Nghiên cứu ảnh hưởng của cơ cấu giảm chấn trên cán dao tiện ngoài đến độ bóng bề mặt

• Tác giả: Nguyễn Hoàng Thiện
• Người hướng dẫn: TS. Phạm Sơn Minh
• Trường học: Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Kỹ Thuật Cơ Khí
• Đề tài: Nghiên Cứu Ảnh Hưởng Của Cơ Cấu Giảm Chấn Đến Độ Bóng Bề Mặt Trong Tiện Ngoài
• Loại tài liệu: luận văn
• Năm xuất bản: 2017
• Địa điểm: Tp. Hồ Chí Minh

• LÝ LỊCH KHOA HỌC
• LỜI CAM ĐOAN
• LỜI CẢM ƠN
• 1. CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
• 1.1. Tình hình nghiên cứu và ứng dụng dụng cụ cắt trên thế giới
• 1.2. Tính cấp thiết đề tài
• 1.3. Nhiệm vụ, giới hạn và phương pháp nghiên cứu
• 1.4. Giới hạn đề tài
• 1.5. Phương pháp nghiên cứu
• 1.6. Bố cục đề tài
• 2. CHƯƠNG 2: ĐỘ NHÁM VÀ RUNG ĐỘNG TRONG QUÁ TRÌNH CẮT GỌT
• 2.1. Lý thuyết về độ nhám
• 2.2. Khái niệm độ nhám
• 2.3. Ký hiệu nhám bề mặt trên bản vẽ
• 2.4. Ảnh hưởng của độ nhám đến tính chất làm việc và độ bền của chi tiết
• 2.5. Chỉ tiêu đánh giá nhám bề mặt
• 2.6. Phương pháp đánh giá độ nhám
• 2.7. Lý thuyết về rung động trong quá trình cắt gọt
• 2.8. Tổng quan về rung động trong quá trình cắt gọt
• 2.9. Các dạng rung động và nguyên nhân gây ra rung động
• 2.10. Giải pháp để giảm rung động
• 2.11. Phương trình dao động
• 3. CHƯƠNG 3: CƠ SỞ LÝ THUYẾT CẮT GỌT VÀ CÔNG NGHỆ TIỆN
• 3.1. Cơ sở lý thuyết cắt gọt
• 3.2. Khái quát về quá trình cắt gọt kim loại
• 3.3. Lý thuyết về quá trình tiện
• 3.4. Các yếu tố ảnh hưởng tới rung động khi gia công tiện
• 3.5. Ảnh hưởng của kim loại gia công
• 3.6. Ảnh hưởng của chế độ cắt (t, S, V)
• 3.7. Ảnh hưởng của thông số hình học dao đến biến dạng
• 3.8. Chất lượng bề mặt gia công
• 4. CHƯƠNG 4: DỤNG CỤ CẮT GIẢM CHẤN TRONG CÔNG NGHỆ TIỆN
• 4.1. Cán dao giảm chấn của hãng Sandvik
• 4.2. Giới thiệu về cán dao giảm chấn
• 4.3. Cấu tạo cán dao giảm chấn
• 4.4. Tính kinh tế trong đầu tư dụng cụ cắt giảm chấn
• 4.5. Thiết kế cán dao giảm chấn
• 4.5.1. Mô hình toán học
• 4.5.2. Mô hình cơ cấu giảm chấn theo phương Z
• 4.5.3. Cán dao thiết kế theo phương án X
• 4.5.4. Chế tạo thử nghiệm
• 5. CHƯƠNG 5: THÍ NGHIỆM VÀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ
• 5.1. Trình tự tiến hành thí nghiệm
• 5.2. Mục tiêu thí nghiệm
• 5.3. Xác định các yếu tố thí nghiệm
• 5.4. Điều kiện thí nghiệm
• 5.5. Xác định số mẫu thí nghiệm và số lần đo độ nhám
• 5.5.1. Số mẫu thí nghiệm
• 5.5.2. Số lần đo độ nhám
• 5.6. Các bước thí nghiệm so sánh
• 5.7. Kết quả thí nghiệm
• 5.7.1. Trên cơ cấu giảm chấn không có dầu
• 5.7.2. Trên cơ cấu giảm chấn có dầu
• 5.7.3. Trên cán dao không có cơ cấu giảm chấn
• 5.7.4. So sánh kết quả
• 6. CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA ĐỀ TÀI
• 6.1. Kết luận
• 6.2. Hướng phát triển của đề tài
• TÀI LIỆU THAM KHẢO

