Nghiên Cứu Hệ Thống Điều Khiển Quá Trình Khoan 2 Giai Đoạn Ứng Dụng PLC S7-200

Khóa luận tốt nghiệp nghiên cứu hệ thống điều khiển quá trình khoan 2 giai đoạn ứng dụng PLC S7-200, tối ưu hóa hiệu suất và độ chính xác.

Người đăng

Ẩn danh

Thể loại

đồ án tốt nghiệp đại học

2018

70
3
0

Phí lưu trữ

30 Point

Tóm tắt

I. Giới thiệu tổng quan về PLC và cấu trúc phần cứng PLC S7 200

Phần này giới thiệu về hệ thống điều khiển sử dụng PLC S7-200, một thiết bị điều khiển tự động được lập trình để thực hiện các thuật toán điều khiển logic. PLC S7-200 là một phần của hệ thống tự động hóa trong quá trình sản xuất, đặc biệt là trong quá trình khoan hai giai đoạn. Cấu trúc phần cứng của PLC bao gồm các module mở rộng, bộ nhớ chương trình, và các cổng vào/ra, giúp hệ thống linh hoạt và dễ bảo trì.

1.1 Lịch sử phát triển của PLC

PLC được phát triển từ năm 1968 bởi General Motors, ban đầu hệ thống còn cồng kềnh và phức tạp. Tuy nhiên, với sự phát triển của công nghệ điều khiển, PLC đã trở nên gọn nhẹ và dễ sử dụng hơn. Năm 1969, hệ thống điều khiển cầm tay đầu tiên ra đời, mở ra kỷ nguyên mới cho kỹ thuật điều khiển. PLC S7-200 là một trong những sản phẩm tiêu biểu của Siemens, được ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp 4.0.

1.2 Cấu trúc phần cứng PLC S7 200

PLC S7-200 có cấu trúc module, bao gồm bộ xử lý CPU, bộ nhớ chương trình, và các cổng vào/ra. Hệ thống hỗ trợ tín hiệu điều khiển từ các cảm biến và có khả năng mở rộng lên đến 7 module. PLC S7-200 cũng tích hợp các bộ đếm tốc độ cao và các hàm số học, giúp tối ưu hóa quy trình điều khiển.

II. Ứng dụng PLC S7 200 trong quá trình khoan hai giai đoạn

PLC S7-200 được sử dụng để giám sát quá trình khoan hai giai đoạn, đảm bảo độ chính xác và hiệu quả trong quá trình sản xuất. Hệ thống điều khiển này giúp tự động hóa các thao tác khoan, giảm thiểu sai sót và nâng cao năng suất. PLC S7-200 cũng hỗ trợ tối ưu hóa quy trình thông qua các thuật toán điều khiển logic.

2.1 Thiết kế hệ thống điều khiển

Hệ thống điều khiển được thiết kế với các module mở rộng, bao gồm các cổng vào/ra và bộ đếm tốc độ cao. PLC S7-200 được lập trình để thực hiện các thuật toán điều khiển logic, giúp quá trình khoan diễn ra chính xác và hiệu quả. Hệ thống cũng tích hợp các cảm biến để giám sát và điều chỉnh quá trình khoan.

2.2 Giám sát và tối ưu hóa quy trình

PLC S7-200 hỗ trợ giám sát quá trình thông qua các tín hiệu từ cảm biến. Hệ thống có khả năng tự động điều chỉnh các thông số khoan dựa trên dữ liệu thu thập được. Điều này giúp tối ưu hóa quy trình và nâng cao chất lượng sản phẩm.

III. Kết luận và đánh giá

Nghiên cứu hệ thống điều khiển quá trình khoan hai giai đoạn với PLC S7-200 đã chứng minh hiệu quả của việc ứng dụng công nghệ điều khiển trong quá trình sản xuất. PLC S7-200 không chỉ giúp tự động hóa quy trình khoan mà còn nâng cao độ chính xác và hiệu quả sản xuất. Hệ thống này là một giải pháp tối ưu cho các nhà máy trong công nghiệp 4.0.

3.1 Giá trị thực tiễn của nghiên cứu

Nghiên cứu này mang lại giá trị thực tiễn cao, đặc biệt trong việc tối ưu hóa quy trình sản xuất. PLC S7-200 giúp giảm thiểu sai sót và nâng cao năng suất, đồng thời giảm chi phí vận hành. Đây là một bước tiến quan trọng trong việc ứng dụng hệ thống tự động hóa trong công nghiệp.

3.2 Hướng phát triển trong tương lai

Trong tương lai, nghiên cứu có thể mở rộng ứng dụng PLC S7-200 trong các quá trình sản xuất khác, như gia công cơ khí hoặc lắp ráp tự động. Việc tích hợp thêm các cảm biến và công nghệ AI sẽ giúp hệ thống trở nên thông minh và hiệu quả hơn.

12/02/2025

Trích đoạn nội dung tài liệu

Chương 1:Giới Thiệu Tổng Quan Về PLC và Cấu trúc họ phần cứng PLC S7-200.1 Cấu trúc phần cứng -PLC: Là tên viết tắt của “Programmable Logic Control” là thiết bị điều khiển được lập trình hay khả trình, cho phép thực hiện linh hoạt các thuật toán điều khiển logic thông qua một ngôn ngữ lập trình. -Lịch sử hình thành và phát triển: Bộ điều khiển lập trình đầu tiên đã được các kỹ sư của công ty General Motors- Hoa kỳ sáng chế ra năm 1968. -Với các chỉ tiêu kỹ thuật nhằm đáp ứng yêu cầu điều khiển:  Dễ lập trình và thay đổi chương trình.  Cấu trúc dạng Moudule mở rộng, dễ bảo trì và sửa chữa.

 Đảm bảo độ tin cậy trong môi trường sản xuất.1a:PLC đầu tiên ra đời năm 1968 tại Hoa kỳ Tuy nhiên hệ thống còn khá đơn giản và cồng kềnh, người sử dụng gặp nhiều khó khăn trong việc vận hành và lập trình hệ thống. Vì vậy các nhà thiết kế đã chế tạo từng bước để hệ thống trở nên đơn giản, gọn nhẹ và dễ vận hành hơn. 9 Để đơn giản hóa việc lập trình, hệ thống điều khiển cầm tay ( Programmable controller Handle) đầu tiên được ra đời vào năm 1969. Điều này đã tạo ra sự thuận lợi và phát triển thật sự cho kỹ thuật lập trình điều khiển.1bPLC sản xuất năm 1969 Sự phát triển của hệ thống phần cứng từ năm 1975 cho đến nay đã làm cho hệ thống PLC phát triển mạnh mẽ hơn các chức năng mở rộng:  Số lượng ngõ vào/ra nhiều hơn và có khả năng điều khiển các ngõ vào/ra từ xa bằng kỹ thuật truyền thông.

 Bộ lưu trữ dữ liệu nhiều hơn.  Nhiều loại module chuyên dùng hơn. Trong những năm 1970, với sự phát triển của công nghệ phần mềm, bộ lập trình điều khiển PLC không chỉ thực hiện các câu lệnh đơn giản mà còn có thêm các lệnh về định thì , đếm sự kiện, các lệnh về xử lý toán học, xử lý dữ liệu, xử lý xung , xử lý thời gian thực…. Từ năm 1970 đến nay, bộ điều khiển lập trình PLC đã trở thành một thiết bị không thể thiếu trong ngành công nghiệp tự động .Các nhà thiết kế còn tạo ra kỹ thuật ghép nối các PLC riêng lẻ thành một hệ thống chung, tăng khả năng 10 của từng hệ thống riêng lẻ, tốc độ của hệ thống được cải thiện, chu kỳ quét nhanh hơn.

