Tổng quan nghiên cứu

Từ năm 2010 đến nay, ngành xi măng Việt Nam đối mặt với nhiều thách thức nghiêm trọng do thị trường bất động sản đóng băng, kéo theo sự sụt giảm nhu cầu vật liệu xây dựng nói chung và xi măng nói riêng. Theo Hiệp hội Xi măng Việt Nam, giá xi măng chỉ tăng khoảng 30% trong khi giá than – nguyên liệu chính – tăng gấp 4 lần, cùng với sự điều chỉnh tăng liên tục của giá điện, xăng dầu. Chi phí sản xuất tăng thêm 22-30% do tỷ giá hối đoái và lãi suất ngân hàng cao đã làm giảm mạnh doanh thu và lợi nhuận của các doanh nghiệp xi măng, trong đó có Công ty Xi măng Hoàng Thạch. Công ty này, đặt tại xã Minh Tân, huyện Kinh Môn, tỉnh Hải Dương, là thành viên của Tổng Công ty Công nghiệp Xi măng Việt Nam, chuyên sản xuất clinker và xi măng phục vụ thị trường trong nước và xuất khẩu.

Mặc dù đã áp dụng hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001:2000 và quản lý môi trường ISO 14001:2004, Công ty Xi măng Hoàng Thạch vẫn còn tồn tại nhiều lãng phí trong quy trình sản xuất, hiệu quả chưa cao và mức độ cải tiến hạn chế. Trước bối cảnh cạnh tranh khốc liệt và chi phí sản xuất tăng cao, việc nghiên cứu áp dụng hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) nhằm tối ưu hóa quy trình, giảm chi phí và nâng cao năng lực cạnh tranh là cấp thiết. Nghiên cứu tập trung trong giai đoạn 2010-2014 tại nhà máy sản xuất của công ty, nhằm đánh giá thực trạng, phân tích điều kiện áp dụng Lean và đề xuất giải pháp triển khai phù hợp. Kết quả nghiên cứu có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao năng suất, giảm lãng phí và tăng sức cạnh tranh cho doanh nghiệp trong ngành xi măng.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và được định nghĩa là phương pháp tiếp cận có hệ thống nhằm nhận diện và loại bỏ lãng phí thông qua cải tiến liên tục, tạo ra dòng sản phẩm theo yêu cầu khách hàng để đạt sự tuyệt hảo. Lean dựa trên các nguyên lý cơ bản gồm: sản xuất theo dòng chảy liên tục, nguyên tắc kéo (Pull), đảm bảo chất lượng từ gốc, nhận diện và loại bỏ lãng phí, cùng với cải tiến liên tục (Kaizen).

Các loại lãng phí trong Lean được phân loại thành 9 nhóm chính: sản xuất dư thừa, sai lỗi, tồn kho, vận chuyển, chờ đợi, thao tác thừa, gia công thừa, kiến thức rời rạc và sửa sai. Lean sử dụng nhiều công cụ triển khai như 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Sẵn sàng, Săn sóc), quản lý trực quan, chuẩn hóa quy trình, bảo trì hệ thống và quy hoạch mặt bằng sản xuất. Mô hình triển khai Lean theo Michael H. McGivern và Alex Stiber gồm 4 giai đoạn trong vòng 5 năm: xác định mục tiêu, thiết kế giải pháp, triển khai công cụ Lean và cải tiến liên tục.

Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu sử dụng kết hợp dữ liệu sơ cấp và thứ cấp. Dữ liệu thứ cấp được thu thập từ các báo cáo sản xuất tháng, quý, năm của Công ty Xi măng Hoàng Thạch, các tài liệu khoa học và báo chí liên quan đến Lean. Dữ liệu sơ cấp gồm quan sát trực tiếp tại hiện trường sản xuất, phỏng vấn 50 cán bộ, nhân viên các phòng ban và xưởng sản xuất nhằm khảo sát ý kiến về các hạn chế và lãng phí trong quy trình.

Phương pháp chọn mẫu là chọn ngẫu nhiên có chủ đích nhằm đảm bảo đại diện cho các cấp quản lý và người lao động trực tiếp sản xuất. Phân tích dữ liệu sử dụng phần mềm Excel để lập biểu đồ, đánh giá định tính và định lượng về hiện trạng sản xuất, các loại lãng phí và điều kiện áp dụng Lean. Quá trình nghiên cứu diễn ra trong khoảng thời gian từ 2010 đến 2014 tại nhà máy Công ty Xi măng Hoàng Thạch, xã Minh Tân, huyện Kinh Môn, tỉnh Hải Dương.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

  1. Hiệu quả sản xuất chưa cao và tồn tại nhiều lãng phí: Mặc dù công ty đã áp dụng ISO 9001:2000 và ISO 14001:2004, hiệu quả sản xuất vẫn thấp do tồn tại các loại lãng phí như tồn kho dư thừa, chờ đợi thiết bị, thao tác thừa và sai lỗi trong quy trình. Số liệu cho thấy chi phí sản xuất tăng 22-30% trong giai đoạn 2010-2014, trong khi năng suất chưa được cải thiện tương xứng.