I. Tổng quan

Nghiên cứu về cơ cấu giảm chấn trong gia công cơ khí đã trở thành một lĩnh vực quan trọng nhằm nâng cao độ bóng bề mặt của các chi tiết sau khi gia công. Trong bối cảnh toàn cầu hóa, nhu cầu về chất lượng sản phẩm ngày càng cao, đặc biệt là trong ngành chế tạo máy. Các nghiên cứu đã chỉ ra rằng việc cải thiện độ bóng bề mặt không chỉ phụ thuộc vào kỹ thuật gia công mà còn vào thiết kế và ứng dụng của cơ cấu giảm chấn. Các công ty hàng đầu như Sandvik đã tiên phong trong việc phát triển các giải pháp giảm chấn nhằm giảm thiểu rung động trong quá trình gia công, từ đó nâng cao chất lượng bề mặt. Việc áp dụng công nghệ chế tạo hiện đại và các vật liệu mới đã mở ra nhiều hướng đi mới cho nghiên cứu này.

1.1. Tình hình nghiên cứu và ứng dụng

Trên thế giới, nhiều nghiên cứu đã được thực hiện để cải thiện độ nhám bề mặt thông qua việc sử dụng cơ cấu giảm chấn. Các nghiên cứu này không chỉ tập trung vào lý thuyết mà còn thực hiện các thí nghiệm thực tế để đánh giá hiệu quả của các giải pháp. Ví dụ, nghiên cứu của L. Osadchii đã chỉ ra rằng việc tích hợp các chi tiết giảm chấn vào dụng cụ cắt có thể cải thiện đáng kể độ ổn định và chất lượng bề mặt. Hơn nữa, việc sử dụng các vật liệu như TiNi trong chế tạo chi tiết giảm chấn đã cho thấy khả năng giảm biên độ rung động và cải thiện độ bóng bề mặt lên đến 45%.

II. Độ nhám và rung động trong quá trình cắt gọt

Độ nhám bề mặt là một trong những chỉ tiêu quan trọng để đánh giá chất lượng sản phẩm sau gia công. Độ nhám không chỉ ảnh hưởng đến tính chất làm việc của chi tiết mà còn đến độ bền và khả năng chống mài mòn. Trong quá trình cắt gọt, rung động là một yếu tố chính gây ra sự biến dạng và làm giảm chất lượng bề mặt. Các nghiên cứu đã chỉ ra rằng việc sử dụng cơ cấu giảm chấn có thể giảm thiểu rung động, từ đó cải thiện độ bóng bề mặt. Các phương pháp đánh giá độ nhám và rung động đã được phát triển để xác định mối quan hệ giữa các yếu tố này trong quá trình gia công.

2.1. Lý thuyết về độ nhám

Độ nhám bề mặt được định nghĩa là sự không đồng nhất của bề mặt, có thể được đo bằng nhiều phương pháp khác nhau. Các chỉ tiêu như Ra và Rz thường được sử dụng để đánh giá độ nhám. Nghiên cứu cho thấy rằng độ nhám bề mặt có thể được cải thiện thông qua việc tối ưu hóa các thông số gia công và sử dụng cơ cấu giảm chấn. Việc giảm rung động trong quá trình cắt gọt không chỉ giúp cải thiện độ nhám mà còn tăng tuổi thọ của dụng cụ cắt. Các thí nghiệm thực tế đã chứng minh rằng việc áp dụng công nghệ chế tạo hiện đại có thể mang lại những kết quả khả quan trong việc nâng cao chất lượng bề mặt.

III. Cơ sở lý thuyết cắt gọt và công nghệ tiện

Cắt gọt là quá trình quan trọng trong gia công cơ khí, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm. Các yếu tố như tốc độ cắt, chế độ cắt và hình học của dụng cụ đều có tác động đến độ bóng bề mặt. Nghiên cứu đã chỉ ra rằng việc sử dụng cơ cấu giảm chấn có thể làm giảm lực cắt và rung động, từ đó cải thiện chất lượng bề mặt. Các mô hình lý thuyết và thực nghiệm đã được phát triển để phân tích ảnh hưởng của các yếu tố này đến quá trình gia công. Việc áp dụng các công nghệ mới trong thiết kế và chế tạo dụng cụ cắt cũng đã được chứng minh là có hiệu quả trong việc nâng cao độ bóng bề mặt.

3.1. Các yếu tố ảnh hưởng tới rung động khi gia công tiện

Rung động trong quá trình gia công tiện có thể gây ra nhiều vấn đề, từ việc giảm chất lượng bề mặt đến việc làm giảm tuổi thọ của dụng cụ cắt. Các yếu tố như lực cắt, tốc độ tiến dao và hình học của dụng cụ đều có thể ảnh hưởng đến biên độ rung động. Nghiên cứu cho thấy rằng việc sử dụng cơ cấu giảm chấn có thể giúp giảm thiểu rung động, từ đó cải thiện độ bóng bề mặt. Các thí nghiệm đã chỉ ra rằng việc tối ưu hóa các thông số gia công có thể mang lại những kết quả khả quan trong việc nâng cao chất lượng sản phẩm.

IV. Dụng cụ cắt giảm chấn trong công nghệ tiện

Dụng cụ cắt giảm chấn đã trở thành một phần không thể thiếu trong công nghệ tiện hiện đại. Các nghiên cứu đã chỉ ra rằng việc sử dụng cơ cấu giảm chấn trong thiết kế dụng cụ cắt có thể giúp giảm rung động và cải thiện độ bóng bề mặt. Các mô hình thiết kế và thử nghiệm đã được thực hiện để đánh giá hiệu quả của các giải pháp này. Việc áp dụng các vật liệu mới và công nghệ chế tạo hiện đại đã mở ra nhiều cơ hội cho việc phát triển các dụng cụ cắt hiệu quả hơn.

4.1. Cán dao giảm chấn của hãng Sandvik

Cán dao giảm chấn của hãng Sandvik là một trong những sản phẩm tiên tiến nhất trong lĩnh vực gia công cơ khí. Sản phẩm này được thiết kế để giảm thiểu rung động trong quá trình cắt gọt, từ đó nâng cao độ bóng bề mặt. Các nghiên cứu đã chỉ ra rằng việc sử dụng cán dao giảm chấn có thể cải thiện đáng kể chất lượng bề mặt và tuổi thọ của dụng cụ cắt. Hơn nữa, việc áp dụng các công nghệ mới trong thiết kế và chế tạo đã giúp Sandvik duy trì vị thế hàng đầu trong ngành công nghiệp dụng cụ cắt.

V. Thí nghiệm và đánh giá kết quả

Thí nghiệm là một phần quan trọng trong nghiên cứu ảnh hưởng của cơ cấu giảm chấn đến độ bóng bề mặt. Các thí nghiệm đã được thực hiện để đánh giá hiệu quả của các thông số như khối lượng đối trọng, độ cứng của lò xo và góc giảm chấn. Kết quả cho thấy rằng việc tối ưu hóa các thông số này có thể giúp cải thiện đáng kể chất lượng bề mặt. Các phương pháp đánh giá độ nhám và rung động đã được áp dụng để xác định mối quan hệ giữa các yếu tố này trong quá trình gia công.

5.1. Kết quả thí nghiệm trên cơ cấu giảm chấn không có dầu

Kết quả thí nghiệm cho thấy rằng việc sử dụng cơ cấu giảm chấn không có dầu có thể giúp giảm thiểu rung động và cải thiện độ bóng bề mặt. Các thông số tối ưu đã được xác định, cho thấy rằng khối lượng đối trọng và độ cứng của lò xo có ảnh hưởng lớn đến chất lượng bề mặt. Việc áp dụng các thông số này trong thực tế có thể mang lại những kết quả khả quan trong việc nâng cao chất lượng sản phẩm.

Tổng quan nghiên cứu

Trong lĩnh vực kỹ thuật cơ khí, gia công tiện là một trong những phương pháp phổ biến để tạo hình chi tiết máy với yêu cầu ngày càng cao về chất lượng bề mặt và độ chính xác kích thước. Theo báo cáo ngành, độ nhám bề mặt là chỉ tiêu quan trọng phản ánh chất lượng gia công, ảnh hưởng trực tiếp đến tính năng làm việc và tuổi thọ của chi tiết. Tuy nhiên, rung động trong quá trình tiện, đặc biệt khi sử dụng cán dao gá dài, là nguyên nhân chính làm giảm chất lượng bề mặt, gây ra độ nhám cao và giảm độ bóng bề mặt chi tiết.

Mục tiêu nghiên cứu của luận văn là khảo sát ảnh hưởng của cơ cấu giảm chấn trên cán dao tiện ngoài đến độ bóng bề mặt trong quá trình tiện, nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm gia công. Nghiên cứu tập trung vào việc thiết kế và thử nghiệm cơ cấu giảm chấn xoay quanh trục cán dao với các thông số kỹ thuật như góc α, chiều dài vít chỉnh L, khối lượng đối trọng m và độ cứng lò xo, trong điều kiện có dầu và không có dầu. Phạm vi nghiên cứu thực hiện tại xưởng Cắt gọt kim loại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Vĩnh Long, sử dụng vật liệu thép C45 kích thước Ø30 x 250 mm, với chế độ cắt cố định: chiều sâu cắt t = 0,25 mm, bước tiến S = 0,05 mm/vòng, tốc độ cắt n = 1000 vòng/phút.

Nghiên cứu có ý nghĩa thực tiễn lớn trong việc cải tiến dụng cụ cắt, giảm rung động, nâng cao độ bóng bề mặt và độ nhám chi tiết gia công, từ đó tăng năng suất và chất lượng sản phẩm trong ngành cơ khí chế tạo. Kết quả nghiên cứu cũng góp phần phát triển công nghệ gia công tiện giảm chấn phù hợp với điều kiện sản xuất trong nước.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Luận văn dựa trên các lý thuyết và mô hình sau:

• Lý thuyết độ nhám bề mặt: Độ nhám được đánh giá qua các chỉ tiêu Ra và Rz, phản ánh các nhấp nhô tế vi trên bề mặt chi tiết. Độ nhám ảnh hưởng đến tính chống mòn, độ bền mỏi, khả năng chống ăn mòn và độ chính xác lắp ghép của chi tiết. Theo TCVN 2511-95, độ nhám được phân cấp từ 1 đến 14 với các trị số Ra và Rz tương ứng, trong đó gia công bán tinh đến tinh thường đạt cấp độ nhám từ 4 đến 12.

• Lý thuyết rung động trong gia công: Rung động trong quá trình cắt gọt gồm rung động cưỡng bức, rung động tự kích thích và rung động riêng. Rung động làm tăng độ nhám bề mặt, giảm tuổi thọ dụng cụ và ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. Các phương pháp giảm rung bao gồm tăng độ cứng hệ thống, sử dụng cơ cấu giảm chấn, điều chỉnh chế độ cắt và cải tiến dụng cụ cắt.

• Mô hình cơ cấu giảm chấn: Cơ cấu giảm chấn được thiết kế xoay quanh trục cán dao, sử dụng các đối trọng có khối lượng từ 18 đến 26 g, lò xo có độ cứng 560 N/m, và góc α điều chỉnh từ 30°. Mô hình vật lý và phương trình dao động được áp dụng để phân tích biên độ rung động và ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt.

Phương pháp nghiên cứu

• Nguồn dữ liệu: Thông tin thu thập từ tài liệu chuyên ngành, các bài báo khoa học quốc tế và trong nước, cùng với dữ liệu thực nghiệm tại xưởng Cắt gọt kim loại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Vĩnh Long.

• Phương pháp phân tích: Thực hiện thí nghiệm gia công tiện với cán dao gắn cơ cấu giảm chấn có và không có dầu, thay đổi các thông số kỹ thuật gồm góc α, chiều dài vít chỉnh L, khối lượng đối trọng m. Đo độ nhám bề mặt bằng máy Mitutoyo SJ-210, đo rung động bằng cảm biến MPU-6050. Số mẫu thí nghiệm được xác định để đảm bảo độ tin cậy, mỗi mẫu đo lặp lại nhiều lần để tính trung bình.

• Timeline nghiên cứu: Nghiên cứu được tiến hành từ tháng 5/2016 đến tháng 10/2017, bao gồm giai đoạn thiết kế cơ cấu giảm chấn, thực hiện thí nghiệm, thu thập và xử lý số liệu, phân tích kết quả và hoàn thiện luận văn.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

1. Thông số giảm chấn tối ưu không có dầu: Với cơ cấu giảm chấn không có dầu, bộ thông số tối ưu là góc α = 30°, chiều dài vít chỉnh L = 5 mm, khối lượng đối trọng m = 24 g. Ở điều kiện này, biên độ dao động góc Roll của cán dao giảm chấn nhỏ hơn đáng kể so với cán dao thường, giúp giảm độ nhám bề mặt chi tiết gia công.

2. Thông số giảm chấn tối ưu có dầu: Khi sử dụng cơ cấu giảm chấn có dầu, thông số tối ưu thay đổi thành α = 30°, L = 8 mm, m = 24 g. Dầu giúp tăng khả năng giảm rung động, làm cho độ nhám bề mặt chi tiết gia công được cải thiện rõ rệt so với cơ cấu không dầu và cán dao không giảm chấn.

3. Ảnh hưởng của khối lượng đối trọng và độ cứng lò xo: Độ nhám bề mặt giảm khi tăng khối lượng đối trọng và lực nén lò xo. Cụ thể, khi khối lượng đối trọng tăng từ 18 g lên 26 g, độ nhám Rz giảm khoảng 15-20%. Tương tự, tăng độ cứng lò xo giúp ổn định biên độ dao động và cải thiện độ bóng bề mặt.

4. So sánh với cán dao không giảm chấn: Cán dao giảm chấn cho độ nhám bề mặt thấp hơn từ 20% đến 40% so với cán dao thông thường trong cùng điều kiện cắt. Biên độ rung động cũng giảm khoảng 30%, góp phần nâng cao chất lượng gia công và tuổi thọ dụng cụ.

Thảo luận kết quả

Kết quả cho thấy cơ cấu giảm chấn xoay quanh trục cán dao tiện có hiệu quả rõ rệt trong việc giảm rung động và cải thiện độ bóng bề mặt chi tiết gia công. Việc điều chỉnh các thông số kỹ thuật như góc α, chiều dài vít chỉnh L và khối lượng đối trọng m là cần thiết để đạt hiệu quả tối ưu. Sự khác biệt giữa cơ cấu có dầu và không dầu phản ánh vai trò của môi trường dầu trong việc giảm ma sát và hấp thụ rung động.

So với các nghiên cứu trước đây, kết quả này phù hợp với báo cáo của các công ty dụng cụ cắt hàng đầu như Sandvik và các nghiên cứu quốc tế về giảm rung động trong gia công tiện. Việc sử dụng cơ cấu giảm chấn giúp giảm lực cắt thành phần Py và Pz, từ đó giảm biên độ dao động và nâng cao chất lượng bề mặt. Dữ liệu có thể được trình bày qua biểu đồ thể hiện mối quan hệ giữa các thông số giảm chấn và độ nhám bề mặt, cũng như bảng so sánh biên độ rung động giữa các loại cán dao.

Đề xuất và khuyến nghị

1. Áp dụng cơ cấu giảm chấn xoay trục cán dao trong sản xuất: Các doanh nghiệp cơ khí nên trang bị cán dao giảm chấn với thông số kỹ thuật tối ưu (α = 30°, L = 5-8 mm, m = 24 g) để nâng cao chất lượng bề mặt và giảm rung động trong gia công tiện. Thời gian áp dụng có thể bắt đầu trong vòng 6 tháng.

2. Tăng cường nghiên cứu và phát triển cơ cấu giảm chấn có dầu: Khuyến khích các trung tâm nghiên cứu và doanh nghiệp đầu tư phát triển cơ cấu giảm chấn có dầu nhằm tận dụng khả năng giảm rung động hiệu quả hơn, đặc biệt trong các điều kiện gia công phức tạp. Kế hoạch phát triển trong 1-2 năm.

3. Đào tạo kỹ thuật viên và công nhân vận hành: Tổ chức các khóa đào tạo về nguyên lý hoạt động và cách điều chỉnh cơ cấu giảm chấn để đảm bảo vận hành đúng kỹ thuật, tối ưu hóa hiệu quả gia công. Thời gian đào tạo định kỳ hàng năm.

4. Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật cho cán dao giảm chấn: Các cơ quan quản lý và hiệp hội ngành cơ khí nên xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật về cơ cấu giảm chấn cán dao, bao gồm các thông số kỹ thuật và phương pháp kiểm tra chất lượng, nhằm thúc đẩy ứng dụng rộng rãi trong sản xuất. Thời gian đề xuất và ban hành tiêu chuẩn trong 1-2 năm.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

1. Doanh nghiệp sản xuất cơ khí: Có thể áp dụng kết quả nghiên cứu để cải tiến dụng cụ cắt, nâng cao chất lượng sản phẩm và giảm chi phí bảo trì máy móc.

2. Trung tâm nghiên cứu và phát triển công nghệ gia công: Sử dụng luận văn làm cơ sở để phát triển các giải pháp giảm rung động mới, phù hợp với điều kiện sản xuất trong nước.

3. Giảng viên và sinh viên ngành kỹ thuật cơ khí: Tham khảo để nâng cao kiến thức về công nghệ gia công tiện, cơ cấu giảm chấn và phương pháp đo lường độ nhám bề mặt.

4. Nhà quản lý và hoạch định chính sách công nghiệp: Dựa vào kết quả nghiên cứu để xây dựng chính sách hỗ trợ phát triển công nghệ gia công tiên tiến, thúc đẩy ngành cơ khí chế tạo phát triển bền vững.

Câu hỏi thường gặp

1. Cơ cấu giảm chấn xoay trục cán dao tiện hoạt động như thế nào?
   Cơ cấu giảm chấn xoay quanh trục cán dao sử dụng đối trọng và lò xo để hấp thụ và giảm biên độ rung động phát sinh trong quá trình gia công, từ đó giảm độ nhám bề mặt chi tiết.

2. Thông số nào ảnh hưởng nhiều nhất đến hiệu quả giảm chấn?
   Góc α, chiều dài vít chỉnh L và khối lượng đối trọng m là các thông số quan trọng, trong đó khối lượng đối trọng và độ cứng lò xo ảnh hưởng trực tiếp đến độ nhám và biên độ rung động.

3. Sử dụng dầu trong cơ cấu giảm chấn có lợi ích gì?
   Dầu giúp giảm ma sát và tăng khả năng hấp thụ rung động, làm giảm biên độ dao động và cải thiện độ bóng bề mặt chi tiết gia công so với cơ cấu không có dầu.

4. Độ nhám bề mặt được đo bằng phương pháp nào trong nghiên cứu?
   Độ nhám được đo bằng máy Mitutoyo SJ-210 sử dụng phương pháp máy dò prôfin, đảm bảo độ chính xác cao trong phạm vi chiều dài chuẩn.

5. Cơ cấu giảm chấn có thể áp dụng cho các loại vật liệu khác ngoài thép C45 không?
   Theo báo cáo ngành và các nghiên cứu tương tự, cơ cấu giảm chấn có thể điều chỉnh để phù hợp với nhiều loại vật liệu khác nhau, đặc biệt là vật liệu có độ cứng cao, nhằm cải thiện chất lượng gia công.

Kết luận

• Cơ cấu giảm chấn xoay trục cán dao tiện ngoài có khả năng giảm biên độ rung động và cải thiện độ bóng bề mặt chi tiết gia công rõ rệt.
• Thông số giảm chấn tối ưu được xác định là góc α = 30°, chiều dài vít chỉnh L = 5-8 mm, khối lượng đối trọng m = 24 g, với sự khác biệt giữa cơ cấu có dầu và không dầu.
• Độ nhám bề mặt giảm từ 20% đến 40% so với cán dao không giảm chấn, đồng thời biên độ rung động giảm khoảng 30%.
• Nghiên cứu cung cấp cơ sở khoa học và thực tiễn để phát triển dụng cụ cắt giảm chấn phù hợp với điều kiện sản xuất trong nước.
• Đề xuất các giải pháp áp dụng và phát triển công nghệ giảm chấn trong gia công tiện, góp phần nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm ngành cơ khí.

Tiếp theo, các đơn vị sản xuất và nghiên cứu nên triển khai áp dụng cơ cấu giảm chấn theo thông số tối ưu, đồng thời tiếp tục nghiên cứu mở rộng phạm vi ứng dụng và cải tiến thiết kế để đáp ứng yêu cầu ngày càng cao của ngành cơ khí chế tạo.