Bối cảnh và nhiệm vụ thiết kế

Tài liệu là thuyết minh "Đồ án I - Chi tiết máy" với Đề số 5 mang tên "Thiết Kế Hệ Dẫn Động Băng Tải", được thực hiện bởi nhóm sinh viên Phan Hoàng Tú, Phạm Văn Thuận và Hoàng Gia Khánh thuộc lớp Cơ Điện Tử 16A1, Khoa Cơ khí, Trường Đại học Kinh tế - Kỹ thuật Công nghiệp, dưới sự hướng dẫn của giảng viên Nguyễn Ngọc Thể (Hà Nội, 2024).

Hệ thống dẫn động băng tải là cơ cấu truyền động cơ khí công nghiệp phổ biến, đòi hỏi tính toán đồng bộ từ động cơ điện, các bộ truyền ngoài, hộp giảm tốc cho đến trục công tác của tang băng tải. Mục tiêu trọng tâm của đồ án là thực hiện toàn bộ quy trình tính toán động học, động lực học, thiết kế chi tiết máy và kết cấu vỏ hộp giảm tốc hai cấp phân đôi cấp nhanh theo các thông số kỹ thuật cho trước.

Các số liệu đầu vào và điều kiện làm việc của hệ thống gồm:

  • Lực kéo băng tải: $F = 14000 \text{ N}$
  • Vận tốc băng tải: $v = 0{,}46 \text{ m/s}$
  • Đường kính tang: $D = 304 \text{ mm}$
  • Thời gian phục vụ: $L_h = 11000 \text{ giờ}$
  • Chế độ làm việc: 2 ca/ngày, quay một chiều
  • Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài: $\varphi = 0^\circ$
  • Đặc tính tải trọng: Va đập mạnh

Phạm vi thực hiện của đồ án tập trung vào việc tính chọn động cơ điện, phân phối tỉ số truyền, thiết kế bộ truyền đai dẹt ngoài hộp, thiết kế bộ truyền bánh răng trụ hai cấp trong hộp (cấp nhanh bánh răng nghiêng phân đôi, cấp chậm bánh răng thẳng), tính toán trục - then - gối đỡ ổ lăn, thiết kế vỏ hộp giảm tốc đúc và xác định dung sai lắp ghép.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp tính toán

Toàn bộ công thức tính toán, tra cứu bảng thông số cơ tính, hệ số thực nghiệm và quy chuẩn dung sai trong đồ án được nhóm tác giả tham khảo từ bộ giáo trình "Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí" (Tập 1 và Tập 2) do Nhà xuất bản Giáo dục phát hành.

Phương pháp nghiên cứu và thiết kế kỹ thuật được triển khai qua các bước tuần tự:

  • Phương pháp tính toán động học và động lực học: Xác định công suất tính toán trên trục công tác, tổng hợp hiệu suất toàn hệ thống, lựa chọn động cơ điện đạt yêu cầu công suất và mômen mở máy, phân phối tỉ số truyền cho từng cấp truyền động.
  • Phương pháp tính toán độ bền chi tiết máy: Ứng dụng lý thuyết tiếp xúc Hertz để kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc mặt răng ($\sigma_H \le [\sigma_H]$) và thuyết bền uốn để kiểm tra ứng suất uốn tại chân răng ($\sigma_F \le [\sigma_F]$) dưới tác dụng của tải trọng tĩnh và quá tải.
  • Phương pháp giải tích cơ học kết cấu trục: Lập sơ đồ không gian phân tích lực tác dụng từ bánh răng, đai và khớp nối; lập phương trình cân bằng tĩnh học để xác định phản lực tại các gối đỡ; vẽ biểu đồ mômen uốn ($M_x, M_y$) và mômen xoắn ($T$); tính đường kính trục theo mômen tương đương và kiểm nghiệm hệ số an toàn mỏi ($s \ge [s]$).
  • Phương pháp tính chọn theo tiêu chuẩn công nghiệp: Tra cứu và kiểm nghiệm khả năng tải động ($C$), tải tĩnh ($C_0$) và tuổi thọ danh định của ổ lăn; chọn kích thước then bằng và kiểm tra độ bền dập, bền cắt; tra cứu kích thước kết cấu vỏ hộp đúc theo tỷ lệ kinh nghiệm.

Thiết kế và triển khai hệ thống dẫn động

Hệ thống dẫn động được tổ hợp theo sơ đồ cơ cấu liên tục:

  1. Động cơ điện xoay chiều 3 pha 4A132S4Y3.
  2. Khớp nối trục đàn hồi kết nối trục động cơ với trục I của hộp giảm tốc.
  3. Hộp giảm tốc hai cấp phân đôi cấp nhanh:
    • Cấp nhanh: Gồm 2 cặp bánh răng trụ răng nghiêng ăn khớp song song nhằm chia đôi dòng công suất, giúp cân bằng lực dọc trục tác dụng lên trục trung gian.
    • Cấp chậm: Gặp bánh răng trụ răng thẳng truyền động từ trục II sang trục III.
  4. Bộ truyền đai dẹt ngoài hộp: Truyền công suất từ trục ra (trục III) của hộp giảm tốc tới trục tang băng tải.
  5. Tang băng tải làm việc.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền

Chương này tập trung xác định các thông số động học và động lực học đầu vào:

  • Công suất trên trục công tác: $P_{lv} = \frac{F \cdot v}{1000} = \frac{14000 \cdot 0{,}46}{1000} = 6{,}44 \text{ kW}$.
  • Hiệu suất toàn hệ thống được tính từ hiệu suất thành phần: khớp nối $\eta_k = 0{,}99$, 4 cặp ổ lăn $\eta_{ol} = 0{,}995$, bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng $\eta_{brt} = 0{,}97$, bánh răng trụ răng nghiêng $\eta_{brc} = 0{,}97$, bộ truyền đai $\eta_đ = 0{,}95 \Rightarrow \eta = 0{,}867$.
  • Công suất cần thiết trên trục động cơ: $P_{ct} = \frac{P_{lv}}{\eta} = 7{,}428 \text{ kW}$.
  • Số vòng quay của trục công tác: $n_{lv} = \frac{60000 \cdot v}{\pi \cdot D} = \frac{60000 \cdot 0{,}46}{\pi \cdot 304} = 28{,}91 \text{ vòng/phút}$.
  • Động cơ được lựa chọn: Động cơ 4A132S4Y3 có công suất định mức $P_{đc} = 7{,}5 \text{ kW}$, vận tốc quay đồng bộ $n_{đb} = 1455 \text{ vòng/phút}$, thỏa mãn các điều kiện về công suất, số vòng quay và mômen mở máy ($T_{mm}/T_{dn} = 1{,}3$).
  • Tỉ số truyền tổng: $u_t = \frac{n_{đc}}{n_{lv}} = \frac{1455}{28{,}91} \approx 50{,}328$. Phân phối: tỉ số truyền hộp giảm tốc $u_h = 20$ (cấp nhanh $u_1 = 5{,}69$, cấp chậm $u_2 = 3{,}51$), tỉ số truyền bộ truyền đai $u_đ = 2{,}51$.
Thông số Trục động cơ Trục 1 Trục 2 Trục 3 Trục làm việc
Tỉ số truyền ($u$) - 1 5,69 3,51 2,51
Số vòng quay ($n$, vg/ph) 1455 1455 255,71 72,85 28,95
Công suất ($P$, kW) 7,5 7,388 7,025 6,675 6,31
Mômen xoắn ($T$, N.mm) 49192 48490 266284 875034 2081510

Chương 2: Tính toán bộ truyền ngoài

Chương 2 tính toán chi tiết bộ truyền đai dẹt đặt ở đầu ra của hệ thống:

  • Lựa chọn loại đai: Đai dẹt vải cao su loại Б-800 gồm 4 lớp, không có lớp lót, chiều dày tiêu chuẩn $\delta = 5 \text{ mm}$.
  • Đường kính bánh đai: Bánh đai nhỏ $D_1 = 200 \text{ mm}$ (vận tốc đai đạt $v = 15{,}23 \text{ m/s} \le v_{max} = 25 - 30 \text{ m/s}$); bánh đai lớn $D_2 = 500 \text{ mm}$ (với hệ số trượt $\xi = 0{,}02$). Tỉ số truyền thực tế $u_t = 2{,}551$, sai lệch tỉ số truyền $\Delta u$ nằm trong ngưỡng cho phép.
  • Kích thước hình học bộ truyền: Khoảng cách trục chọn $A = 1100 \text{ mm}$; chiều dài đai $L = 3320 \text{ mm}$.
  • Kiểm nghiệm động học: Tần số uốn của đai $i = \frac{v}{L} = 4{,}59 \text{ lần/s}$ (thỏa mãn điều kiện $3 \le i \le 5$); góc ôm trên bánh đai nhỏ $\alpha_1 = 164{,}45^\circ \ge 150^\circ$.
  • Chiều rộng đai và bánh đai: Chiều rộng đai tính toán và quy chuẩn $b = 63 \text{ mm}$; bề rộng bánh đai tương ứng $B = 71 \text{ mm}$.
  • Lực tác dụng: Lực căng ban đầu của đai $F_0 = 621 \text{ N}$; lực tác dụng lên trục $R_đ = 1230{,}58 \text{ N}$.

