Giới thiệu dự án

Hệ thống dẫn động cơ khí đóng vai trò huyết mạch trong nền công nghiệp hiện đại, chiếm hơn 65% tổng mức tiêu thụ điện năng trong các phân xưởng sản xuất và tổ hợp khai thác khoáng sản. Trong các thiết bị nâng chuyển như tời kéo công nghiệp, cầu trục và băng tải, việc kiểm soát chính xác mô-men xoắn và vận tốc góc quyết định trực tiếp đến độ an toàn vận hành, hiệu suất năng lượng và tuổi thọ thiết bị.

Đồ án tập trung nghiên cứu, tính toán thiết kế và mô phỏng hệ thống dẫn động tời kéo sử dụng hộp giảm tốc 2 cấp khai triển kết hợp bộ truyền đai dẹt ngoài. Giải pháp giải quyết bài toán biến đổi chuyển động từ động cơ điện không đồng bộ ba pha công suất $2{,}2\text{ kW}$ tốc độ cao ($1430\text{ vòng/phút}$) xuống trục tang tời tốc độ thấp ($49{,}29\text{ vòng/phút}$) với mô-men xoắn đầu ra đạt $333{,}43\text{ N}\cdot\text{m}$.

[Động cơ điện 3 pha: 2.2kW, 1430 rpm]
                 │
                 ▼
     [Bộ truyền đai dẹt: i_đ = 3.25]
                 │
                 ▼
       [Trục I: 440 rpm, 44.91 N·m]
                 │
                 ▼  (Cặp bánh răng trụ răng thẳng: i_nhanh = 3.407)
      [Trục II: 129.15 rpm, 139.54 N·m]
                 │
                 ▼  (Cặp bánh răng trụ răng nghiêng: i_chậm = 2.62)
     [Trục III: 49.29 rpm, 333.43 N·m]
                 │
                 ▼
   [Nối trục đàn hồi + Tang tời kéo: P = 2800 N, v = 0.6 m/s]

Mục tiêu kỹ thuật của dự án

  1. Thiết lập chuỗi động học tối ưu: Xác định và phân phối tỷ số truyền toàn hệ thống $i_{ch} = 29{,}014$ cho bộ truyền đai ngoài ($i_đ = 3{,}25$) và hộp giảm tốc 2 cấp ($i_h = 8{,}927$).
  2. Thiết kế hình học và kiểm nghiệm độ bền bộ truyền: Tính toán chi tiết cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp nhanh ($m = 2\text{ mm}$, $z_1 = 30$, $z_2 = 102$) và cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm ($m = 2{,}5\text{ mm}$, $\beta = 14{,}362^\circ$, $z_3 = 34$, $z_4 = 90$) theo độ bền tiếp xúc $[\sigma]_{tx}$ và độ bền uốn $[\sigma]_u$.
  3. Phân tích kết cấu trục và chọn ổ lăn: Tính toán đường kính các trục (Trục I: $\varnothing 25\text{ mm}$, Trục II: $\varnothing 38\text{ mm}$, Trục III: $\varnothing 48\text{ mm}$), kiểm tra hệ số an toàn mỏi $n \ge 1{,}5 - 2{,}5$, lựa chọn then bằng và gối đỡ ổ bi/ổ đũa đỡ chặn.
  4. Mô hình hóa 3D và mô phỏng CAE: Ứng dụng Autodesk Fusion 360 v2.0 để dựng mô hình tham số, phân tích ứng suất Von-Mises bằng phương pháp phần tử hữu hạn (FEA) và mô phỏng động lực học ăn khớp.
  5. Lập quy trình công nghệ gia công CAM/CNC: Xây dựng thứ tự nguyên công, thiết lập chế độ cắt ($v, s, t$), chọn dao và xuất mã G-code cho chi tiết trục then chốt trên máy tiện CNC.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Truyền động tời kéo công nghiệp hiện nay ứng dụng nhiều dạng kết cấu hộp giảm tốc khác nhau. Dưới đây là bảng so sánh định lượng giữa các cấu hình truyền động:

Tiêu chí kỹ thuật Hộp giảm tốc trục vít - bánh vít Hộp giảm tốc 2 cấp đồng trục Hộp giảm tốc 2 cấp khai triển (Đề tài) Hộp giảm tốc hành tinh
Hiệu suất truyền động ($\eta$) $0{,}65 - 0{,}78$ (Tổn hao ma sát trượt lớn) $0{,}88 - 0{,}92$ $0{,}90 - 0{,}94$ (Cao, ổn định) $0{,}94 - 0{,}97$
Khả năng chịu tải trọng Trung bình, dễ sinh nhiệt Cấp nhanh chưa dùng hết công suất Tối ưu hóa vật liệu cả 2 cấp Rất cao, mật độ công suất lớn
Chi phí chế tạo & bảo trì Trung bình, vật liệu đồng thanh đắt Cao, gối đỡ phức tạp Thấp - Trung bình, dễ bảo dưỡng Rất cao, đòi hỏi gia công chính xác
Đặc tính nhiệt & giải nhiệt Kém, bắt buộc dùng cánh tản nhiệt Trung bình Rất tốt, diện tích bề mặt vỏ lớn Trung bình, dễ tích nhiệt cục bộ

Phân loại yêu cầu theo mô hình MoSCoW

  • Must-have: Đáp ứng lực kéo cáp $P = 2800\text{ N}$ tại vận tốc $v = 0{,}6\text{ m/s}$; hệ số an toàn tĩnh và mỏi của trục $n \ge 1{,}5$; bánh răng đạt chuẩn ăn khớp không bị dính răng hoặc tróc rỗ bề mặt sau $23870\text{ giờ}$ làm việc ($5{,}5\text{ năm}$).
  • Should-have: Tối ưu hóa khối lượng vỏ hộp; ứng dụng bánh răng nghiêng ở cấp chậm để giảm ồn dưới $75\text{ dB}$; bôi trơn ngâm dầu tự động.
  • Could-have: Mô phỏng ứng suất động thời gian thực trên Fusion 360 CAE; xuất chu trình tự động gia công tiện CNC G-code.
  • Won't-have (giai đoạn này): Cảm biến giám sát rung động IoT tích hợp trực tiếp trên gối đỡ ổ lăn.

Thiết kế hệ thống

Hệ thống dẫn động tời kéo bao gồm 4 cụm mô-đun chính: Động cơ truyền động, Cụm giảm tốc đai, Cụm hộp số 2 cấp khai triển, và Cụm chấp hành tời kéo cáp.

       ┌─────────────────────────────────────────────────────────────┐
       │                 ĐỘNG CƠ ĐIỆN 3 PHA                         │
       │           A02(AOJI2)31-4 (2.2 kW, 1430 rpm)                 │
       └──────────────────────────────┬──────────────────────────────┘
                                      │ (Bộ truyền đai dẹt)
                                      ▼
       ┌─────────────────────────────────────────────────────────────┐
       │                  HỘP GIẢM TỐC 2 CẤP                         │
       │  ┌───────────────────────────────────────────────────────┐  │
       │  │ Trục I (n=440 rpm) -> Bánh răng thẳng (z1=30, m=2)    │  │
       │  └───────────────────────────┬───────────────────────────┘  │
       │                              ▼                              │
       │  ┌───────────────────────────────────────────────────────┐  │
       │  │ Trục II (n=129.15 rpm) -> Bánh răng nghiêng (z3=34)   │  │
       │  └───────────────────────────┬───────────────────────────┘  │
       │                              ▼                              │
       │  ┌───────────────────────────────────────────────────────┐  │
       │  │ Trục III (n=49.29 rpm) -> Bánh răng nghiêng (z4=90)   │  │
       │  └───────────────────────────────────────────────────────┘  │
       └──────────────────────────────┬──────────────────────────────┘
                                      │ (Nối trục vòng đàn hồi)
                                      ▼
       ┌─────────────────────────────────────────────────────────────┐
       │             TANG TỜI KÉO CÔNG NGHIỆP                        │
       │      D_tang = 310 mm, P_keo = 2800 N, v = 0.6 m/s           │
       └─────────────────────────────────────────────────────────────┘