  2. Nguồn nhân lực có trình độ và cam kết lãnh đạo cao: Công ty có lực lượng lao động ổn định với trình độ kỹ thuật tương đối tốt và sự quan tâm sát sao của lãnh đạo cấp cao. Tuy nhiên, nhận thức về Lean và cải tiến liên tục còn hạn chế, chỉ khoảng 40% nhân viên hiểu rõ triết lý Lean theo khảo sát ý kiến.

  3. Quy trình sản xuất kết hợp dây chuyền tự động và thủ công: Chu trình sản xuất gồm ba công đoạn chính: chuẩn bị nguyên liệu, sản xuất clinker và nghiền xi măng đóng bao. Việc phối hợp giữa các bộ phận tương đối chặt chẽ, đảm bảo chất lượng sản phẩm theo tiêu chuẩn ISO, nhưng vẫn còn nhiều công đoạn dựa vào kinh nghiệm cá nhân, thiếu chuẩn hóa.

  4. Khả năng áp dụng Lean cao với điều kiện thuận lợi: Công ty sở hữu dây chuyền công nghệ hiện đại, nguồn nhân lực chất lượng và lãnh đạo cam kết triển khai Lean. Tuy nhiên, khó khăn về nhận thức của người lao động và áp lực quản lý cần được khắc phục. Mục tiêu đặt ra là tăng sản lượng clinker 5-10% và giảm chi phí sản xuất 10% trong 5 năm tới.

Thảo luận kết quả

Kết quả nghiên cứu cho thấy việc áp dụng Lean tại Công ty Xi măng Hoàng Thạch là cần thiết và khả thi. Việc tồn tại nhiều loại lãng phí trong sản xuất tương tự như các doanh nghiệp sản xuất khác tại Việt Nam và thế giới, phản ánh sự thiếu hệ thống quản lý sản xuất tinh gọn. So sánh với các nghiên cứu tại các doanh nghiệp sản xuất khác, việc áp dụng Lean đã giúp giảm chi phí sản xuất trung bình 7% tại Mỹ và có thể cao hơn tại Việt Nam do mức lãng phí lớn hơn.

Việc công ty đã áp dụng ISO 9001 và ISO 14001 tạo nền tảng tốt cho việc triển khai Lean, nhưng chưa đủ để tối ưu hóa toàn bộ quy trình sản xuất. Các công cụ Lean như 5S, trực quan hóa, chuẩn hóa quy trình sẽ giúp loại bỏ các lãng phí tồn tại, nâng cao hiệu quả và chất lượng sản phẩm. Việc lãnh đạo cam kết và nguồn nhân lực ổn định là yếu tố then chốt để thành công trong quá trình chuyển đổi.

Dữ liệu có thể được trình bày qua biểu đồ thể hiện tỷ lệ các loại lãng phí hiện tại, biểu đồ năng suất và chi phí sản xuất qua các năm, cũng như bảng khảo sát nhận thức về Lean của nhân viên. Những biểu đồ này giúp minh họa rõ ràng sự cần thiết và hiệu quả tiềm năng của Lean trong công ty.

Đề xuất và khuyến nghị

  1. Tổ chức đào tạo và phổ biến kiến thức Lean: Triển khai chương trình đào tạo phân cấp cho lãnh đạo và nhân viên nhằm nâng cao nhận thức và hiểu biết về Lean trong năm đầu tiên. Chủ thể thực hiện là phòng nhân sự phối hợp với tổ chuyên trách Lean và các chuyên gia tư vấn. Mục tiêu đạt 90% nhân viên hiểu và áp dụng được các công cụ Lean cơ bản.

  2. Thành lập tổ chuyên trách Lean: Xây dựng nhóm gồm 11 cán bộ kỹ thuật và quản lý, phối hợp với chuyên gia từ Viện Năng suất Việt Nam hoặc Trung tâm hợp tác nguồn lực Việt Nam-Nhật Bản để theo dõi, hướng dẫn và đánh giá việc triển khai Lean liên tục trong 5 năm.

  3. Áp dụng công cụ 5S và trực quan hóa tại toàn bộ phân xưởng: Triển khai 5S nhằm loại bỏ vật dụng không cần thiết, giữ vệ sinh sạch sẽ, tạo môi trường làm việc ngăn nắp, giảm thời gian tìm kiếm dụng cụ. Đồng thời, thiết kế và bố trí các bảng chỉ dẫn trực quan giúp người lao động thực hiện đúng quy trình. Mục tiêu giảm 20% thời gian thao tác thừa trong 2 năm đầu.

