Áp Dụng DMAIC Cải Tiến Dây Chuyền Sản Xuất Trong Ngành Gỗ

Luận văn thạc sĩ kỹ thuật nghiên cứu kỹ thuật công nghiệp ứng dụng dmaic cải tiến dây chuyền sản xuất trong ngành gỗ một trường hợp, khảo sát thực trạng, phân tích nguyên nhân, đề

• Tác giả: Nguyễn Thành Tâm
• Người hướng dẫn: PGS.TS Lê Ngọc Quỳnh Lam
• Trường học: Đại học Bách Khoa - ĐHQG - HCM
• Chuyên ngành: Kỹ thuật Công nghiệp
• Đề tài: Cải Tiến Dây Chuyền Sản Xuất Ngành Gỗ Bằng Phương Pháp DMAIC
• Loại tài liệu: luận văn thạc sĩ
• Năm xuất bản: 2018
• Địa điểm: Thành phố Hồ Chí Minh

Mục lục chi tiết

• LỜI CÁM ƠN
• 1. CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG
• 1.1. Lý do hình thành đề tài
• 1.2. Mục tiêu đề tài
• 1.3. Phạm vi đề tài
• 1.4. Nội dung & Phương pháp thực hiện
• 1.5. Bố cục luận văn
• 2. CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP LUẬN
• 2.1. Tiến trình DMAIC
• 2.2. Các công cụ sử dụng khi thực hiện DMAIC
• 2.2.1. Biểu đồ nhân quả
• 2.2.2. Bảng kiểm tra
• 2.2.3. Gage Repeatability and Reproducibility (Gage R&R)
• 2.3. Các nghiên cứu có liên quan
• 2.4. Phương pháp luận
• 2.5. Phương pháp thu thập dữ liệu
• 2.5.1. Xác định loại dữ liệu
• 2.5.2. Phân tích dữ liệu
• 2.5.3. Lý thuyết về phương pháp thu thập dữ liệu
• 3. CHƯƠNG 3: GIỚI THIỆU CÔNG TY
• 3.1. Giới thiệu công ty
• 3.2. Cơ cấu tổ chức của công ty & phòng chất lượng
• 3.2.1. Sơ đồ tổ chức phòng chất lượng
• 3.2.2. Quy trình sản xuất, chất lượng và các sản phẩm chính
• 3.3. Giới thiệu về sản phẩm PTC
• 4. CHƯƠNG 4: XÁC ĐỊNH, ĐO LƯỜNG VÀ PHÂN TÍCH VẤN ĐỀ
• 4.1. Hiện trạng nhà máy
• 4.2. Xác định phạm vi đề tài
• 4.3. Xác định phương pháp đo lường kết quả
• 4.4. Công đoạn phôi
• 4.5. Công đoạn định hình
• 4.6. Công đoạn lắp ráp
• 4.7. Phân tích vấn đề
• 4.8. Xác định các nguyên nhân
• 4.9. Xác định nguyên nhân gốc rễ
• 4.10. Kiểm định/ làm rõ nguyên nhân
• 5. CHƯƠNG 5: CẢI TIẾN VÀ KIỂM SOÁT
• 5.1. Cải tiến quá trình
• 5.2. Kết quả thảo luận nhóm
• 5.3. Thực hiện giải pháp
• 5.4. Phương pháp kiểm soát
• 5.5. Theo dõi quy trình sau cải tiến
• 5.6. Đánh giá kết quả sau cải tiến
• 5.7. Kết luận cho giai đoạn kiểm soát
• 6. CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
• TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tóm tắt

I. Tổng quan về cải tiến dây chuyền sản xuất ngành gỗ bằng phương pháp DMAIC

Cải tiến dây chuyền sản xuất trong ngành gỗ là một nhiệm vụ quan trọng nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm và giảm thiểu lãng phí. Phương pháp DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) đã được áp dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực, trong đó có ngành gỗ. Phương pháp này giúp xác định và giải quyết các vấn đề trong quy trình sản xuất, từ đó cải thiện hiệu suất và chất lượng sản phẩm.

1.1. Lý do cần cải tiến quy trình sản xuất trong ngành gỗ

Ngành gỗ đang đối mặt với nhiều thách thức như cạnh tranh khốc liệt và yêu cầu ngày càng cao từ khách hàng. Việc cải tiến quy trình sản xuất không chỉ giúp nâng cao chất lượng sản phẩm mà còn giảm thiểu chi phí sản xuất.

1.2. Phương pháp DMAIC là gì

DMAIC là một phương pháp cải tiến quy trình được sử dụng để giải quyết các vấn đề trong sản xuất. Phương pháp này bao gồm năm bước: xác định, đo lường, phân tích, cải tiến và kiểm soát, giúp doanh nghiệp đạt được mục tiêu chất lượng.

II. Vấn đề và thách thức trong sản xuất đồ gỗ hiện nay

Ngành sản xuất đồ gỗ hiện nay đang phải đối mặt với nhiều vấn đề như tỷ lệ lỗi cao, lãng phí trong quy trình sản xuất và yêu cầu chất lượng ngày càng khắt khe từ thị trường. Những vấn đề này không chỉ ảnh hưởng đến doanh thu mà còn đến uy tín của doanh nghiệp.

2.1. Tỷ lệ lỗi cao trong sản xuất

Tỷ lệ lỗi cao trong sản xuất đồ gỗ là một trong những vấn đề nghiêm trọng. Các lỗi này thường xảy ra ở các công đoạn như phôi, định hình và lắp ráp, dẫn đến việc sản phẩm không đạt tiêu chuẩn chất lượng.

2.2. Lãng phí trong quy trình sản xuất

Lãng phí trong quy trình sản xuất không chỉ làm tăng chi phí mà còn ảnh hưởng đến hiệu suất làm việc. Việc xác định và loại bỏ các nguồn lãng phí là cần thiết để cải thiện quy trình sản xuất.

III. Phương pháp DMAIC trong cải tiến quy trình sản xuất ngành gỗ

Phương pháp DMAIC cung cấp một khung làm việc rõ ràng để cải tiến quy trình sản xuất. Mỗi bước trong phương pháp này đều có những công cụ và kỹ thuật hỗ trợ giúp doanh nghiệp đạt được mục tiêu cải tiến.

3.1. Bước 1 Xác định Define

Trong bước này, các vấn đề cần cải tiến được xác định rõ ràng. Việc xác định mục tiêu cụ thể giúp định hướng cho các bước tiếp theo trong quy trình DMAIC.

3.2. Bước 2 Đo lường Measure

Bước đo lường giúp thu thập dữ liệu về quy trình sản xuất hiện tại. Dữ liệu này sẽ được sử dụng để phân tích và xác định các nguyên nhân gốc rễ của vấn đề.

3.3. Bước 3 Phân tích Analyze

Phân tích dữ liệu thu thập được để xác định nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề trong quy trình sản xuất. Các công cụ thống kê sẽ được sử dụng để hỗ trợ trong quá trình này.

IV. Ứng dụng thực tiễn của phương pháp DMAIC trong ngành gỗ

Việc áp dụng phương pháp DMAIC đã mang lại nhiều kết quả tích cực cho các doanh nghiệp trong ngành gỗ. Các giải pháp cải tiến được thực hiện đã giúp giảm tỷ lệ lỗi và nâng cao chất lượng sản phẩm.

4.1. Kết quả cải tiến sau khi áp dụng DMAIC

Sau khi áp dụng phương pháp DMAIC, nhiều doanh nghiệp đã ghi nhận sự giảm thiểu đáng kể tỷ lệ lỗi sản phẩm. Điều này không chỉ giúp tiết kiệm chi phí mà còn nâng cao sự hài lòng của khách hàng.

4.2. Các công cụ hỗ trợ trong quá trình cải tiến

Các công cụ như biểu đồ Pareto, biểu đồ xương cá và phân tích nguyên nhân gốc rễ đã được sử dụng để hỗ trợ trong quá trình cải tiến. Những công cụ này giúp xác định rõ ràng các vấn đề và tìm ra giải pháp hiệu quả.

V. Kết luận và triển vọng tương lai của ngành gỗ

Cải tiến dây chuyền sản xuất trong ngành gỗ bằng phương pháp DMAIC không chỉ giúp nâng cao chất lượng sản phẩm mà còn tạo ra cơ hội phát triển bền vững cho doanh nghiệp. Tương lai của ngành gỗ sẽ phụ thuộc vào khả năng áp dụng các phương pháp cải tiến hiệu quả.

5.1. Tương lai của ngành gỗ với cải tiến liên tục

Ngành gỗ cần tiếp tục áp dụng các phương pháp cải tiến để đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của thị trường. Cải tiến liên tục sẽ giúp doanh nghiệp duy trì vị thế cạnh tranh.

5.2. Khuyến nghị cho các doanh nghiệp trong ngành gỗ

Các doanh nghiệp nên đầu tư vào đào tạo nhân viên về phương pháp DMAIC và các công cụ cải tiến. Việc này sẽ giúp nâng cao năng lực và hiệu quả sản xuất trong tương lai.

Nội dung chính

Tổng quan nghiên cứu

Ngành chế biến gỗ tại Việt Nam đã có sự phát triển vượt bậc trong những năm gần đây, với kim ngạch xuất khẩu tăng từ khoảng 1,562 triệu USD năm 2005 lên đến hơn 6 tỷ USD vào năm 2017. Việt Nam hiện là nước xuất khẩu đồ gỗ đứng đầu Đông Nam Á và đứng thứ tư thế giới, với sản phẩm gỗ có mặt tại hơn 120 quốc gia. Tuy nhiên, năng lực và quy mô chế biến vẫn còn hạn chế, phần lớn doanh nghiệp gia công qua trung gian, dẫn đến chất lượng sản phẩm chưa đồng đều và tỷ lệ lỗi cao.

Công ty cổ phần Lâm Việt, đặt tại Bình Dương, là một trong những doanh nghiệp hàng đầu trong ngành chế biến đồ gỗ nội thất và ngoại thất, với hơn 1,600 nhân viên và diện tích nhà máy khoảng 85,000 m². Công ty đang đối mặt với thách thức lớn về chất lượng sản phẩm, đặc biệt là dòng sản phẩm PTC có doanh thu cao nhưng tỷ lệ lỗi cũng cao nhất nhà máy. Số lượng sản phẩm không phù hợp (SPKPH) liên tục tăng trong các tháng gần đây, gây ảnh hưởng đến uy tín và chi phí sản xuất.

Mục tiêu nghiên cứu là áp dụng mô hình DMAIC để cải tiến dây chuyền sản xuất sản phẩm PTC, nhằm giảm thiểu lỗi, nâng cao chất lượng và giảm số lượng báo cáo SPKPH. Phạm vi nghiên cứu tập trung trong 5 tháng từ tháng 7 đến tháng 11 năm 2017 tại công ty Lâm Việt. Nghiên cứu có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm chi phí chất lượng và tăng sự hài lòng của khách hàng, góp phần giúp doanh nghiệp duy trì vị thế cạnh tranh trên thị trường quốc tế.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Luận văn dựa trên lý thuyết DMAIC – một phương pháp cải tiến quy trình trong Six Sigma, gồm 5 giai đoạn: Xác định (Define), Đo lường (Measure), Phân tích (Analyze), Cải tiến (Improve) và Kiểm soát (Control). DMAIC giúp tập trung vào các vấn đề chất lượng quan trọng, xác định nguyên nhân gốc rễ và triển khai giải pháp hiệu quả.

Ngoài ra, các công cụ chất lượng được sử dụng bao gồm:

• Biểu đồ Pareto: Xác định các nguyên nhân chính gây lỗi dựa trên nguyên lý 80/20.
• Biểu đồ nhân quả (Ishikawa): Phân tích mối quan hệ giữa nguyên nhân và kết quả.
• Bảng kiểm tra (Checksheet): Thu thập dữ liệu lỗi một cách hệ thống.
• Gage Repeatability and Reproducibility (Gage R&R): Đánh giá độ tin cậy của hệ thống đo lường.
• Poka-yoke: Các biện pháp ngăn ngừa sai sót trong quá trình sản xuất.

Các khái niệm chính bao gồm: năng lực quá trình (Process Capability), tỷ lệ lỗi sản phẩm, nguyên nhân gốc rễ, và hệ thống kiểm soát chất lượng.

Phương pháp nghiên cứu

Nguồn dữ liệu chính gồm dữ liệu sơ cấp thu thập trực tiếp tại nhà máy qua đo lường, quan sát và ghi nhận lỗi tại các công đoạn sản xuất sản phẩm PTC; dữ liệu thứ cấp từ bộ phận chất lượng và sản xuất của công ty, bao gồm báo cáo lỗi, số liệu sản xuất từ tháng 4 đến tháng 8 năm 2017.

Phương pháp phân tích sử dụng các công cụ thống kê mô tả, biểu đồ Pareto, phân tích nguyên nhân bằng biểu đồ nhân quả và ma trận FMEA để xác định nguyên nhân gốc rễ. Gage R&R được áp dụng để kiểm định độ tin cậy của thiết bị đo.

Cỡ mẫu nghiên cứu bao gồm toàn bộ sản phẩm PTC trong khoảng thời gian 5 tháng, với phương pháp lấy mẫu xác suất nhằm đảm bảo tính đại diện. Quá trình nghiên cứu được thực hiện theo timeline từ tháng 7 đến tháng 11 năm 2017, gồm các bước: xác định vấn đề, đo lường hiện trạng, phân tích nguyên nhân, triển khai giải pháp cải tiến và kiểm soát kết quả.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

1. Tỷ lệ lỗi sản phẩm PTC cao nhất nhà máy: Qua phân tích dữ liệu, tỷ lệ lỗi tại công đoạn phôi chiếm khoảng 15%, công đoạn định hình 12%, và công đoạn lắp ráp 18%. Tổng số lỗi chiếm gần 45% tổng số lỗi của nhà máy, gây ảnh hưởng lớn đến chất lượng cuối cùng.

2. Nguyên nhân gốc rễ được xác định gồm 7 yếu tố chính: Bao gồm sai lệch kích thước phôi, lỗi mộng âm dương không khớp, lưỡi bào mòn không đều, quy trình lắp ráp sai kỹ thuật, máy đánh cước hoạt động không ổn định, thiếu kiểm soát chất lượng tại các công đoạn trung gian và đào tạo nhân công chưa đầy đủ.

3. Sau khi áp dụng các giải pháp cải tiến theo DMAIC trong 1 tháng, tỷ lệ lỗi giảm 50% tại mỗi công đoạn: Tỷ lệ lỗi phôi giảm từ 15% xuống còn khoảng 7.5%, lỗi định hình giảm từ 12% xuống 6%, lỗi lắp ráp giảm từ 18% xuống 9%. Số lượng báo cáo SPKPH giảm 80% so với trước cải tiến.

4. Năng lực quá trình được cải thiện rõ rệt: Chỉ số năng lực PCR tăng từ mức khoảng 1.2 lên 1.7, cho thấy quá trình sản xuất ổn định và đáp ứng tốt hơn các tiêu chuẩn chất lượng.

Thảo luận kết quả

Việc tập trung cải tiến sản phẩm PTC đã giúp công ty giải quyết được vấn đề chất lượng nghiêm trọng nhất, đồng thời giảm thiểu chi phí phát sinh do lỗi sản phẩm. Nguyên nhân gốc rễ chủ yếu liên quan đến thiết bị và quy trình sản xuất, phù hợp với các nghiên cứu trong ngành chế biến gỗ cho thấy lỗi phần lớn do hệ thống và quản lý hơn là do công nhân.

So sánh với các nghiên cứu khác, việc áp dụng DMAIC và các công cụ thống kê đã chứng minh hiệu quả trong việc cải tiến chất lượng sản phẩm, đặc biệt trong môi trường sản xuất quy mô lớn và phức tạp. Kết quả có thể được trình bày qua biểu đồ Pareto thể hiện tỷ lệ lỗi trước và sau cải tiến, bảng so sánh năng lực quá trình PCR, và biểu đồ xu hướng giảm số lượng báo cáo SPKPH theo thời gian.

Tuy nhiên, để đảm bảo tính bền vững của giải pháp, cần tiếp tục theo dõi và kiểm soát trong thời gian dài hơn, đồng thời mở rộng áp dụng cho các dòng sản phẩm khác trong nhà máy.

Đề xuất và khuyến nghị

1. Triển khai đào tạo nâng cao kỹ năng cho công nhân tại các công đoạn phôi, định hình và lắp ráp: Tập trung vào kỹ thuật thao tác chuẩn, nhận diện lỗi và sử dụng thiết bị đúng cách nhằm giảm thiểu sai sót. Thời gian thực hiện trong 3 tháng, do phòng nhân sự phối hợp phòng kỹ thuật thực hiện.

2. Cải tiến và bảo trì định kỳ thiết bị máy đánh cước và máy bào: Thiết lập lịch bảo trì chi tiết, thay thế lưỡi bào mòn đúng hạn để đảm bảo độ chính xác và ổn định của máy móc. Thời gian thực hiện ngay trong tháng đầu tiên và duy trì liên tục, do phòng bảo trì chịu trách nhiệm.

3. Áp dụng hệ thống kiểm soát chất lượng chặt chẽ tại các công đoạn trung gian: Thiết lập các điểm kiểm tra chất lượng (QC) bổ sung, sử dụng bảng kiểm tra và poka-yoke để ngăn ngừa lỗi lọt lưới. Thời gian triển khai trong 2 tháng, do phòng chất lượng phối hợp với sản xuất thực hiện.

4. Xây dựng hệ thống giám sát và báo cáo lỗi tự động: Sử dụng phần mềm quản lý chất lượng để thu thập và phân tích dữ liệu lỗi theo thời gian thực, giúp phát hiện sớm và xử lý kịp thời. Thời gian triển khai trong 6 tháng, do phòng IT và phòng chất lượng phối hợp thực hiện.

Các giải pháp trên nhằm mục tiêu giảm 50% tỷ lệ lỗi tại mỗi công đoạn, giảm 80% số lượng báo cáo SPKPH trong vòng 6 tháng, đồng thời nâng cao năng lực quá trình sản xuất và sự hài lòng của khách hàng.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

1. Các nhà quản lý sản xuất trong ngành chế biến gỗ: Có thể áp dụng mô hình DMAIC và các công cụ cải tiến để nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm chi phí và tăng hiệu quả sản xuất.

2. Chuyên viên chất lượng và kỹ thuật: Tham khảo các phương pháp phân tích nguyên nhân, kiểm soát chất lượng và áp dụng các công cụ thống kê trong thực tế sản xuất.

3. Sinh viên và nghiên cứu sinh ngành kỹ thuật công nghiệp, quản lý chất lượng: Nghiên cứu thực tiễn về ứng dụng DMAIC trong môi trường sản xuất thực tế, từ đó phát triển các đề tài nghiên cứu liên quan.

4. Doanh nghiệp sản xuất quy mô vừa và lớn: Học hỏi kinh nghiệm cải tiến quy trình, áp dụng các giải pháp bảo trì thiết bị và kiểm soát chất lượng nhằm nâng cao năng lực cạnh tranh trên thị trường.

Câu hỏi thường gặp

1. DMAIC là gì và tại sao được chọn để cải tiến dây chuyền sản xuất?
   DMAIC là một phương pháp cải tiến quy trình gồm 5 bước: Xác định, Đo lường, Phân tích, Cải tiến và Kiểm soát. Phương pháp này giúp tập trung vào các vấn đề chất lượng quan trọng, xác định nguyên nhân gốc rễ và triển khai giải pháp hiệu quả, phù hợp với môi trường sản xuất phức tạp như ngành gỗ.

2. Làm thế nào để xác định nguyên nhân gốc rễ của lỗi sản phẩm?
   Sử dụng các công cụ như biểu đồ nhân quả, phân tích Pareto và ma trận FMEA để hệ thống hóa các nguyên nhân tiềm năng, sau đó kiểm định bằng dữ liệu thực tế và thử nghiệm để xác định nguyên nhân chính gây lỗi.

3. Gage R&R có vai trò gì trong nghiên cứu này?
   Gage R&R đánh giá độ tin cậy và độ lặp lại của hệ thống đo lường, đảm bảo dữ liệu thu thập chính xác và đáng tin cậy, từ đó giúp phân tích và cải tiến quy trình chính xác hơn.

4. Các giải pháp cải tiến được lựa chọn dựa trên tiêu chí nào?
   Giải pháp được đánh giá dựa trên chi phí thực hiện, hiệu quả giảm lỗi, thời gian triển khai, ảnh hưởng đến văn hóa và an toàn lao động, từ đó lựa chọn phương án tối ưu nhất.

5. Làm sao để duy trì hiệu quả cải tiến sau khi dự án kết thúc?
   Thiết lập hệ thống kiểm soát chất lượng liên tục, đào tạo nhân viên thường xuyên, áp dụng công nghệ giám sát tự động và duy trì lịch bảo trì thiết bị định kỳ để đảm bảo quy trình sản xuất ổn định và chất lượng sản phẩm được duy trì.

Kết luận

• Nghiên cứu đã áp dụng thành công mô hình DMAIC để cải tiến dây chuyền sản xuất sản phẩm PTC tại công ty Lâm Việt, giảm đáng kể tỷ lệ lỗi và số lượng báo cáo SPKPH.
• Xác định được 7 nguyên nhân gốc rễ chính gây lỗi tại các công đoạn phôi, định hình và lắp ráp, từ đó đề xuất 7 giải pháp cải tiến tương ứng.
• Sau cải tiến, tỷ lệ lỗi giảm 50% tại mỗi công đoạn, năng lực quá trình PCR tăng lên 1.7, và số lượng báo cáo SPKPH giảm 80%.
• Đề xuất các giải pháp đào tạo, bảo trì thiết bị, kiểm soát chất lượng và ứng dụng công nghệ giám sát nhằm duy trì và nâng cao hiệu quả cải tiến.
• Khuyến nghị tiếp tục theo dõi, đánh giá trong thời gian dài và mở rộng áp dụng cho các sản phẩm khác để nâng cao năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp.

Luận văn mở ra hướng nghiên cứu tiếp theo về ứng dụng các công nghệ tự động hóa và trí tuệ nhân tạo trong kiểm soát chất lượng sản phẩm ngành gỗ. Đề nghị các nhà quản lý và chuyên gia kỹ thuật quan tâm áp dụng mô hình DMAIC để nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Chương 1 đã giới thiệu tổng quan về nội dung của luận văn. Qua chương 2 tác giả sẽ trình bày các cơ sở lý thuyết, các nghiên cứu có liên quan và phương pháp thực hiện. Các lý thuyết ứng dụng trong đề tài gồm: = Lý thuyết vẻ tiễn trình DMAIC = Các công cụ chất lượng trong cải tién quy trình = Lý thuyết về phương pháp thu thập dữ liệu 2.1 Tiến trình DMAIC Một dự án cải tiến Six sigma khi thực hiện sẽ phải trải qua một tiễn trình bao gồm 5 giai đoạn: Xác định (Define), Do lường (Measure), Phân tích (Analyze), Cải tiến (Improve), và Kiểm soát (Control), viết tắt là DMAIC. Đặc điểm của từng giai đoạn thể hiện như sau: 2.1 Xác dinh Xác dinh tập dự án cai tiễn phải tập trung vào các cơ hội cải tiến cơ bản quan trọng, định hướng theo sứ mệnh cũng như chiến lược của tổ chức.

Nguồn gốc để xác định tập dự án cải tién có thé từ các dữ kiện thu thập được khi phân tích đánh giá chi phí chất lượng, vị trí của tổ chức trên thị trường, sự thỏa mãn của khách hàng bên trong lẫn bên ngòai; phân tích từ dữ kiện từ các bộ phận bán hàng, dịch vụ hậu mãi; từ khỏang cách giữa mục tiêu và thực tế; từ ý kiến của nhà quản lý, nhân viên; từ việc so sánh với các đối thủ cạnh tranh:.Từ các nguồn nêu trên sẽ có nhiều dự án cải tiến, việc chọn lựa tập dự án cải tiễn sẽ dựa vào nguyên lý Pareto theo chi phí chất lượng để chọn ra một số dự án cải tiễn quan trọng. Tập dự án cải tiến duoc chọn lựa bởi quản lý sau trình lãnh đạo để ra quyết dinh chọn lựa sau khi đã được xếp hạng.2 Đo lường Bước đo lường xác dinh các đặc tinh quan trọng của sản phẩm cũng như các biến quá trình quan trong, từ đó xác dinh năng lực quá trình. Một dự án cải tiễn nên được xác định phạm vi để thể hòan thành trong 6 tháng, nếu dự án lớn hơn thì nên chia nhỏ thành các dự án dé có thé thực hiện trong thời gian không 7 quá dài. Tư liệu hóa quá trình phi lại các họat động của quá trình và các thông tm liên quan đến những van dé cần cải tiến của quá trình.

Một công cụ thường dùng dé ghi lại các hoat động của quá trình là lưu đỗ quá trình. Vấn dé mạn tính thường là van khó giải quyết. Dé giải quyết van dé, cần họach định và thu thập dữ liệu cần thận. Họach định thu thập số liệu bao gồm thu thập dự liệu ở đâu, ai sẽ cung cấp dữ liệu, mẫu thu thập dữ liệu, độ chính xác của dữ liệu, phân tầng dữ liệu, .Nham thu thập dữ liệu cải tiến quá trình cần phải: = Mô tả và định lượng các triệu chứng = Thiết lập các giả thiết Các triệu chứng cần được mô tả rõ ràng, cần được xác định và hiểu rõ, tránh nhằm lẫn.

Tần suất và cường độ của các triệu chứng là rất quan trọng cho việc định hướng phân tích. Nguyên lý Pareto thường được dùng để định lượng mẫu hình triệu chứng, đưa ra các nhận định vẻ các lỗi chủ yếu, các triệu chứng chủ yếu của một lỗi, các nguyên nhân chủ yếu của một triệu chứng. Thiết lập các giả thiết bao gồm các bước: = Tạo ra các giả thiết = Hệ thống hóa các giả thiết " Chọn lựa giả thiết dé thử nghiệm Các gia thiết thường được tạo ra băng phương pháp động não từ một nhóm các ngừơi liên quan như quản lý bộ phận, trưởng xưởng, công nhân, chuyên gia, .một số phương pháp khác như 5M, 5W cũng hay thường dùng. Danh sách các giả thiết được sắp xếp một cách hệ thống bởi biểu đồ nhân quả hay.

Khi các giả thết đã được hệ thống hóa, thứ tự ưu tiên của giả thiết được thiết lập để chuẩn bị cho việc thử nghiệm giả thất. Bến thiên quá trình ghi nhận từ các số đo do biến thiên của chính quá trình và biến thiên của thiết bị đo. Khi do lường năng lực quá trình, ta thường giả sử bến thiên của thiết bị đo là bang không hay rất nhỏ hơn biến thiên của quá trình. Vi vậy năng lực của thiết bị đo là rất quan trọng và cần được kiểm tra và đánh giá trước khi đo lường năng lực quá trình.

Nang lực quá trình là khả năng quá trinh sản xuất sản phẩm có đặc tính chất lượng trong khỏang dung sai cho phép. Năng lực quá trình thường được đo bởi chỉ số năng lực PCR. Việc xác định năng lực hiện tại của quá trình giúp đánh giá các họat động cải tiến có hiệu quả hay không khi so sánh năng lực trước và sau họat động cải tiến.3 Phân tích Bước phân tích phân tích dữ kiện quá khứ và hiện tại của quá trình để xác định nguyên nhân biến thiên của quá trình cũng như vận hành của quá trình. Bước phân tích thực hiện việc chân đoán là quá trình nghiên cứu triệu chứng vấn đề và xác định nguyên nhân, bắt đầu băng việc thu thập số liệu về các triệu chứng và kết thúc băng các kết luận vê nguyên nhân cua vân đê Các nhà quản lý thường tin rang van dé chất lượng thường do công nhân, tuy nhiên thực tế cho thấy lỗi chất lượng phần lớn do hệ thống hay do quản lý.

Việc phân lọai và xác định nguyên nhân do công nhân hay do quản lý là rất quan trọng, giúp định hướng giải quyêt vân đê, cai tiên hệ thông. Khi chân đoán cân tuân thủ nguyên tắc cơ bản là phải sử dụng dữ kiện, chứ không phải là các ý kiến, dé dẫn đến kết luận về nguyên nhân của vấn dé chất lượng. Có nhiều công cụ hay phương pháp chân đóan dé kiểm tra giả thiết bao gồm Luu đỏ, Phân tích năng lực quá trình, Phân tích sản phẩm — quy trình, