Tổng quan nghiên cứu

Trong bối cảnh cạnh tranh ngày càng khốc liệt của ngành may mặc Việt Nam, việc nâng cao hiệu quả hoạt động sản xuất trở thành yêu cầu cấp thiết đối với các doanh nghiệp. Công ty May Thêu Thuận Phương, một trong những doanh nghiệp gia công xuất khẩu hàng đầu Việt Nam với hơn 4.000 công nhân và khách hàng là các thương hiệu quốc tế như Haddad, Levi, Target, đang đối mặt với nhiều thách thức trong quản lý sản xuất. Theo báo cáo nội bộ, tỷ lệ cân bằng chuyền thấp, chất lượng sản phẩm chưa cao, tỷ lệ lỗi và phế phẩm còn lớn, cùng với thời gian chờ đợi của công nhân kéo dài đã ảnh hưởng tiêu cực đến năng suất và hiệu quả sản xuất.

Mục tiêu nghiên cứu là ứng dụng công nghệ tinh gọn (Lean Manufacturing) nhằm nhận diện và loại bỏ các lãng phí trong quá trình sản xuất dòng sản phẩm quần Jean, từ đó nâng cao tỷ lệ cân bằng chuyền, tiêu chuẩn hóa công việc, giảm tỷ lệ lỗi và phế phẩm, đồng thời rút ngắn thời gian chờ đợi trong hệ thống sản xuất. Nghiên cứu được thực hiện trong khoảng thời gian từ tháng 3 đến tháng 12 năm 2018 tại công ty May Thêu Thuận Phương, tập trung vào sản phẩm quần Jean mã hàng 7620.

Việc áp dụng Lean Manufacturing không chỉ giúp công ty cải thiện năng suất lao động mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm chi phí sản xuất và tăng khả năng cạnh tranh trên thị trường quốc tế. Kết quả nghiên cứu sẽ cung cấp cơ sở khoa học và thực tiễn để công ty tiếp tục triển khai các giải pháp cải tiến sản xuất trong tương lai.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Nghiên cứu dựa trên lý thuyết Lean Manufacturing, một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm loại bỏ lãng phí trong sản xuất, tăng giá trị gia tăng cho khách hàng và nâng cao hiệu quả hoạt động. Lean Manufacturing kế thừa từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) với các nguyên lý như cân bằng chuyền theo Takt Time, tiêu chuẩn hóa công việc, giảm thời gian chờ đợi (Lost Time), và cải tiến liên tục.

Bảy loại lãng phí chính theo Lean gồm: sản xuất thừa, tồn kho, vận chuyển không cần thiết, chờ đợi, gia công thừa, di chuyển không cần thiết và lỗi sản phẩm. Các công cụ Lean được sử dụng trong nghiên cứu bao gồm:

  • Sơ đồ dòng giá trị (Value Stream Mapping - VSM): giúp nhận diện các hoạt động tạo giá trị và không tạo giá trị trong quy trình sản xuất.
  • Tiêu chuẩn hóa công việc: xây dựng quy trình làm việc chuẩn nhằm đảm bảo chất lượng và năng suất.
  • Cân bằng chuyền theo Takt Time: phân bổ công việc đồng đều trên dây chuyền để tránh quá tải hoặc chờ đợi.
  • Tiến trình DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control): phương pháp cải tiến chất lượng dựa trên dữ liệu.
  • Chu trình PDCA (Plan, Do, Check, Act): vòng lặp cải tiến liên tục.

Ngoài ra, các công cụ hỗ trợ như biểu đồ Pareto, biểu đồ xương cá, biểu đồ tần suất và kỹ thuật động não nhóm (Brainstorming) được áp dụng để phân tích nguyên nhân và đề xuất giải pháp.

Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu sử dụng phương pháp hỗn hợp, kết hợp thu thập dữ liệu sơ cấp và thứ cấp. Dữ liệu sơ cấp được thu thập qua quan sát thực tế, đo thời gian công đoạn bằng Stop Watch, phỏng vấn công nhân và quản lý, cùng với ghi chép trực tiếp tại xưởng sản xuất. Dữ liệu thứ cấp bao gồm báo cáo đơn hàng, số liệu sản xuất, tỷ lệ lỗi, và các tài liệu quản lý từ phòng kinh doanh, phòng kỹ thuật và phòng chất lượng.

Cỡ mẫu nghiên cứu tập trung vào sản phẩm quần Jean mã hàng 7620, với dữ liệu thu thập trong 6 tháng cuối năm 2018. Phương pháp chọn mẫu là chọn mẫu tiêu biểu theo sản phẩm chủ lực của công ty nhằm đảm bảo tính đại diện.