Chương 3: Thiết kế bộ truyền bánh răng

Chương 3 giải quyết bài toán thiết kế hai cấp bánh răng trong hộp giảm tốc:

  • Vật liệu chế tạo: Cả hai cấp đều sử dụng thép C45 tôi cải thiện. Bánh răng lớn đạt độ rắn $HB_2 = 235$, bánh răng nhỏ có độ rắn cao hơn, ứng suất tiếp xúc cho phép sơ bộ $[\sigma_H] = 491 \text{ MPa}$.
  • Cấp nhanh (bánh răng trụ răng nghiêng phân đôi):
    • Khoảng cách trục: $a_{w1} = 165 \text{ mm}$.
    • Mô đun pháp: $m = 2{,}5 \text{ mm}$; góc nghiêng răng $\beta = 10^\circ$.
    • Số răng: Bánh nhỏ $Z_1 = 19$, bánh lớn $Z_2 = 108 \Rightarrow$ tỉ số truyền thực $u_m = 5{,}684$.
    • Kích thước hình học: Đường kính chia $d_1 = 49 \text{ mm}, d_2 = 280 \text{ mm}$; đường kính đỉnh $d_{a1} = 54 \text{ mm}, d_{a2} = 285 \text{ mm}$; đường kính chân $d_{f1} = 43 \text{ mm}, d_{f2} = 274 \text{ mm}$. Bề rộng bánh răng $B_1 = 57 \text{ mm}, B_2 = 62 \text{ mm}$.
    • Kiểm nghiệm tiếp xúc và uốn: Ứng suất tiếp xúc tính toán $\sigma_H < [\sigma_H]$, ứng suất uốn $\sigma_{F1} = 119 \text{ MPa} < [\sigma_{F1}]$, $\sigma_{F2} = 107{,}63 \text{ MPa} < [\sigma_{F2}]$; độ bền quá tải đảm bảo.
  • Cấp chậm (bánh răng trụ răng thẳng):
    • Khoảng cách trục: $a_{w2} = 226 \text{ mm}$ (dịch chỉnh từ $a_w = 225 \text{ mm}$).
    • Mô đun: $m = 2{,}5 \text{ mm}$; góc ăn khớp $\alpha_{tw} = 20^\circ$.
    • Số răng: $Z_1 = 40, Z_2 = 140 \Rightarrow u_2 = 3{,}5$.
    • Kích thước hình học: Đường kính chia $d_1 = 100 \text{ mm}, d_2 = 350 \text{ mm}$; đường kính đỉnh $d_{a1} = 105 \text{ mm}, d_{a2} = 356 \text{ mm}$; đường kính chân $d_{f1} = 94 \text{ mm}, d_{f2} = 345 \text{ mm}$. Bề rộng bánh răng $B_1 = 75 \text{ mm}, B_2 = 80 \text{ mm}$.
    • Cấp chính xác chế tạo bộ truyền bánh răng: Cấp chính xác 9.

Chương 4: Tính toán trục

Chương 4 thực hiện thiết kế kết cấu và kiểm nghiệm độ bền cho 3 trục của hộp giảm tốc:

  • Vật liệu trục: Thép C45 thường hóa có giới hạn bền $\sigma_b = 600 \text{ MPa}$, ứng suất xoắn cho phép $[\tau] = 15 - 30 \text{ MPa}$.
  • Xác định sơ bộ đường kính trục: Trục 1 ($d_1 \approx 25 \text{ mm}$), Trục 2 ($d_2 \approx 40 \text{ mm}$), Trục 3 ($d_3 \approx 55 \text{ mm}$).
  • Kết cấu trục và khoảng cách gối đỡ: Xác định chiều dài các đoạn trục căn cứ vào bề rộng mayơ bánh răng, mayơ bánh đai, khớp nối và bề rộng ổ lăn ($b_{01} = 15 \text{ mm}, b_{02} = 23 \text{ mm}, b_{03} = 33 \text{ mm}$).
  • Phân tích lực và biểu đồ nội lực: Tính toán các thành phần lực tiếp tuyến ($F_t$), lực hướng tâm ($F_r$), lực dọc trục ($F_a$), lực căng đai ($R_đ$) và lực khớp nối ($F_k = 200 \text{ N}$). Xây dựng biểu đồ mômen uốn $M_x, M_y$ và mômen xoắn $T$ trên toàn bộ chiều dài từng trục.
  • Tính toán chính xác và kiểm nghiệm: Tính mômen tương đương $M_{tđ}$ tại các tiết diện nguy hiểm; xác định đường kính ngõng trục lắp bánh răng, ổ lăn; kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi dựa trên hệ số an toàn uốn ($s_\sigma$) và xoắn ($s_\tau$).

Chương 5: Tính toán ổ lăn, then và khớp nối

Chương 5 tính chọn và kiểm tra tuổi thọ của gối đỡ ổ lăn, mối ghép then và chốt khớp nối:

  • Lựa chọn ổ lăn:
    • Trục 1: Chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung (ký hiệu 405), kích thước $d \times D \times B = 25 \times 80 \times 21 \text{ mm}$; khả năng tải động $C = 29{,}2 \text{ kN}$, tải tĩnh $C_0 = 20{,}8 \text{ kN}$.
    • Trục 2: Chọn ổ đũa trụ ngắn cỡ nhẹ (ký hiệu 2208), kích thước $d \times D \times B = 40 \times 80 \times 18 \text{ mm}$; $C = 33{,}7 \text{ kN}$, $C_0 = 24 \text{ kN}$.
    • Trục 3: Chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ nhẹ (ký hiệu 211), kích thước $d \times D \times B = 55 \times 100 \times 21 \text{ mm}$; $C = 34 \text{ kN}$, $C_0 = 25{,}6 \text{ kN}$.
  • Kiểm nghiệm ổ lăn: Khả năng tải động tính toán $C_d$ tại các trục đều nhỏ hơn tải trọng động danh định $C$; tuổi thọ tính toán vượt mốc $L_h = 11000 \text{ giờ}$ yêu cầu. Cấp chính xác ổ lăn là cấp 0.
  • Tính toán mối ghép then: Chọn then bằng theo đường kính trục, kiểm nghiệm độ bền dập $\sigma_d \le [\sigma_d]$ và bền cắt $\tau_c \le [\tau_c]$ tại tất cả các vị trí lắp bánh răng, bánh đai và khớp nối.
  • Kiểm nghiệm khớp nối đàn hồi: Kiểm tra độ bền dập của vòng cao su ($\sigma_d = 2{,}049 \text{ MPa} \le [\sigma_d] = 3 \text{ MPa}$) và ứng suất uốn của chốt ($\sigma_u \le [\sigma_u] = 70 \text{ MPa}$).

Chương 6: Tính toán thiết kế kết cấu vỏ hộp và dung sai lắp ghép

Chương 6 thiết kế vỏ hộp giảm tốc đúc bằng gang xám và quy định dung sai lắp ghép:

  • Kích thước cơ bản của vỏ hộp:
    • Chiều dày thân hộp: $\delta = 10 \text{ mm}$; chiều dày nắp hộp: $\delta_1 = 9 \text{ mm}$.
    • Gân tăng cứng: Chiều dày $e = 9 \text{ mm}$, chiều cao $h = 50 \text{ mm}$, độ dốc $2^\circ$.
    • Kích thước bulông: Bulông nền $d_1 = 20 \text{ mm}$ (số lượng $Z = 6$); bulông cạnh ổ $d_2 = 15 \text{ mm}$; bulông ghép bích nắp và thân $d_3 = 13 \text{ mm}$; vít ghép nắp ổ $d_4 = 10 \text{ mm}$; vít ghép nắp cửa thăm $d_5 = 7 \text{ mm}$.
    • Mặt bích: Chiều dày bích thân $S_3 = 20 \text{ mm}$, bích nắp $S_4 = 19 \text{ mm}$, bề rộng đế hộp $K_1 = 60 \text{ mm}$.
    • Khe hở chế tạo: Khe hở giữa bánh răng với thành trong vỏ hộp $\Delta = 10 \text{ mm}$; khoảng cách từ đỉnh bánh răng lớn tới đáy hộp $\Delta_1 = 40 \text{ mm}$.
  • Các chi tiết phụ tùng vỏ hộp:
    • Bulông vòng nâng: Sử dụng loại ren M12 (tra bảng theo khối lượng hộp khoảng 300 kg).
    • Chốt định vị: 2 chốt định vị hình trụ đường kính $d = 6 \text{ mm}$, chiều dài $l = 46 \text{ mm}$, lắp theo hệ thống lỗ cơ bản $H7/k6$.
    • Cửa thăm và nút thông hơi: Cửa thăm kích thước $150 \times 100 \text{ mm}$ gắn trên nắp hộp; nút thông hơi lắp trên cửa thăm có ren M27x2.
    • Nút tháo dầu và que thăm dầu: Nút tháo dầu dạng trụ đặt ở đáy nghiêng; que thăm dầu kiểm tra mức ngâm dầu bôi trơn.
    • Chế độ bôi trơn: Bôi trơn ngâm dầu các bánh răng trong hộp, sử dụng loại dầu công nghiệp 50.
  • Dung sai và cấp chính xác: Bánh răng chế tạo cấp chính xác 9; ổ lăn cấp chính xác 0; mối ghép bánh răng, then và mayơ lên trục chọn kiểu lắp trung gian $H7/k6$; vòng trong ổ lăn lắp trên trục theo kiểu $k6$.