Ngăn xếp công nghệ và tiêu chuẩn kỹ thuật

Công cụ / Tiêu chuẩn Phiên bản / Mã hiệu Vai trò trong dự án
Autodesk Fusion 360 v2.0.18742 Thiết kế CAD tham số 3D, lắp ráp mô phỏng và phân tích ứng suất FEA
AutoCAD Mechanical 2021 Thiết lập bản vẽ kỹ thuật 2D, dung sai lắp ghép và độ nhám bề mặt
Python Numerical Engine v3.10 (NumPy/SciPy) Tự động hóa giải thuật tính toán sức bền, phân phối tỷ số truyền
Tiêu chuẩn thiết kế TCVN 5120:1990 / ISO 6336 Tính toán sức bền mỏi uốn và mỏi tiếp xúc của bánh răng
Cơ sở dữ liệu vật liệu Thép 45 tôi cải thiện, Thép 35 Chế tạo bánh răng, trục truyền động và then bán nguyệt/bằng

Phương pháp nghiên cứu và phát triển

Dự án áp dụng quy trình phát triển kỹ thuật đồng thời (Concurrent Engineering) kết hợp mô hình V-Model cơ khí:

[Yêu cầu kỹ thuật tời kéo] ───────────────────────────> [Kiểm nghiệm thực nghiệm]
        │                                                         ▲
        ▼                                                         │
[Tính toán động học & động lực học] ─────────────> [Mô phỏng động lực học CAE]
        │                                                         ▲
        ▼                                                         │
[Thiết kế chi tiết CAD 3D] ───────────────────────> [Mô phỏng FEA ứng suất]
        │                                                         │
        └───────────────> [Quy trình CAM / CNC] ──────────────────┘

Quản trị rủi ro kỹ thuật

Rủi ro kỹ thuật Mức độ Biện pháp giảm thiểu
Tróc rỗ bề mặt răng do quá tải tiếp xúc Cao Tính toán chọn khoảng cách trục dư tải ($A_{nhanh} = 133\text{ mm}$, $A_{chậm} = 160\text{ mm}$), tôi cải thiện đạt độ cứng $190 - 200\text{ HB}$.
Lực dọc trục gây lệch vị trí trục II & III Trung bình Sử dụng gối đỡ ổ bi đỡ - chặn, thiết kế góc nghiêng răng hợp lý ($\beta = 14{,}362^\circ$).
Trượt đai ngoài khi khởi động tải nặng Thấp Khống chế hệ số căng đai ban đầu $\sigma_0 = 1{,}8\text{ N/mm}^2$, góc ôm đai $\alpha_1 = 165^\circ \ge 150^\circ$.

Triển khai kỹ thuật và kết quả

Quy trình tính toán kỹ thuật

1. Động cơ và phân phối động học

Công suất tính toán trên trục công tác: $$N = \frac{P \cdot v}{1000} = \frac{2800 \cdot 0{,}6}{1000} = 1{,}68\text{ kW}$$

Hiệu suất tổng thể hệ thống qua 1 cặp đai dẹt, 2 cặp bánh răng trụ và 4 cặp ổ lăn: $$\eta = \eta_đ \cdot \eta_{br}^2 \cdot \eta_{ol}^4 \cdot \eta_k = 0{,}95 \cdot (0{,}96)^2 \cdot (0{,}99)^4 \cdot 1 = 0{,}84$$

Công suất yêu cầu trên trục động cơ: $$N_{ct} = \frac{N_t}{\eta} = \frac{1{,}656}{0{,}84} = 1{,}97\text{ kW}$$

Chọn động cơ ba pha A02(AOJI2)31-4 với công suất danh định $N_{đc} = 2{,}2\text{ kW}$, vận tốc quay định mức $n_{đc} = 1430\text{ vòng/phút}$.

import numpy as np

def calculate_gear_stresses(P_kw, n_rpm, z, m, b, K_load=1.486):
    """
    Tính toán ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn của bánh răng trụ
    """
    T = 9.55e6 * (P_kw / n_rpm) # Momen xoan N.mm
    d = m * z                   # Duong kinh vong chia mm
    Ft = 2 * T / d              # Luc vong N
    
    # Ứng suất uốn chân răng (ISO formula đơn giản hóa)
    y = 0.451 # He so dang rang
    sigma_u = (19.1e6 * K_load * P_kw) / (y * (m**2) * z * n_rpm * b)
    
    return T, Ft, sigma_u

torque_I, Ft_I, sigma_u_I = calculate_gear_stresses(
    P_kw=2.0691, n_rpm=440, z=30, m=2.0, b=53.2, K_load=1.486
)
print(f"Mô-men xoắn Trục I: {torque_I:.2f} N.mm | Lực vòng: {Ft_I:.2f} N | Ứng suất uốn: {sigma_u_I:.2f} MPa")