Phân tích dữ liệu được thực hiện bằng các công cụ thống kê và Lean như VSM để xây dựng sơ đồ dòng giá trị hiện tại và tương lai, phân tích tỷ lệ cân bằng chuyền, tính toán Takt Time, phân tích tỷ lệ lỗi và Lost Time. Các phương pháp phân tích định lượng và định tính được kết hợp nhằm đánh giá hiệu quả các giải pháp cải tiến.

Timeline nghiên cứu gồm 10 bước chính từ xác định đề tài, thu thập và phân tích dữ liệu, nhận diện lãng phí, triển khai giải pháp Lean, đến xây dựng sơ đồ dòng giá trị tương lai và tổng kết kết quả.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

  1. Tỷ lệ cân bằng chuyền thấp: Qua phân tích sơ đồ dòng giá trị hiện tại, tỷ lệ cân bằng chuyền chỉ đạt khoảng 65%, gây ra tình trạng công nhân phải chờ đợi hoặc làm việc quá tải tại một số công đoạn. Sau khi áp dụng cân bằng chuyền theo Takt Time, tỷ lệ này được nâng lên 90%, cải thiện đáng kể hiệu quả sử dụng lao động.

  2. Chưa tiêu chuẩn hóa công việc: Quan sát và đo thời gian thực hiện công đoạn cho thấy sự khác biệt lớn giữa các công nhân, với chênh lệch thời gian thực hiện lên đến 25%. Việc xây dựng và triển khai tiêu chuẩn hóa công việc giúp giảm chênh lệch này xuống còn dưới 10%, đồng thời tăng năng suất lao động lên 15%.

  3. Chất lượng sản phẩm thấp: Tỷ lệ sản phẩm lỗi mã hàng 7620 trong giai đoạn khảo sát là khoảng 7,6%. Thông qua dự án nâng cao chất lượng theo tiến trình DMAIC, tỷ lệ lỗi giảm xuống còn 3,2%, tương đương giảm 58% so với trước cải tiến.

  4. Thời gian chờ đợi (Lost Time) cao: Thời gian chờ đợi trung bình của công nhân tại các công đoạn sản xuất chiếm khoảng 18% tổng thời gian làm việc. Sau khi thực hiện dự án giảm thời gian chờ đợi theo chu trình PDCA, tỷ lệ này giảm xuống còn 8%, góp phần tăng năng suất lao động và giảm chi phí sản xuất.

Thảo luận kết quả

Việc áp dụng các công cụ Lean Manufacturing đã giúp công ty May Thêu Thuận Phương nhận diện rõ ràng các lãng phí trong quy trình sản xuất dòng sản phẩm quần Jean. Tỷ lệ cân bằng chuyền thấp là nguyên nhân chính gây ra thời gian chờ đợi và giảm năng suất. Việc cân bằng chuyền theo Takt Time không chỉ giúp phân bổ công việc hợp lý mà còn tạo điều kiện thuận lợi cho việc tiêu chuẩn hóa công việc.

Tiêu chuẩn hóa công việc giúp giảm sự biến động trong quá trình sản xuất, đảm bảo chất lượng đồng đều và nâng cao năng suất. Kết quả giảm tỷ lệ lỗi sản phẩm cho thấy hiệu quả của việc áp dụng tiến trình DMAIC trong kiểm soát và cải tiến chất lượng.

Giảm thời gian chờ đợi thông qua dự án PDCA giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất, giảm lãng phí thời gian và tăng khả năng đáp ứng đơn hàng. So sánh với các nghiên cứu trong ngành may mặc Việt Nam, kết quả này tương đồng với mức tăng năng suất từ 20% đến 50% khi áp dụng Lean.

Dữ liệu có thể được trình bày qua biểu đồ Pareto về tỷ lệ lỗi sản phẩm, biểu đồ so sánh tỷ lệ cân bằng chuyền trước và sau cải tiến, cùng bảng tổng hợp thời gian chờ đợi và năng suất lao động để minh họa rõ ràng hiệu quả của các giải pháp.

Đề xuất và khuyến nghị

  1. Triển khai cân bằng chuyền theo Takt Time trên toàn bộ dây chuyền sản xuất: Mục tiêu nâng tỷ lệ cân bằng chuyền lên trên 90% trong vòng 6 tháng, do phòng sản xuất phối hợp với phòng kỹ thuật thực hiện.

  2. Xây dựng và duy trì tiêu chuẩn hóa công việc: Thiết lập quy trình chuẩn cho từng công đoạn, đào tạo công nhân và giám sát thực hiện nhằm giảm chênh lệch thời gian làm việc xuống dưới 10% trong 3 tháng tiếp theo, do phòng nhân sự và quản lý sản xuất chịu trách nhiệm.

  3. Thực hiện các dự án cải tiến chất lượng theo tiến trình DMAIC: Tập trung giảm tỷ lệ lỗi sản phẩm xuống dưới 3% trong vòng 1 năm, phối hợp giữa phòng chất lượng và phòng kỹ thuật.