Kết quả và thông số kỹ thuật chính

Đồ án đã hoàn thành chuỗi tính toán thiết kế với các thông số kỹ thuật tổng hợp cụ thể như sau:

Bộ phận / Cụm chi tiết Thông số kỹ thuật xác lập Giá trị thực tế thiết kế
Động cơ điện Kiểu loại / Công suất / Tốc độ 4A132S4Y3 / 7,5 kW / 1455 vg/ph
Tỉ số truyền toàn hệ thống $u_t$ (Đai $\times$ Hộp giảm tốc) $50{,}328$ ($u_đ = 2{,}51$; $u_1 = 5{,}69$; $u_2 = 3{,}51$)
Bộ truyền đai ngoài Loại đai / Đường kính $D_1 - D_2$ Đai dẹt Б-800 4 lớp / $200 \text{ mm} - 500 \text{ mm}$
Khoảng cách trục / Chiều rộng đai $A = 1100 \text{ mm}$ / $b = 63 \text{ mm}$ ($B = 71 \text{ mm}$)
Bánh răng cấp nhanh Mô đun / Khoảng cách trục / Góc $\beta$ $m = 2{,}5 \text{ mm}$ / $a_{w1} = 165 \text{ mm}$ / $\beta = 10^\circ$
Số răng $Z_1 - Z_2$ / Chiều rộng vành $Z_1 = 19, Z_2 = 108$ / $B_1 = 57 \text{ mm}, B_2 = 62 \text{ mm}$
Bánh răng cấp chậm Mô đun / Khoảng cách trục $m = 2{,}5 \text{ mm}$ / $a_{w2} = 226 \text{ mm}$
Số răng $Z_1 - Z_2$ / Chiều rộng vành $Z_1 = 40, Z_2 = 140$ / $B_1 = 75 \text{ mm}, B_2 = 80 \text{ mm}$
Gối đỡ ổ lăn Ký hiệu ổ Trục 1 / Trục 2 / Trục 3 Ổ bi 405 / Ổ đũa ngắn 2208 / Ổ bi 211
Vỏ hộp giảm tốc Thân đúc gang / Độ dày thân - nắp $\delta = 10 \text{ mm}$ / $\delta_1 = 9 \text{ mm}$
Bulông nền / Số lượng $d_1 = 20 \text{ mm}$ / $Z = 6$ bulông

Phạm vi và giới hạn của đồ án

  • Giới hạn tính toán lý thuyết: Đồ án sử dụng phương pháp tính toán bán thực nghiệm theo tài liệu truyền thống của ngành chế tạo máy Việt Nam; chưa áp dụng mô phỏng số phần tử hữu hạn (FEA) để phân tích tập trung ứng suất trên vỏ hộp hoặc trục.
  • Chế độ tải trọng: Tính toán dựa trên thông số tải danh định tương đương và hệ số quá tải tĩnh quy ước, chưa xét đến biến thiên nhiệt độ môi trường phức tạp hay phân tích động lực học dao động cưỡng bức khi tải va đập liên tục.
  • Quy mô thiết kế: Giới hạn trong phạm vi tính toán thuyết minh và thiết kế kết cấu hộp đơn chiếc, phục vụ mục đích học phần đồ án môn học.

Giá trị tham khảo

Bản thuyết minh đồ án là tài liệu tham khảo trực tiếp cho:

  • Sinh viên ngành Cơ khí, Cơ điện tử, Kỹ thuật Chế tạo máy khi thực hiện đồ án môn học Chi tiết máy, đồ án Thiết kế hệ dẫn động cơ khí hoặc Đồ án tốt nghiệp.
  • Cung cấp mẫu tính toán hoàn chỉnh cho dạng hộp giảm tốc phân đôi cấp nhanh - một phương án kết cấu đặc thù giúp triệt tiêu lực dọc trục nhưng đòi hỏi kỹ thuật phân phối công suất và bố trí gối đỡ ổ đũa ngắn chính xác.
  • Tham khảo trình tự tra cứu dung sai lắp ghép, tính toán kích thước kết cấu vỏ hộp đúc và phụ tùng tiêu chuẩn (nút thông hơi, que thăm dầu, cửa thăm).

Câu hỏi thường gặp

1. Tại sao cấp nhanh của hộp giảm tốc trong đồ án lại dùng kết cấu bánh răng phân đôi?
Kết cấu phân đôi ở cấp nhanh chia đôi dòng công suất truyền từ trục I sang trục II, cho phép sử dụng bánh răng trụ răng nghiêng với góc nghiêng ngược chiều nhau để cân bằng lực dọc trục tác dụng lên trục và gối đỡ, đồng thời giúp giảm chiều rộng tổng thể của từng vành răng.

2. Động cơ điện được chọn có thông số kỹ thuật như thế nào và căn cứ vào đâu?
Động cơ được chọn là loại 4A132S4Y3 có công suất định mức $7{,}5 \text{ kW}$ và vận tốc đồng bộ $1455 \text{ vòng/phút}$. Lựa chọn này dựa trên công suất cần thiết trên trục động cơ tính được là $P_{ct} = 7{,}428 \text{ kW}$ (hiệu suất hệ thống $\eta = 0{,}867$) và tốc độ đồng bộ sơ bộ $n_{sb} \approx 1445{,}5 \text{ vòng/phút}$.

3. Bộ truyền ngoài sử dụng loại đai nào và kích thước cơ bản ra sao?
Bộ truyền ngoài sử dụng đai dẹt vải cao su Б-800 gồm 4 lớp, chiều dày $5 \text{ mm}$, chiều rộng đai $b = 63 \text{ mm}$, chiều rộng bánh đai $B = 71 \text{ mm}$, đường kính bánh đai nhỏ $D_1 = 200 \text{ mm}$, bánh đai lớn $D_2 = 500 \text{ mm}$, khoảng cách trục $A = 1100 \text{ mm}$ và chiều dài đai $L = 3320 \text{ mm}$.

4. Các loại ổ lăn nào được sử dụng trên 3 trục của hộp giảm tốc?
Trục 1 sử dụng ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung ký hiệu 405 ($d = 25 \text{ mm}$); Trục 2 sử dụng ổ đũa trụ ngắn cỡ nhẹ ký hiệu 2208 ($d = 40 \text{ mm}$) để tăng độ cứng vững và chịu lực hướng tâm lớn; Trục 3 sử dụng ổ bi đỡ 1 dãy cỡ nhẹ ký hiệu 211 ($d = 55 \text{ mm}$).

5. Vỏ hộp giảm tốc có kích thước chiều dày thân, nắp và bulông nền như thế nào?
Vỏ hộp đúc có chiều dày thân hộp $\delta = 10 \text{ mm}$, chiều dày nắp hộp $\delta_1 = 9 \text{ mm}$, gân tăng cứng dày $9 \text{ mm}$ cao $50 \text{ mm}$, sử dụng 6 bulông nền có đường kính $d_1 = 20 \text{ mm}$ để cố định hộp với bệ máy.

Kết luận

Thuyết minh đồ án đã giải quyết hoàn chỉnh bài toán thiết kế hệ dẫn động băng tải sử dụng hộp giảm tốc phân đôi cấp nhanh theo các điều kiện vận hành thực tế cho trước. Toàn bộ các bộ truyền đai dẹt, bánh răng trụ răng nghiêng phân đôi, bánh răng trụ răng thẳng cùng hệ trục, then và ổ lăn đều được kiểm nghiệm đạt chỉ tiêu về độ bền tiếp xúc, độ bền uốn, độ bền mỏi và tuổi thọ $11000 \text{ giờ}$. Bản thiết kế kết cấu vỏ hộp và hệ thống dung sai lắp ghép tuân thủ đầy đủ các quy chuẩn kỹ thuật cơ khí hiện hành.