí Sau đó Edwards Deming, Juran đã đưa ra hệ thống quản lý chất lượng SPC và TQM có tác động lớn tới hệ thống sản xuất của thế giới.
Vào năm 1950, “Sản Xuất Đúng Giờ” (Just In Time Production), được xây dựng bởi những người sáng lập ra hãng Toyota, Sakichi Toyoda, con trai ông Kiichiro Toyoda và ông kỹ sư Taiichi Ohno đã phác thảo ra hệ thống “Sản Xuất Đúng Giờ” (Just In Time Production). Khi những người sáng lập ra hãng Toyota đển Mỹ và quan sát dây chuyền lắp đặt và sản xuất hàng loạt mà Ford đã tạo ra tại một Công ty ở 8 Michida, họ đã không bị ấn tượng. Trong lúc mua sắm tại một siêu thị, họ quan sát một ý tưởng đơn giản của việc cung cấp lại đồ uống, khi khách hàng cần đồ uống, họ sẽ lấy một và một cái khác sẽ thay thế. Ý tưởng đó đã được đem vào ý tưởng “Hệ Thống Sản Xuất của Toyota” (Toyota Production System ) Hệ thống Lean đang được áp dụng ngày càng rộng rãi tại các công ty sản xuất hàng đầu trên toàn thế giới, dẫn đầu là các nhà sản xuất ôtô lớn và các nhà cung cấp thiết bị cho các công ty này.
Hệ thống Lean đang trở thành đề tài ngày càng được quan tâm tại các công ty sản xuất ở các nước phát triển khi các công ty này đang tìm cách cạnh tranh hiệu quả hơn.3 Các lãng phí theo Lean Lãng phí (Muda) là một từ được nhắc đến nhiều nhất trong hệ thống Lean. Muda có nghĩa là lãng phí, không tạo ra giá trị hoặc bất kì một hoạt động nào mà khách hàng không sẵn sàng trả tiền cho nó. Muda trái ngược với “giá trị” - cái mà khách hàng sẵn sàng bỏ tiền ra để có được những sản phẩm có giá trị đó. Nói một cách đơn giản là với một chiếc ô tô, khách hàng sẵn sàng trả cho các công việc như cắt kim loại, sơn, hàn, lắp ráp.
Nhưng họ sẽ không trả cho những hoạt động giống như là chờ đợi, sửa chữa, hoặc chi phí thời gian lưu kho, đi lại, hay bất kì một hình thức nào khác của Muda. Thao tác của công nhân có thể được phân loại thành 3 yếu tố chính: Hình 1.3 Các thành phần trong thao tác của người công nhân (Nguồn: Toyota motor VietNam) • Thao tác chính: là bất kì công việc nào mang lại giá trị gia tăng cho sản phẩm một cách trực tiếp. Ví dụ như cắt, khoan, hàn, lắp ráp. • Thao tác phụ: Các thao tác không trực tiếp tạo giá trị gia tăng cho sản phẩm nhưng cần thiết để hỗ trợ cho thao tác chính và giúp người công nhân thực hiện được công việc.
Ví dụ như lấy nguyên vật liệu, gá lắp nguyên vật liệu vào máy… 9 • Lãng phí (Muda): là các hoạt động không tạo ra giá trị cho sản phẩm và khôngcần thiết. Ví dụ: thời gian dừng dây chuyền khi có sự cố máy móc thiết bị. Hậu quả của lãng phí này có thể sẽ gây ảnh hưởng xấu đến chất lượng sản phẩm và hiệu quả tổng thể của cả dây chuyền sản xuất. Hầu hết các hoạt động hàng ngày của chúng ta là lãng phí.