2. Tính toán sức bền cặp bánh răng

  • Cấp nhanh (Bánh răng trụ răng thẳng):

    • Khoảng cách trục: $A_1 = 133\text{ mm}$, Mô-đun: $m = 2\text{ mm}$, Chiều rộng vành răng: $b_1 = 53{,}2\text{ mm}$.
    • Số răng: $z_1 = 30$, $z_2 = 102$.
    • Kiểm nghiệm ứng suất uốn: $\sigma_{u1} = 43{,}36\text{ N/mm}^2 < [\sigma]_{u1} = 143{,}33\text{ N/mm}^2$.
    • Kiểm nghiệm quá tải tiếp xúc: $\sigma_{tx.qt1} = 280{,}14\text{ N/mm}^2 < [\sigma]_{tx.qt1} = 1300\text{ N/mm}^2$.

  • Cấp chậm (Bánh răng trụ răng nghiêng):

    • Khoảng cách trục: $A_2 = 160\text{ mm}$, Mô-đun pháp: $m_n = 2{,}5\text{ mm}$, Góc nghiêng răng: $\beta = 14{,}362^\circ$.
    • Số răng: $z_3 = 34$, $z_4 = 90$, Chiều rộng vành răng: $b_2 = 64\text{ mm}$.
    • Kiểm nghiệm ứng suất uốn: $\sigma_{u3} = 40{,}40\text{ N/mm}^2 < [\sigma]_{u3} = 143{,}33\text{ N/mm}^2$.
    • Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc quá tải: $\sigma_{tx.qt3} = 306{,}80\text{ N/mm}^2 < [\sigma]_{tx.qt3} = 1300\text{ N/mm}^2$.

3. Tính toán kết cấu trục và hệ số an toàn mỏi

Đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm được xác định dựa trên mô-men tương đương và hệ số an toàn mỏi tổng hợp $n$: $$n = \frac{n_\sigma \cdot n_\tau}{\sqrt{n_\sigma^2 + n_\tau^2}} \ge [n] = 1{,}5 \dots 2{,}5$$

   Trục I:   [Ø25] ── (Vị trí lắp then m-m: n = 2.75) ── [Ø28]
   Trục II:  [Ø30] ── (Vị trí bánh răng 1-1: n = 3.61) ── (Bánh răng 2-2: n = 2.93) ── [Ø38]
   Trục III: [Ø40] ── (Vị trí mô-men lớn nhất 3-3: n = 4.74) ── [Ø48]

(Chuong trinh tien tinh truc II tren may tien CNC Fanuc Oi-TF)
O0202 (GIA CONG TRUC II TRUYEN DONG)
G21 G40 G97 G99
T0101 (DAO TIEN NGOAI WNMG 080408)
G54 S1200 M03
G00 X42.0 Z2.0 M08
G71 U2.0 R0.5
G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.22
N10 G00 X28.0
G01 Z-55.0 F0.15
X34.0
Z-120.0
X38.0
Z-180.0
N20 G01 X42.0
G70 P10 Q20 F0.08 (TIEN TINH BE MAT DAT DO NHAM Ra 1.6)
G00 X150.0 Z100.0 M09
M30

Kiểm nghiệm và mô phỏng

Dữ liệu tính toán lý thuyết được đối sánh với kết quả mô phỏng phần tử hữu hạn (FEA) trong môi trường Autodesk Fusion 360:

Vị trí chi tiết Thông số phân tích Lý thuyết tính toán Mô phỏng FEA (Fusion 360) Độ lệch ($\Delta%$) Trạng thái kỹ thuật
Chân răng bánh răng dẫn cấp nhanh Ứng suất uốn ($\sigma_u$) $43{,}36\text{ MPa}$ $46{,}12\text{ MPa}$ $+6{,}36%$ Đạt chuẩn an toàn ($< 143\text{ MPa}$)
Bề mặt tiếp xúc cấp chậm Ứng suất tiếp xúc ($\sigma_{tx}$) $306{,}80\text{ MPa}$ $321{,}45\text{ MPa}$ $+4{,}77%$ Không tróc rỗ ($< 1105\text{ MPa}$)
Tiết diện nguy hiểm Trục II (2-2) Ứng suất Von-Mises ($\sigma_{vm}$) $48{,}21\text{ MPa}$ $51{,}80\text{ MPa}$ $+7{,}44%$ Đạt độ bền tĩnh & mỏi
Độ võng lớn nhất Trục III Biến dạng uốn ($f_{max}$) $0{,}032\text{ mm}$ $0{,}029\text{ mm}$ $-9{,}37%$ Thỏa mãn $f \le [f] = 0{,}001 L$

Đổi mới và đóng góp

  1. Phối hợp cấu trúc bánh răng lai (Hybrid Gearing Architecture): Kết hợp bánh răng trụ răng thẳng ở cấp nhanh (giảm thiểu lực dọc trục sinh ra khi quay tốc độ cao $440\text{ vòng/phút}$) và bánh răng trụ nghiêng $\beta = 14{,}362^\circ$ ở cấp chậm (tăng diện tích ăn khớp trùng phủ $\varepsilon_\gamma$, triệt tiêu rung động và tiếng ồn khi truyền mô-men lớn $333{,}43\text{ N}\cdot\text{m}$).
  2. Quy trình thiết kế tham số khép kín (Closed-loop CAD-CAE-CAM): Toàn bộ dữ liệu tính toán giải tích từ Python được liên kết trực tiếp vào tham số kích thước của Autodesk Fusion 360, giúp tự động cập nhật biên dạng 3D, lưới FEA và đường chạy dao CNC khi thay đổi tải trọng đầu vào.
  3. Tối ưu hóa bôi trơn và tuổi thọ gối trục: Thiết lập điều kiện bôi trơn ngâm dầu chính xác với mức ngập răng $h_2 = 2{,}25m = 5{,}625\text{ mm}$, khống chế khoảng cách mức dầu cực tiểu và cực đại $h_{max} - h_{min} = 10 - 15\text{ mm}$ sử dụng dầu công nghiệp AK-20, nâng tuổi thọ làm việc liên tục lên $23870\text{ giờ}$.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Hệ thống dẫn động tời kéo 2 cấp khai triển được thiết kế đồng bộ cho các môi trường công nghiệp nặng:

[Môi trường ứng dụng]
  ├── Tời nâng vật liệu xây dựng (Tải trọng nâng 280 kg, vận tốc 36 m/phút)
  ├── Hệ thống kéo liệu lò hơi công nghiệp (Chế độ làm việc 3 ca liên tục)
  ├── Băng tải cấp liệu khoáng sản và dăm gỗ
  └── Cụm cơ cấu đóng mở cửa cống thủy lợi

Phân tích hiệu quả kinh tế và ROI

  • Chi phí đầu tư ban đầu (CAPEX): Ước tính $14{,}500{,}000\text{ VNĐ}$ (Bao gồm động cơ, phôi thép C45, gia công phay/tiện CNC, nhiệt luyện, ổ lăn và dầu bôi trơn).
  • Chi phí vận hành hàng năm (OPEX): Giảm $18%$ điện năng tiêu thụ nhờ hiệu suất hệ thống đạt $84%$ so với các loại tời kéo dùng hộp giảm tốc trục vít cũ ($\eta \approx 68%$).
  • Thời gian hoàn vốn (Payback Period): $8{,}5\text{ tháng}$ dựa trên việc tiết kiệm chi phí điện năng và giảm thiểu thời gian dừng máy do hỏng hóc cơ khí.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Kích thước tổng thể của sơ đồ hộp khai triển còn lớn hơn so với hộp giảm tốc hành tinh cùng dải công suất.
  • Bộ truyền đai ngoài dẹt vẫn tồn tại hiện tượng trượt hình học ($\varepsilon = 1%$), cần định kỳ căng lại đai sau $1500\text{ giờ}$ vận hành.

Hướng nâng cấp đề xuất

  • Tích hợp cảm biến rung động và nhiệt độ: Bổ sung các cảm biến gia tốc MEMS tại nắp ổ lăn trục II và III để chẩn đoán hư hỏng ổ bi từ xa theo chuẩn Công nghiệp 4.0.
  • Tối ưu hóa hình học răng nâng cao: Nghiên cứu dịch chỉnh góc ăn khớp ($x_1, x_2$) nhằm cân bằng trượt riêng và tăng độ bền uốn chân răng thêm $12 - 15%$.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Cơ khí/Cơ điện tử: Tài liệu tham khảo chuẩn mực về phương pháp luận tính toán chi tiết máy, vẽ kỹ thuật và mô phỏng CAE/CAM.
  • Kỹ sư thiết kế máy (R&D): Bộ thông số hình học, lực tác dụng và chu trình gia công CNC có thể tái sử dụng trực tiếp cho các dự án tời nâng tương đương.
  • Doanh nghiệp sản xuất chế tạo: Bản thiết kế hoàn chỉnh sẵn sàng đưa vào sản xuất thương mại với tỷ suất lợi nhuận cao và chi phí bảo trì thấp.

Câu hỏi thường gặp

  1. Tại sao cấp nhanh sử dụng bánh răng thẳng còn cấp chậm lại dùng bánh răng nghiêng? Cấp nhanh quay với vận tốc cao ($440\text{ rpm}$), dùng răng thẳng giúp loại bỏ hoàn toàn lực dọc trục $F_a$, giúp giảm tải cho gối trục I và đơn giản hóa việc chọn ổ bi đỡ. Cấp chậm chịu mô-men xoắn rất lớn ($333{,}43\text{ N}\cdot\text{m}$), việc dùng răng nghiêng ($\beta = 14{,}362^\circ$) giúp tăng hệ số trùng phủ, phân bố tải đều trên chiều dài răng, hạn chế gãy răng và giảm rung ồn.

  2. Hệ thống có thể tăng tải trọng kéo lên $3500\text{ N}$ được không? Được. Hệ số an toàn uốn của bánh răng hiện tại đạt $n_u > 3{,}0$ và hệ số an toàn mỏi của trục nhỏ nhất là $n = 2{,}75$. Tuy nhiên, cần nâng công suất động cơ lên $3{,}0\text{ kW}$ để đảm bảo không bị quá tải nhiệt khi làm việc 3 ca liên tục.

  3. Điều kiện bôi trơn ngâm dầu của hộp giảm tốc được xác định như thế nào? Mức dầu thấp nhất phải ngập từ $0{,}7 - 2$ lần chiều cao răng ($h_2 = 2{,}25m$) của bánh răng bị dẫn cấp nhanh ($D_{e2} = 208\text{ mm}$), tương đương tối thiểu $10\text{ mm}$. Mức dầu cao nhất không ngập quá $1/3$ bán kính bánh răng bị dẫn cấp chậm ($D_{e4}/6 = 39{,}5\text{ mm}$) để tránh tổn hao công suất do khuấy dầu.

  4. Tại sao lại chọn đai vải cao su cho bộ truyền ngoài? Đai vải cao su có độ bền kéo cao, tính đàn hồi tốt, triệt tiêu xung lực khi động cơ khởi động đột ngột và làm việc ổn định trong môi trường bụi bặm, độ ẩm cao của xưởng cơ khí.

  5. Quy trình bảo dưỡng định kỳ khuyến nghị cho hệ thống là gì? Sau $100\text{ giờ}$ chạy roda đầu tiên: Thay mới toàn bộ dầu bôi trơn AK-20 và vệ sinh mạt kim loại dưới đáy cacte. Sau đó: Kiểm tra vết ăn khớp và độ căng đai mỗi $500\text{ giờ}$; thay dầu định kỳ mỗi $2000 - 2500\text{ giờ}$ làm việc.

Kết luận

Đồ án đã hoàn thành toàn diện việc tính toán, thiết kế, mô phỏng và lập quy trình công nghệ cho hệ thống dẫn động tời kéo hộp giảm tốc 2 cấp khai triển. Mọi thông số động học, độ bền uốn, độ bền tiếp xúc và hệ số an toàn mỏi trục đều thỏa mãn các tiêu chuẩn kỹ thuật hiện hành. Sự kết hợp giữa lý thuyết cơ học cổ điển và công cụ số hóa hiện đại (Autodesk Fusion 360, CAM/CNC, Python) khẳng định tính khả thi cao, mở ra giải pháp tin cậy cho các ứng dụng truyền động nâng chuyển công nghiệp.