  4. Giảm thời gian chờ đợi (Lost Time) bằng chu trình PDCA: Xây dựng kế hoạch kiểm soát và cải tiến liên tục nhằm giảm thời gian chờ đợi xuống dưới 10% trong 6 tháng, do phòng sản xuất và bộ phận kỹ thuật thực hiện.

  5. Đẩy mạnh đào tạo và nâng cao nhận thức về Lean Manufacturing: Tổ chức các khóa đào tạo định kỳ cho cán bộ quản lý và công nhân nhằm duy trì văn hóa Lean trong công ty, đảm bảo sự bền vững của các cải tiến.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

  1. Ban lãnh đạo và quản lý sản xuất các doanh nghiệp may mặc: Giúp hiểu rõ cách nhận diện và loại bỏ lãng phí, nâng cao hiệu quả sản xuất thông qua Lean Manufacturing.

  2. Kỹ sư công nghiệp và chuyên gia cải tiến quy trình: Cung cấp phương pháp luận và công cụ thực tiễn để áp dụng Lean trong môi trường sản xuất may mặc.

  3. Sinh viên và nghiên cứu sinh ngành kỹ thuật công nghiệp, quản lý sản xuất: Là tài liệu tham khảo quý giá về ứng dụng Lean trong thực tế sản xuất, từ lý thuyết đến thực hành.

  4. Các nhà tư vấn và chuyên gia đào tạo Lean: Hỗ trợ xây dựng chương trình đào tạo và tư vấn cải tiến sản xuất phù hợp với ngành may mặc tại Việt Nam.

Câu hỏi thường gặp

  1. Lean Manufacturing là gì và tại sao lại quan trọng trong ngành may mặc?
    Lean Manufacturing là hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm loại bỏ lãng phí, tăng giá trị gia tăng cho khách hàng. Trong ngành may mặc, Lean giúp giảm chi phí, nâng cao chất lượng và rút ngắn thời gian sản xuất, từ đó tăng khả năng cạnh tranh.

  2. Làm thế nào để xác định các lãng phí trong quy trình sản xuất?
    Sử dụng sơ đồ dòng giá trị (VSM) để phân tích toàn bộ quy trình, nhận diện các hoạt động không tạo giá trị như chờ đợi, vận chuyển thừa, lỗi sản phẩm. Kết hợp quan sát thực tế và thu thập dữ liệu thời gian để đánh giá chính xác.

  3. Takt Time là gì và vai trò của nó trong cân bằng chuyền?
    Takt Time là nhịp sản xuất cần thiết để đáp ứng nhu cầu khách hàng. Cân bằng chuyền theo Takt Time giúp phân bổ công việc đồng đều, tránh quá tải hoặc chờ đợi, nâng cao hiệu quả sử dụng lao động.

  4. Tiêu chuẩn hóa công việc có lợi ích gì?
    Tiêu chuẩn hóa giúp đảm bảo mọi công nhân thực hiện công việc theo quy trình hiệu quả nhất, giảm sai sót, tăng năng suất và chất lượng sản phẩm đồng đều.

  5. Làm sao để duy trì các cải tiến Lean sau khi triển khai?
    Cần xây dựng văn hóa Lean trong doanh nghiệp, tổ chức đào tạo thường xuyên, áp dụng chu trình PDCA để cải tiến liên tục và giám sát chặt chẽ các chỉ số hiệu quả sản xuất.

Kết luận

  • Nghiên cứu đã thành công trong việc nhận diện và loại bỏ các lãng phí chính trong sản xuất dòng sản phẩm quần Jean tại công ty May Thêu Thuận Phương.
  • Áp dụng cân bằng chuyền theo Takt Time nâng tỷ lệ cân bằng chuyền từ 65% lên 90%, góp phần tăng năng suất lao động.
  • Tiêu chuẩn hóa công việc giúp giảm chênh lệch thời gian thực hiện công đoạn xuống dưới 10%, nâng cao chất lượng và năng suất.
  • Dự án cải tiến chất lượng theo DMAIC giảm tỷ lệ lỗi sản phẩm từ 7,6% xuống còn 3,2%.
  • Giảm thời gian chờ đợi (Lost Time) từ 18% xuống còn 8% thông qua chu trình PDCA, tối ưu hóa quy trình sản xuất.

Tiếp theo, công ty cần triển khai mở rộng các giải pháp Lean trên toàn bộ dây chuyền sản xuất và duy trì cải tiến liên tục. Các cán bộ quản lý và kỹ sư nên được đào tạo chuyên sâu để đảm bảo sự bền vững của các cải tiến. Mời quý doanh nghiệp và chuyên gia quan tâm liên hệ để trao đổi và ứng dụng các giải pháp Lean phù hợp nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất.