Đồ Án Môn Học: Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công Chi Tiết Giá Đỡ

• Tác giả: Lê Ngọc Lâm
• Người hướng dẫn: TS. Phùng Xuân Lan
• Trường học: Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội
• Chuyên ngành: Công Nghệ Chế Tạo Máy
• Đề tài: Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công Chi Tiết Giá Đỡ
• Loại tài liệu: Đồ án
• Năm xuất bản: 2022
• Địa điểm: Hà Nội

• 1. CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG, XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT, CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
• 1.1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
• 1.2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
• 1.3. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
• 1.4. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
• 1.4.1. Chọn dạng phôi
• 1.4.2. Phương pháp chế tạo phôi
• 1.4.3. Chọn mặt phân khuôn
• 2. CHƯƠNG II: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
• 2.1. Mục đích
• 2.2. Chọn tiến trình gia công các bề mặt
• 2.3. Nguyên công I: Phay thô mặt đáy
• 2.4. Nguyên công II: Phay thô mặt trên
• 2.5. Nguyên công III: Phay tinh mặt trên
• 2.6. Nguyên công IV: Phay tinh mặt đáy
• 2.7. Nguyên công V: Khoan, doa 2 lỗ Ø8.5 và khoan 1 lỗ Ø8.5
• 2.8. Nguyên công VI: Khoét, doa lỗ Ø27
• 2.9. Nguyên công VII: Phay mặt để khoan vs taro M8
• 2.10. Nguyên công VIII: Khoan, taro ren M8
• 2.11. Nguyên công IX: phay mặt để khoan lỗ Ø12
• 2.12. Nguyên công X: Khoan lỗ Ø12
• 2.13. Nguyên công XI: Phay mặt bên để khoan lỗ Ø8.5
• 2.14. Nguyên công XII: Khoan lỗ Ø8.5
• 2.15. Nguyên công XIII: Kiểm tra
• 3. CHƯƠNG III: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
• 3.1. Tính lượng dư khi gia công lỗ Ø27H7
• 3.2. Quy định cấp chính xác cho từng nguyên công
• 3.3. Sai số không gian tổng cộng của phôi ρp
• 3.4. Sai số gá đặt khi khoét
• 3.5. Kích thước tính toán
• 3.6. Xác định dung sai của từng bước nguyên công
• 3.7. Xác định kích thước giới hạn
• 3.8. Xác định lượng dư nhỏ nhất giới hạn
• 3.9. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
• 4. CHƯƠNG IV: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI
• 4.1. Chế độ cắt khi phay mặt đáy
• 4.2. Chế độ cắt khi phay mặt trên
• 4.3. Chế độ cắt khi khoan, doa 2 lỗ Ø8,5 và khoan 1 lỗ Ø8,5
• 4.4. Chế độ cắt khi gia công lỗ Ø27.2 Doa thô, doa tinh
• 4.5. Chế độ cắt khi phay mặt để khoan lỗ Ø12 và mặt vít M8
• 4.6. Chế độ cắt khi khoan, taro ren M8
• 4.7. Chế độ cắt khi khoan, doa 2 lỗ Ø12
• 4.8. Chế độ cắt khi phay 2 mặt bên
• 4.9. Chế độ cắt khi khoan lỗ Ø8,5 ở mặt bên
• 4.10. Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt đáy
• 4.11. Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt trên
• 4.12. Thời gian gia công cơ bản khi khoét, doa lỗ Ø27
• 4.13. Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt để khoan taro M8
• 4.14. Thời gian gia công cơ bản khi khoan, taro ren M8
• 4.15. Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt để khoan lỗ Ø12
• 4.16. Thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ Ø12
• 4.17. Thời gian gia công cơ bản khi phay 2 bề mặt bên
• 4.18. Các thời gian khác
• 5. PHẦN VI: TÍNH TOÁN KINH TẾ CỦA QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
• 5.1. Tính giá thành từng phần cho nguyên công 6
• 5.1.1. Giá thành phôi
• 5.1.2. Chi phí trả lương
• 5.1.3. Giá thành điện năng
• 5.1.4. Chi phí sử dụng dụng cụ
• 5.1.5. Chi phí khấu hao máy
• 5.1.6. Chi phí sửa chữa máy
• 5.1.7. Chi phí sử dụng đồ gá
• 5.2. Tính giá thành từng phần cho nguyên công 5
• 5.2.1. Giá thành phôi
• 5.2.2. Chi phí trả lương
• 5.2.3. Giá thành điện năng
• 5.2.4. Chi phí sử dụng dụng cụ
• 5.2.5. Chi phí khấu hao máy
• 7. Chương VII: Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét, doa lỗ Ø27
• 7.1. Nhiệm vụ thiết kế đồ gá
• 7.2. Sơ đồ nguyên lý gá đặt, kẹp chặt chi tiết
• 7.3. Tính toán lực kẹp cần thiết
• 8. PHẦN VIII: LẬP CHƯƠNG TRÌNH NC CHO NGUYÊN CÔNG CHỌN GIA CÔNG TRÊN MÁY CNC
• 8.1. Thông số máy CNC maching center 650
• 8.2. Chọn gốc tọa độ
• 8.3. Lập trình gia công
• TÀI LIỆU THAM KHẢO
• LỜI NÓI ĐẦU

I. Phân Tích Chi Tiết Gia Công

Phân tích chi tiết gia công là bước đầu tiên trong quy trình thiết kế quy trình công nghệ. Chi tiết giá đỡ có chức năng quan trọng trong việc hỗ trợ trục máy, đảm bảo vị trí tương đối của trục trong không gian. Yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết này bao gồm độ không vuông góc và độ nhám bề mặt. Vật liệu chế tạo là gang GX 15-32 với độ cứng và khối lượng riêng cụ thể. Việc xác định tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết cho thấy rằng giá đỡ cần có độ cứng vững tốt để tránh biến dạng trong quá trình gia công. Phương pháp chế tạo phôi được chọn là đúc, với các bề mặt gia công chủ yếu là lỗ và mặt phẳng, sử dụng các phương pháp như phay, khoan, khoét, doa.

1.1 Chức Năng Làm Việc và Yêu Cầu Kỹ Thuật

Chi tiết giá đỡ có chức năng làm ổ trượt cho trục máy, với nhiều mặt gia công có độ chính xác khác nhau. Yêu cầu kỹ thuật bao gồm độ không vuông góc giữa các lỗ và độ nhám bề mặt. Vật liệu chế tạo cần đảm bảo độ cứng và khối lượng phù hợp với yêu cầu sử dụng. Các bề mặt không gia công cần được làm sạch để đảm bảo chất lượng sản phẩm cuối cùng.

1.2 Tính Công Nghệ Trong Kết Cấu

Kết cấu của chi tiết giá đỡ đã được tối ưu hóa để đảm bảo độ cứng vững và khả năng gia công. Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi là rất quan trọng, với ưu điểm của phương pháp đúc là tiết kiệm vật liệu và dễ dàng trong việc điều chỉnh máy khi gia công. Các bề mặt gia công cần được tiếp cận dễ dàng, đảm bảo năng suất cao trong quá trình sản xuất.

II. Chọn Tiến Trình Gia Công

Chọn tiến trình gia công là bước quan trọng để đảm bảo độ chính xác và chất lượng của chi tiết giá đỡ. Các nguyên công được xác định theo trình tự hợp lý, từ phay thô đến phay tinh, khoan và doa. Mỗi nguyên công đều có yêu cầu cụ thể về định vị, kẹp chặt và máy móc sử dụng. Việc lựa chọn dao cắt cũng rất quan trọng, với các thông số kỹ thuật được xác định rõ ràng để đảm bảo hiệu suất gia công tối ưu.

2.1 Nguyên Công I Phay Thô Mặt Đáy

Nguyên công đầu tiên là phay thô mặt đáy, với định vị chi tiết trên ba chốt tỳ. Máy phay đứng 6H12 được sử dụng với công suất 7 kW. Dao phay mặt đầu hợp kim cứng được chọn với tuổi bền dao 180 phút. Việc kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng cơ cấu vít kẹp, đảm bảo độ chính xác trong gia công.

2.2 Nguyên Công II Phay Thô Mặt Trên

Tiếp theo là phay thô mặt trên, với định vị tương tự như nguyên công I. Máy phay đứng 6H12 cũng được sử dụng, đảm bảo hiệu suất và độ chính xác. Dao phay mặt đầu hợp kim cứng được chọn với thông số kỹ thuật tương tự, đảm bảo quá trình gia công diễn ra suôn sẻ và hiệu quả.

III. Tính Lượng Dư Gia Công

Tính lượng dư gia công là bước quan trọng để đảm bảo kích thước và độ chính xác của chi tiết sau khi gia công. Việc xác định lượng dư cho từng bề mặt cần được thực hiện cẩn thận, với các quy định về cấp chính xác cho từng nguyên công. Sai số không gian tổng cộng và sai số gá đặt cũng cần được xem xét để đảm bảo chất lượng sản phẩm cuối cùng.

3.1 Tính Lượng Dư Khi Gia Công Lỗ Ø27

Lượng dư khi gia công lỗ Ø27 được tính toán dựa trên các yêu cầu kỹ thuật và cấp chính xác. Việc xác định kích thước giới hạn và lượng dư nhỏ nhất là rất quan trọng để đảm bảo độ chính xác trong gia công. Các bề mặt còn lại cũng cần được tra lượng dư để đảm bảo chất lượng sản phẩm.

3.2 Xác Định Dung Sai Của Từng Bước Nguyên Công

Dung sai của từng bước nguyên công cần được xác định rõ ràng để đảm bảo rằng các yêu cầu kỹ thuật được đáp ứng. Việc kiểm tra và xác định kích thước giới hạn là rất quan trọng trong quy trình gia công, giúp đảm bảo rằng sản phẩm cuối cùng đạt được chất lượng mong muốn.