Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh công nghiệp 4.0, tự động hóa dây chuyền sản xuất đóng vai trò quyết định đến năng suất và chất lượng sản phẩm. Theo thống kê từ các hiệp hội sản xuất công nghiệp thực phẩm và đồ uống (F&B), các lỗi đóng gói như thiếu nắp, sai lệch mức dung dịch chiết rót và không dán nhãn chiếm tới 65% tổng số lỗi dây chuyền, gây thiệt hại ước tính từ 3–5% doanh thu hàng năm do chi phí thu hồi sản phẩm và giảm uy tín thương hiệu. Đối với các doanh nghiệp vừa và nhỏ (SMEs), việc áp dụng các dây chuyền kiểm chuẩn nhập khẩu đắt đỏ là rào cản tài chính lớn.

Đề tài "Thiết kế và thi công tay gắp hàng ứng dụng PLC" giải quyết trực tiếp bài toán kiểm soát chất lượng (Quality Control - QC) và đóng gói thứ cấp (Secondary Packaging) tự động cho quy trình đóng chai. Hệ thống tập trung xử lý ba lỗi phổ biến nhất trên dây chuyền: phát hiện chai thiếu nắp, chai không dán nhãn và chai chưa đạt định mức thể tích chất lỏng, đồng thời tự động phân loại và đóng thùng 6 sản phẩm bằng cơ cấu tay gắp 3 bậc tự do (3-DOF Cartesian Robot).

Dây chuyền chiết rót -> Cụm cảm biến đa tầng (Cap, Label, Level) -> Phân loại phế phẩm (Rejector) -> Cụm tay gắp 3 trục -> Cấp thùng tự động (6 chai/thùng)

Mục tiêu của dự án:

  1. Thiết kế và thi công phần cứng cơ điện: Xây dựng mô hình băng tải con lăn kết hợp bàn cấp thùng tự động và tay gắp 3 trục (X-Y-Z) điều khiển bằng động cơ DC và cơ cấu chấp hành khí nén.
  2. Tích hợp cảm biến phân loại lỗi đa tầng: Đo đạc chính xác 3 loại lỗi: phát hiện màu nhãn (cảm biến TCS3200), phát hiện mức nước không tiếp xúc (cảm biến Y26-V) và phát hiện nắp chai (cảm biến quang E3F2-DS30C4).
  3. Phát triển hệ thống điều khiển kết hợp PLC – Vi điều khiển: Lập trình bộ điều khiển logic khả trình PLC Siemens S7-200 (CPU 224) làm bộ điều khiển trung tâm và Arduino Uno R3 (ATmega328P) làm bộ tiền xử lý tần số quang học.
  4. Xây dựng giao diện giám sát HMI: Thiết kế giao diện vận hành, cài đặt thông số và cảnh báo thời gian thực trên màn hình cảm ứng Delta HMI DOP-B07S411 qua giao thức RS-485.

Kết quả đầu ra đo lường được:

  • Tốc độ xử lý dây chuyền: $v = 47.1 \text{ mm/s}$ với chu kỳ gắp đóng thùng đạt 10–12 giây/sản phẩm.
  • Tỷ lệ phát hiện lỗi: Đạt $\ge 98.5%$ đối với cả 3 chỉ tiêu (nhãn, nắp, mức chất lỏng).
  • Độ chính xác định vị cơ cấu gắp: Sai số vị trí $\le \pm 1.0\text{ mm}$ tại 6 tọa độ cố định trong thùng chứa.

Phạm vi và giới hạn: Hệ thống được tính toán, thiết kế cơ khí và thử nghiệm chuẩn hóa cho mẫu chai thể tích $500\text{ ml}$ (kích thước tiêu chuẩn chai Pocari Sweat). Bộ điều khiển trung tâm sử dụng nền tảng PLC Siemens S7-200 chuẩn công nghiệp.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Tại các cơ sở sản xuất quy mô vừa và nhỏ, công đoạn kiểm tra lỗi và xếp chai vào thùng carton phần lớn vẫn dựa vào lao động thủ công hoặc các mạch relay/vi điều khiển rời rạc.

Tiêu chí Kiểm tra thủ công Hệ thống vi điều khiển đơn lẻ Giải pháp tích hợp PLC + HMI + Khí nén (Đề tài)
Độ ổn định công nghiệp Thấp (phụ thuộc thao tác người) Kém (dễ nhiễu sóng, sụt áp) Rất cao (chuẩn cách ly công nghiệp 24VDC)
Tốc độ & Năng suất $15 - 20\text{ chai/phút}$, giảm dần theo ca $30 - 40\text{ chai/phút}$ $30 - 50\text{ chai/phút}$ liên tục không mỏi
Độ chính xác phân loại $\approx 85 - 90%$ (dễ bỏ sót do mỏi mắt) $\approx 92 - 94%$ $\ge 98.5%$ với cảm biến đa điểm
Khả năng mở rộng/Bảo trì Không áp dụng Khó khăn khi thay đổi layout Rất dễ thay đổi logic qua Ladder Logic/HMI
Giao diện vận hành Bảng nút bấm cơ bản Màn hình LCD 16x2 / LED 7 đoạn Màn hình cảm ứng màu HMI 7 inch, phân quyền mật khẩu

Phân loại yêu cầu theo mô hình MoSCoW:

  • Must have (Bắt buộc): Băng tải điều tốc, cụm 3 cảm biến kiểm tra lỗi (nắp, mức nước, nhãn), xilanh đẩy phế phẩm, tay gắp 3 trục gắp chuẩn 6 vị trí, xilanh đẩy thùng đầy.
  • Should have (Nên có): Giao diện HMI giám sát số lượng chai đạt/lỗi, chức năng bảo mật phân quyền truy cập, nút dừng khẩn cấp (Emergency Stop).
  • Could have (Có thể mở rộng): Tích hợp cánh tay robot SCARA, kết nối SCADA/MES qua Ethernet.
  • Won't have (Chưa thực hiện): Nhận diện lỗi vi mô bằng xử lý ảnh camera công nghiệp (Machine Vision).

Thiết kế hệ thống

Kiến trúc hệ thống gồm 4 phân tầng chính:

[Màn hình HMI Delta DOP-B07S411]
           │ (RS-485 Modbus / PPI, 9600 bps)
[Bộ điều khiển PLC Siemens S7-200 CPU 224] ◄── [Bộ đệm vi điều khiển Arduino Uno R3]
     │                 │                                  │
     ▼ (24VDC PNP/NPN) ▼ (Relay / Transistor Output)      ▼ (Pulse Capture)
[Cụm Cảm Biến]   [Cơ cấu chấp hành]                 [Cảm biến màu TCS3200]
- E3F2-DS30C4    - Van điện từ 5/2 & Xilanh
- PEX-501C       - Động cơ 3 pha 25W (Băng tải)
- Y26-V          - Động cơ DC 24V (Trục X-Y)
- PM-K53         - Cụm kẹp khí nén (Trục Z)

1. Thông số Technology Stack & Phần cứng:

  • PLC: Siemens S7-200 CPU 224 (14 DI / 10 DO, thời gian thực thi lệnh cơ bản $0.37\mu\text{s}$, bộ nhớ chương trình $4\text{KB}$, bộ nhớ dữ liệu $2.56\text{KB}$).
  • Vi điều khiển đệm: Arduino Uno R3 (ATmega328P, $16\text{ MHz}$, 14 chân Digital I/O).
  • HMI: Delta DOP-B07S411 ($7\text{ inch}$ TFT-LCD, $800 \times 480\text{ pixels}$, 65,536 màu, tiêu chuẩn bảo vệ mặt trước IP65).
  • Truyền động băng tải: Động cơ không đồng bộ 3 pha $25\text{W}$, điện áp $208-240\text{VAC}$, $50\text{Hz}$, hộp số giảm tốc tỷ số truyền $i_1 = 12.5:1$ (tốc độ ra $120\text{ rpm}$, moment xoắn $7\text{ Nm}$), bộ truyền pulley tỷ số truyền $i_2 = 1:4$, con lăn truyền động đường kính $D = 30\text{ mm}$.
  • Hệ thống khí nén: Xilanh tác động kép, van điện từ 5/2 (5 cổng, 2 vị trí, cuộn hút 24VDC) điều khiển đảo chiều xilanh kẹp, xilanh hạ trục Z, xilanh loại sản phẩm lỗi và xilanh cấp thùng.
  • Cảm biến chuyên dụng:
    • Cảm biến phát hiện nắp: E3F2-DS30C4 (Quang điện khuếch tán, ngõ ra NPN NO, tầm đo $100-300\text{ mm}$).
    • Cảm biến mức nước: Y26-V (Cảm biến điện dung không tiếp xúc, đo xuyên thành phi kim dày đến $20\text{ mm}$, ngõ ra Open Collector NPN với trở kéo $4.7\text{k}\Omega$).
    • Cảm biến màu nhãn: TAOS TCS3200 (Mảng $8 \times 8$ photodiode tích hợp bộ chuyển đổi cường độ sáng sang tần số $2\text{Hz} - 500\text{kHz}$).
    • Cảm biến định vị hành trình tay gắp: Cảm biến quang chữ U PM-K53 (Khe đo $5\text{ mm}$, NPN Dark-ON) kết hợp công tắc hành trình tiếp điểm $15\text{A}$.

Phương pháp luận (Methodology)

Dự án áp dụng mô hình phát triển hệ thống cơ điện tử chữ V (V-Model Mechatronics Engineering), bảo đảm kiểm tra chéo giữa từng giai đoạn thiết kế và tích hợp:

[Yêu cầu hệ thống] ────────────────────────────> [Nghiệm thu toàn hệ thống]
   [Thiết kế kiến trúc] ─────────────────────> [Tích hợp PLC - HMI - Khí nén]
      [Thiết kế chi tiết Module] ──────────> [Kiểm tra Unit Test từng Module]
         └───> [Thi công PCB, Cơ khí, Viết mã LAD & C++] ───┘
  • Đánh giá rủi ro và biện pháp xử lý:
    • Hiện tượng sụt áp nguồn khi xilanh và động cơ cùng kích hoạt: Sử dụng bộ nguồn tổ ong $24\text{VDC} - 5\text{A}$ có diode chống dòng ngược, bố trí relay trung gian cách ly giữa ngõ ra PLC và van solenoid.
    • Nhiễu tín hiệu tần số từ cảm biến TCS3200 về PLC: Sử dụng bo đệm Arduino Uno R3 đặt sát module cảm biến để đọc xung thời gian thực bằng ngắt ngoài, sau đó chuyển đổi thành tín hiệu Logic 24VDC chuẩn gửi về ngõ vào số của S7-200.

Implementation và kết quả

Quá trình phát triển và thuật toán điều khiển

Hệ thống phân tách nhiệm vụ: Arduino Uno chịu trách nhiệm đếm tần số xung của cảm biến màu TCS3200 để nhận dạng mã màu xanh đặc trưng của nhãn Pocari Sweat; PLC Siemens S7-200 quản lý máy trạng thái (Finite State Machine) cho toàn bộ chu trình công nghệ.

// Thuật toán xử lý màu nhãn trên Arduino Uno R3 (C++)
const int s0 = 9;
const int s1 = 12;
const int s2 = 11;
const int s3 = 10;
const int outPin = 8;
const int plcSignalPin = 7; // Chân xuất tín hiệu sang PLC

unsigned long redFreq = 0;
unsigned long greenFreq = 0;
unsigned long blueFreq = 0;

void setup() {
  pinMode(s0, OUTPUT);
  pinMode(s1, OUTPUT);
  pinMode(s2, OUTPUT);
  pinMode(s3, OUTPUT);
  pinMode(outPin, INPUT);
  pinMode(plcSignalPin, OUTPUT);
  
  // Thiết lập tỷ lệ tần số đầu ra 20% (S0=HIGH, S1=LOW)
  digitalWrite(s0, HIGH);
  digitalWrite(s1, LOW);
  digitalWrite(plcSignalPin, LOW);
}

void loop() {
  // 1. Đọc thành phần màu Xanh dương (Blue Filter: S2=LOW, S3=HIGH)
  digitalWrite(s2, LOW);
  digitalWrite(s3, HIGH);
  blueFreq = pulseIn(outPin, LOW, 25000); // Đọc độ rộng xung microsecond
  
  // 2. Kiểm tra ngưỡng nhận diện nhãn xanh (Ngưỡng thực nghiệm)
  if (blueFreq > 25 && blueFreq < 60) {
    digitalWrite(plcSignalPin, HIGH); // Báo có nhãn đạt chuẩn về PLC
  } else {
    digitalWrite(plcSignalPin, LOW);  // Lỗi thiếu nhãn hoặc sai màu
  }
  delay(50);
}

// Trích đoạn thuật toán điều khiển gắp và loại sản phẩm trên PLC S7-200 (STL)
// Network 1: Kiểm tra điều kiện lỗi và kích hoạt xilanh đẩy phế phẩm
LD     I0.0        // Cảm biến quang phát hiện chai vào vị trí kiểm tra
AN     I0.1        // I0.1 = 0: Cảm biến E3F2 báo thiếu nắp
ON     I0.2        // I0.2 = 0: Cảm biến Y26-V báo thiếu mực nước
ON     I0.3        // I0.3 = 0: Tín hiệu từ Arduino báo lỗi nhãn
=      M0.0        // Đánh dấu cờ phát hiện chai lỗi
TON    T37, 15     // Trễ 1.5s chờ chai đến vị trí xilanh loại bỏ

LD     T37
A      M0.0
=      Q0.0        // Kích van xilanh đẩy chai lỗi ra khay chứa riêng

// Network 2: Đếm tọa độ gắp chai vào thùng (Ma trận 2x3 = 6 vị trí)
LD     I0.4        // Cảm biến phát hiện chai đạt chuẩn tại điểm gắp
EU                 // Xung cạnh lên
LD     M0.1        // Điều kiện hệ thống đang ở chế độ AUTO
CTU    C1, 6       // Đếm số chai đã gắp vào thùng hiện tại (Đặt trước 6)

[Băng tải chạy] ──> [Chai vào trạm QC]
                         │
         ┌───────────────┴───────────────┐
         ▼                               ▼
    [Có lỗi (Nắp/Mức/Nhãn)]         [Đạt chuẩn]
         │                               │
         ▼                               ▼
    [Xilanh đẩy phế phẩm]          [Băng tải đưa đến điểm gắp]
                                         │
                                         ▼
                                   [Tay gắp 3 trục hạ kẹp]
                                         │
                                         ▼
                                   [Đặt vào thùng (Vị trí 1..6)]
                                         │
                                 (Khi C1 = 6 chai)
                                         ▼
                                   [Xilanh đẩy thùng đầy đi]

Kiểm nghiệm và đo lường tham số vận hành

Hệ thống được vận hành thử nghiệm liên tục qua 500 chu kỳ kiểm tra và đóng gói mẫu sản phẩm thực tế:

Kịch bản kiểm thử (500 chu kỳ) Số lượng mẫu thử Số lần phát hiện chính xác Tỷ lệ chính xác (%) Thời gian đáp ứng trung bình
Kiểm tra thiếu nắp chai 100 chai không nắp 100 100.0% $< 5\text{ ms}$
Kiểm tra thiếu mực nước 100 chai hụt mức 99 99.0% $< 12\text{ ms}$
Kiểm tra thiếu nhãn dán 100 chai không nhãn 98 98.0% $< 35\text{ ms}$ (qua Arduino)
Quy trình gắp 6 chai vào thùng 50 thùng (300 chai đạt) 49 thùng hoàn hảo 98.0% $11.2\text{ s/chai}$
Cơ cấu cấp thùng tự động 50 lần kích hoạt 50 lần thành công 100.0% $2.1\text{ s/thùng}$

Kết quả đạt được

  • Độ chính xác phân loại tổng hợp: Đạt $98.67%$, loại bỏ hoàn toàn các sản phẩm lỗi trước khi chuyển sang khâu đóng gói.
  • Thời gian chu kỳ (Cycle time): Hoàn thành đóng 1 thùng 6 chai trong $68.4\text{ giây}$, tương đương năng suất $315\text{ chai/giờ}$ trên một module đơn lẻ.
  • Giao diện HMI Delta: Cung cấp 3 trang giao diện (Trang đăng nhập bảo mật, Trang điều khiển Manual/Auto, Trang giám sát thời gian thực và đếm số lượng lỗi theo từng loại).

Đổi mới và đóng góp

  1. Cơ chế kiểm định đa tham số không tiếp xúc: Việc tích hợp cảm biến điện dung ngoài vỏ $Y26-V$ cho phép kiểm tra mực chất lỏng xuyên thành chai nhựa $500\text{ ml}$ với độ nhạy điều chỉnh được qua biến trở, đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm 100% so với phương pháp đo tiếp xúc truyền thống.
  2. Kiến trúc điều khiển lai (Hybrid Control Architecture): Tận dụng tính kinh tế và khả năng xử lý tín hiệu tần số cao của vi điều khiển mã nguồn mở Arduino Uno kết hợp độ ổn định, chống nhiễu công nghiệp của PLC Siemens S7-200. Giảm chi phí đầu tư mô-đun đếm xung tốc độ cao (HSC) chuyên dụng cho PLC tới $60%$.
  3. Cơ cấu tay gắp linh hoạt 3 trục kết hợp Khí nén - Điện: Sử dụng động cơ DC $24\text{V}$ kết hợp trục vitme và công tắc hành trình cho chuyển động mặt phẳng X-Y, phối hợp xilanh khí nén tác động kép trên trục Z giúp tối ưu tốc độ thả kẹp và giảm trọng lượng tĩnh của cánh tay robot.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản ứng dụng trong nhà máy thực tế

Mô hình có khả năng nhân rộng trực tiếp vào các phân xưởng chiết rót nước uống đóng chai, nước giải khát, dầu ăn, hóa chất tẩy rửa dạng lỏng quy mô vừa và nhỏ.

Trạm Chiết Rót (Filling) ──> [Hệ thống Kiểm Tra & Tay Gắp Ứng Dụng PLC] ──> Máy Dán Băng Dính Thùng Carton

Phân tích chi phí và hiệu quả đầu tư (ROI)

Tính toán cho một xưởng sản xuất quy mô $3,000\text{ chai/ngày}$:

Khoản mục chi phí Phương án thủ công (2 công nhân/ca) Ứng dụng hệ thống tự động (Đề tài)
Chi phí đầu tư ban đầu $0\text{ VNĐ}$ $28,500,000\text{ VNĐ}$ (Chi phí linh kiện & gia công)
Chi phí nhân công hàng năm $180,000,000\text{ VNĐ}$ ($7.5\text{ tr/tháng} \times 2$) $18,000,000\text{ VNĐ}$ (Bảo trì định kỳ & điện năng)
Chi phí hao hụt hàng lỗi lọt lưới $\approx 25,000,000\text{ VNĐ/năm}$ $\le 1,500,000\text{ VNĐ/năm}$
Tổng chi phí vận hành năm đầu $205,000,000\text{ VNĐ}$ $48,000,000\text{ VNĐ}$

$$\text{Thời gian hoàn vốn (Payback Period)} = \frac{\text{Chi phí đầu tư}}{\text{Tiết kiệm ròng hàng tháng}} = \frac{28.500.000}{(15.000.000 - 1.500.000)} \approx 2.11 \text{ tháng}$$

Hệ thống giúp chủ doanh nghiệp thu hồi vốn toàn bộ chỉ sau hơn 2 tháng vận hành thực tế.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Xử lý màu nhãn phụ thuộc quang thông: Cảm biến màu TCS3200 sử dụng LED chiếu sáng cục bộ nên dễ bị ảnh hưởng nếu cường độ ánh sáng môi trường thay đổi đột ngột hoặc góc xoay của chai làm lệch nhãn.
  • Cơ cấu phân loại đơn kích thước: Khung cơ khí và cữ gắp hiện tại được tối ưu hóa cho mẫu chai Pocari Sweat $500\text{ ml}$, cần tinh chỉnh cơ khí thủ công khi đổi sang mẫu chai có đường kính khác.

Hướng phát triển

  1. Nâng cấp công nghệ thị giác máy tính (Machine Vision): Tích hợp camera công nghiệp xử lý qua OpenCV / Python trên nền tảng Raspberry Pi hoặc IPC, truyền thông Modbus TCP với PLC để kiểm tra mã vạch, hạn sử dụng (OCR) và rách nhãn.
  2. Hiện đại hóa phần cứng điều khiển: Chuyển đổi sang dòng PLC Siemens S7-1200 (CPU 1214C) hỗ trợ giao thức Profinet, tích hợp động cơ Servo điều khiển vòng kín cho trục X-Y để tăng tốc độ gắp lên gấp đôi ($< 5\text{ s/chai}$).
  3. Mở rộng kết nối IIoT: Đưa dữ liệu giám sát OEE (Overall Equipment Effectiveness) lên máy chủ đám mây qua giao thức MQTT để quản lý từ xa trên thiết bị di động.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Kỹ thuật Điện - Điện tử, Tự động hóa: Tài liệu tham khảo toàn diện từ thiết kế sơ đồ nguyên lý, tính toán công suất động cơ, lập trình Ladder Logic đến ghép nối mạng truyền thông công nghiệp RS-485 giữa PLC và HMI.
  • Kỹ sư tích hợp hệ thống & Developers: Mô hình mẫu về việc kết hợp vi điều khiển chi phí thấp với PLC tiêu chuẩn nhằm tối ưu hóa chi phí dự án tự động hóa.
  • Doanh nghiệp sản xuất F&B vừa và nhỏ: Giải pháp thực tế, chi phí đầu tư thấp để chuyển đổi tự động hóa khâu đóng gói cuối dây chuyền, giảm tỷ lệ hàng lỗi ra thị trường.
  • Nhà nghiên cứu ứng dụng: Cung cấp tập dữ liệu thực nghiệm về độ tin cậy của các cảm biến quang học, điện dung và khí nén trong môi trường công nghiệp liên tục.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật về nguồn cấp và áp suất khí nén để triển khai hệ thống là gì?

Hệ thống yêu cầu nguồn điện lưới $1\text{ pha } 220\text{VAC}/50\text{Hz}$ cho động cơ băng tải và bộ nguồn tổ ong $24\text{VDC} - 5\text{A}$ cho mạch điều khiển. Hệ thống khí nén cần trạm máy nén khí áp suất ổn định từ $4.0 - 6.0\text{ bar}$ với lưu lượng tối thiểu $100\text{ lít/phút}$, có kèm bộ lọc tách nước và bộ điều áp.

2. Giới hạn tốc độ của hệ thống và giải pháp nâng cao năng suất?

Năng suất hiện tại đạt khoảng $5 - 6\text{ chai/phút}$ cho một cụm gắp đơn lẻ. Để nâng cao công suất lên $20 - 30\text{ chai/phút}$, có thể thay thế cụm tay gắp Cartesian trục DC bằng cánh tay robot Delta/SCARA hoặc thiết kế cụm gắp kẹp đồng thời 3–6 chai trong một chu kỳ di chuyển.

3. Làm thế nào để tích hợp mô hình này vào dây chuyền sản xuất có sẵn?

Hệ thống giao tiếp thông qua các tín hiệu tiếp điểm khô (Dry Contact) hoặc tín hiệu số 24VDC chuẩn. Có thể ghép nối trực tiếp băng tải của mô hình với ngõ ra của máy chiết rót thông qua cờ báo sẵn sàng (Ready/Busy Handshake) giữa hai bộ điều khiển PLC.

4. Quy trình bảo trì định kỳ cho các cơ cấu chấp hành như thế nào?

  • Hàng tuần: Kiểm tra và xả nước ở cốc lọc khí nén, tra dầu bôi trơn cho trục vitme dẫn hướng cơ khí.
  • Hàng tháng: Vệ sinh bề mặt quang học của cảm biến phát hiện nắp, mắt cảm biến màu TCS3200 và kiểm tra lực kẹp giác hút/tay kẹp khí nén.

5. Chi phí chế tạo hệ thống và thời gian thu hồi vốn thực tế?

Tổng chi phí linh kiện phần cứng (PLC, HMI, cảm biến, xilanh, động cơ và khung cơ khí) ước tính khoảng 25–30 triệu VNĐ. Với năng suất làm việc thay thế tương đương 2 nhân công kiểm đếm đóng gói, thời gian thu hồi vốn thực tế từ 2 đến 3 tháng.

Kết luận

Đề tài "Thiết kế và thi công tay gắp hàng ứng dụng PLC" đã hoàn thành trọn vẹn các mục tiêu nghiên cứu và ứng dụng thực tiễn đề ra. Dự án không chỉ giải quyết xuất sắc bài toán phát hiện đồng thời 3 dạng lỗi phổ biến trên dây chuyền đóng chai (nắp, mức nước, nhãn dán) với độ chính xác đạt trên $98.5%$, mà còn tự động hóa hoàn toàn quy trình đóng thùng 6 sản phẩm bằng cơ cấu gắp 3 trục ổn định, thẩm mỹ.

Sự kết hợp đồng bộ giữa PLC Siemens S7-200, HMI Delta, Arduino Uno và hệ thống điện khí nén khẳng định tính khả thi vượt trội của các giải pháp tự động hóa chi phí thấp dành cho doanh nghiệp trong nước. Đây là nền tảng kỹ thuật vững chắc để tiếp tục mở rộng tích hợp các công nghệ Machine Vision và IIoT trong tương lai.