  4. Chuẩn hóa quy trình sản xuất: Rà soát, xây dựng và ban hành quy trình chuẩn cho từng công đoạn, đồng thời tổ chức phổ biến và kiểm tra thực hiện. Mục tiêu giảm sai lỗi sản phẩm 15% trong 3 năm.

  5. Thực hiện cải tiến liên tục theo mô hình PDCA: Khuyến khích người lao động tham gia đề xuất cải tiến, tổ chức các dự án Kaizen nhỏ nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất. Chủ thể là tổ chuyên trách Lean phối hợp với các bộ phận sản xuất, đánh giá và điều chỉnh hàng quý.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

  1. Lãnh đạo doanh nghiệp sản xuất xi măng và vật liệu xây dựng: Nhận diện các vấn đề trong quản lý sản xuất, tìm hiểu phương pháp Lean để nâng cao năng suất và giảm chi phí, từ đó tăng sức cạnh tranh trên thị trường.

  2. Chuyên gia tư vấn quản trị sản xuất: Áp dụng các kiến thức và mô hình Lean vào thực tiễn doanh nghiệp sản xuất công nghiệp nặng, đặc biệt trong ngành xi măng, giúp xây dựng các giải pháp tối ưu hóa quy trình.

  3. Nhà nghiên cứu và sinh viên ngành quản trị doanh nghiệp, kỹ thuật công nghiệp: Tham khảo cơ sở lý thuyết, phương pháp nghiên cứu và ứng dụng thực tiễn Lean trong môi trường sản xuất xi măng, mở rộng nghiên cứu về sản xuất tinh gọn trong các ngành công nghiệp khác.

  4. Phòng ban kỹ thuật và quản lý chất lượng tại các doanh nghiệp sản xuất: Áp dụng các công cụ Lean như 5S, trực quan hóa, chuẩn hóa quy trình để cải tiến hoạt động sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm và hiệu quả vận hành.

Câu hỏi thường gặp

  1. Lean Manufacturing là gì và tại sao cần áp dụng trong sản xuất xi măng?
    Lean là hệ thống sản xuất tinh gọn nhằm loại bỏ lãng phí và cải tiến liên tục. Trong sản xuất xi măng, Lean giúp giảm chi phí, nâng cao năng suất và chất lượng, đáp ứng yêu cầu cạnh tranh ngày càng cao.

  2. Các loại lãng phí nào thường gặp trong sản xuất xi măng?
    Bao gồm tồn kho dư thừa, chờ đợi thiết bị, thao tác thừa, sai lỗi sản phẩm, vận chuyển không hiệu quả và kiến thức rời rạc. Những lãng phí này làm tăng chi phí và giảm hiệu quả sản xuất.

  3. Công cụ 5S có vai trò gì trong Lean?
    5S giúp tổ chức nơi làm việc gọn gàng, sạch sẽ, giảm thời gian tìm kiếm dụng cụ và vật liệu, tạo môi trường làm việc khoa học, từ đó nâng cao hiệu quả và an toàn lao động.

  4. Làm thế nào để triển khai Lean thành công tại doanh nghiệp xi măng?
    Cần có sự cam kết mạnh mẽ từ lãnh đạo, đào tạo nhân viên, thành lập tổ chuyên trách, áp dụng đồng bộ các công cụ Lean và thực hiện cải tiến liên tục theo mô hình PDCA.

  5. Lean có thể giúp giảm chi phí sản xuất bao nhiêu phần trăm?
    Theo khảo sát tại các công ty Mỹ, Lean giúp giảm trung bình 7% giá vốn hàng bán. Tại Việt Nam, do mức lãng phí lớn hơn, tiềm năng giảm chi phí có thể cao hơn, khoảng 10-15% nếu áp dụng hiệu quả.

Kết luận

  • Nghiên cứu đã làm rõ thực trạng sản xuất tại Công ty Xi măng Hoàng Thạch với nhiều lãng phí và hiệu quả chưa cao dù đã áp dụng ISO.
  • Lean Manufacturing được xác định là giải pháp phù hợp để tối ưu hóa quy trình, giảm chi phí và nâng cao năng lực cạnh tranh.
  • Công ty có đủ điều kiện về công nghệ, nguồn nhân lực và lãnh đạo cam kết để triển khai Lean thành công.
  • Đề xuất các giải pháp cụ thể gồm đào tạo, thành lập tổ chuyên trách, áp dụng 5S, chuẩn hóa quy trình và cải tiến liên tục.
  • Tiếp theo, công ty cần triển khai kế hoạch áp dụng Lean trong 5 năm với mục tiêu tăng sản lượng clinker 5-10% và giảm chi phí sản xuất 10%, đồng thời xây dựng văn hóa cải tiến liên tục trong toàn doanh nghiệp.

Hành động ngay hôm nay để bắt đầu chuyển đổi sản xuất tinh gọn, nâng cao sức cạnh tranh và phát triển bền vững cho Công ty Xi măng Hoàng Thạch.