Bên cạnh đó, PLC còn được chế tạo có thể giao tiếp với các thiết bị ngoại vi nhờ vậy mà khả năng ứng dụng của PLC được mở rộng.Những hãng PLC phổ biến hiện nay :Misubishi, simen,… Thực chất PLC là một hệ vi xử lý có những ưu điểm mà hệ vi xử lý khác không có được và được cài đặt sẵn hệ điều hành với chức năng có thể điều khiển lập trình được. Hệ điều hành: Chứa chương trình hệ thống để xác định các cách thức thực hiện chương trình của người sử dụng, quản lý các đầu vào/ra phân chia bộ nhớ RAM trong quản lý dữ liệu. Bộ nhớ chương trình: Lưu giữ chương trình điều khiển, khi PLC hoạt động nó sẽ đọc và thực hiện chương trình được ghi trong bộ nhớ này. Bộ đếm đầu và ra (buffer): LÀ vùng nhớ đệm cho các đầu vào ra, các vùng này chiếm một phần của RAM.

Bộ định thời(Timer), Bộ đếm(Counter): 11 Trong CPU có các bộ định thời, các bộ đếm có chức năng khác nhau từ vài chục đến vài trăm. Timer: TON, TOFF, TOR… Counter: CT, CU, CD,CUD Vùng nhớ dữ liệu: Không giống như bộ nhớ chương trình, vùng nhớ này được sử dụng để lưu kết quả của người sử dụng. Có 2 loại vùng nhớ: -Vùng nhớ Bit hay còn gọi là vùng nhớ cờ (Internal Relay) thường được ký hiệu là M được sử dụng dữ liệu logic. -Vùng nhớ Byte các vùng nhớ này có thể đọc, ngoài ra còn có các vùng nhớ đặc biệt thường được ký hiệu S(Special).

Bộ xử lý CPU: Bộ xử lý gọi các lệnh trong bộ nhớ chương trình để thực hiện một cách tuần tự theo chương trình. Bus vào/ra: Trong PLC dữ liệu trao đổi giữa bộ vi xử lý và các Module vào ra thông qua bus vào/ra. Hệ thống bus chia làm 3 loại: bus địa chỉ, bus điều khiển, bus dữ liệu.1 d thành phần hệ thống PLC 1.2Phân Loại a, Micro PLC: Có cấu trúc Onboard và thường được sử dụng nhỏ như chiếu sáng, mở cửa, trong một máy phát điện tự động, tuy nhỏ nhưng Micro PLC được ứng dụng rất nhiều và đa dạng. Logo( Simens) Zen (Omron) b, Mini PLC: Có cấu trúc On board nghĩa là trên CPU có thể tích hợp toàn bộ các chức năng như Module nguồn, module vào/ra.

cổng đọc tốc độ cao HSC (High Speed Counter), bộ timer couter, và các bộ pin nhớ…. VD như các loại: S5-900 , S7/200 hoặc Micro Smart IDEC , CPM1 Omron, c,Medium PLC : S7-300 , A1SHCPU Misubishi, FA IDEC, … có cấu trúc module và được sử dụng trong các hệ thống vừa và trung bình. Các module mở rộng cũng bao gồm các module như ở PLC cỡ lớn. d,Great PLC: PLC S7-400, PCS, DCS.

13 Có cấu trúc dạng module, có khả năng sử dụng các ngôn ngữ bậc cao trong lập trình máy tính… +Module nguồn +Module vào/ra (A/D): AI, AO, DI, DI/ DO, AI/AO, hoặc AI/DO, DI/ AO +Module truyền thông: Mạng Mobus, AS-I, Profilebus, Devinet, CC- Link… +Các module đặc biệt : PID, điều khiển động cơ , bộ đếm tốc độ cao.3 Chế độ làm việc và vòng quét. Chế độ làm việc: a, Chế độ nghỉ (Stop mode):Ở chế độ này người dùng không xử lý các chương trình điều khiển và người lập trình có thể cài đặt chương trình điều khiển từ máy tính sang PLC hoặc ngược lại. b, Chế độ chạy (Runner mode): Ở chế độ này PLC sẽ thực hiện chế độ điều khiển và làm việc theo chu tình vòng quét. c, Chế độ làm việc trung gian: Giữa chế độ chạy và nghỉ, ở chế độ này thì ta có thể chuyển sang chế độ Run hoặc Stop bằng phần mềm (bấm chuột trên thanh công cụ trên màn hình PC).

d, Lỗi (Error): Là một chế độ làm việc đặc biệt để thông báo lỗi chương trình truyền thông hoặc phần cứng vật lý của hệ thống. Vòng quét Scan: PLC thực hiện chương trình chạy vòng quét được biểu diễn thông qua hình sau: 14 Hình 1.3 Vòng quét Scan DữliệutừDI/AIvào vùng đệm đầuvào Thực hiện chương trình Scan Đưa dữ liệu từ Time bộ đệm tớiđầu Truyền thông nội bộvà kiểm tralỗi 15 1.4 Các thiết bị phụ trợ. Ở đây các thiết bị phụ trợ là các thành phần : Phần cứng, phần mềm giúp PLC giao tiếp với con người và đối tượng điều khiển hay với một thiết bị điều khiển khác. a, Phần cứng: +Máy tính(PC).

+Cáp truyền thông giữa PC và PLC. +Card truyền thông. +Cảm biến Sensor. b, Phần mềm: Để lập trình PLC chúng ta cần sử dụng các phần mềm chuyên dụng của các hãng sản xuất phù hợp với các loại PLC chúng ta dùng.

VD: Step 7, GX, Win LDR, SysWin, Rslogix500… 1.5 Ngôn ngữ lập trình. Trong lập trình logic thường hay sử dụng hai ngôn ngữ là: -Ngôn ngữ LAD -Ngôn ngữ STL -Ngôn ngữ bảng lệnh (STL):Ngôn ngữ liệt kê , ký hiệu STL( Statement List). Đây là ngôn ngữ lập tình thông thường của một máy tính. Một chương trình được ghép bởi nhiều lệnh theo một thuật toán nhất định, mỗi lệnh chiếm một hàng và đều có cấu trúc chung là : “tên lệnh” + “toán hạng”.

Một số lệnh đặc biệt có thể chỉ tên lệnh mà không cần toán hạng. 16 -Ngôn ngữ sơ đồ thang (LAD): Ngôn ngữ hình thang, ký hiệu LAD( Ladder logic) với loại ngôn ngữ này rất thích hợp với người quen thiết kế mạch điều khiển logic. Chương tình này được viết dưới dạng liên kết các công tắc.6 Ứng dụng PLC Hiện nay PLC đã được ứng dụng thành công trong nhiều lĩnh vực sản xuất cả trong công nghiệp và dân dụng. Từ những ứng dụng điều khiển hệ thống đơn giản, chỉ có chức năng đóng mở ( ON/OFF) thông thường đến các ứng dụng cho các lĩnh vực phức tạp, đòi hỏi tính chính xác cao, ứng dụng thuật toán trong quá trình sản xuất.

Các lĩnh vực tiêu biểu cho ứng dụng PLC hiện nay bao gồm:  Phân tích vật liệu  Hệ thống truyền tải  Máy đóng gói  Điều khiển robot gắp và xếp hàng  Điều khiển bơm  Hồ bơi  Xử lý nước  Thiết bị xử lý hóa chất  Công nghiệp giấy  Sản xuất thủy tinh  Công nghiệp đúc bê tông  Sản xuất xi măng  Công nghiệp in ấn  Xử lý thực phẩm  Máy công cụ  Máy CNC  Nghành năng lượng  Điều khiển máy lạnh  Thiết bị sản xuất TV 18  Trạm điện 1. Cấu trúc phần cứng họ PLC S7-200 1.1 Các thông số kỹ thuật và tiêu chuẩn của họ PLC s7-200. -Ở đây ta lấy ví dụ về PLC Simentic S7-200 CPU 224.1:PLC Simentic S7-200 CPU 224. -Đặc điểm của CPU 224:  Kích thước:120.5mm x 80mm x62mm.

 Dung lượng bộ nhớ chương trình:4096 Word  Dung lượng bộ nhớ dữ liệu:2560 Word  Có 14 cổng vào , 10 cổng ra  Có 256 timer, 256 counter, các hàm số học trên số nguyên và số thực  Có 6 bộ đếm tốc độ cao  Các ngắt: phần cứng, theo thời gian, theo truyền thông  Toàn bộ bộ nhớ được lưu sau 190 giờ khi PLC bị mất điện 1.Tính năng của PLC S7-200 Hệ thống điều khiển kiểu Module nhỏ gọn cho các ứng dụng trong phạm vihẹp.  Có nhiều Module mởrộng.  Có thể mở rộng đến 7Module.  Bus nối tích hợp trong Module ở mặtsau.

 Có thể nối mạng với cổng giao tiếp RS 485 hayProfibus.  Máy tính trung tâm có thể truy cập đến cácModule.  Không quy định rãnhcắm, phần mềm điều khiển riêng. -Các phụ kiện : Các Bus nối dữ liệu.

-Các đèn báo trên CPU: Các đèn báo trên PLC cho ta biết được các chế độ đang làm việc. +SF(đỏ): đèn báo hiệu hệ thống bị hỏng. +Run (xanh): đèn báo hiệu hệ thống đang làm việc. +Stop(vàng): đèn báo hiệu đang ở chế độ dừng.

+Ixx, Qxx: chỉ định trạng thái tức thời của cổng. -Công tắc chọn chế độ làm việc: +Run: cho phép PLC vện hành theo chương trình trong bộ nhớ.PLc sẽ chuyển từ Run sang Stop nếu gặp sự cố trong khi làm việc. +Stop: PLC dừng công việc đang thực hiện ngay lập tức. +Term: cho phép máy tính quết định chế độ làm việc của CPU, hoặc ở Stop hoặc ở Run.Cấu trúc bộ nhớ CPU.

Bộ nhớ của S7-200 được chia làm 4 vùng: a, Vùng nhớ chương trình:Là vùng lưu giữ các lệnh chương trình, vùng này thuộc kiểu không bị mất dữ liệu, đọc/ghi được.

Nội dung được bảo vệ bản quyền — Tải xuống đầy đủ

Nghiên cứu hệ thống điều khiển quá trình khoan 2 giai đoạn với PLC S7-200 là một bài viết chuyên sâu về việc ứng dụng PLC S7-200 trong quá trình khoan hai giai đoạn, mang lại hiệu quả cao trong việc tự động hóa và tối ưu hóa quy trình sản xuất. Bài viết tập trung vào việc thiết kế hệ thống điều khiển, phân tích các thông số kỹ thuật, và đánh giá hiệu suất của hệ thống. Điều này giúp người đọc hiểu rõ hơn về cách thức vận hành và lợi ích của việc sử dụng PLC trong các ứng dụng công nghiệp phức tạp.

Nếu bạn quan tâm đến các ứng dụng khác của PLC trong công nghiệp, hãy khám phá thêm về thiết kế hệ thống tự động bơm và trộn liệu sử dụng PLC S7-200. Để mở rộng kiến thức về các hệ thống điều khiển khác, bạn có thể tham khảo nghiên cứu về PLC S7-300 và ứng dụng trong hệ thống điều khiển trạm trộn nhiên liệu. Ngoài ra, bài viết ứng dụng PLC FX5U trong quá trình sản xuất cũng cung cấp những góc nhìn mới về công nghệ PLC hiện đại. Mỗi liên kết là cơ hội để bạn đi sâu hơn vào chủ đề này và nâng cao hiểu biết của mình.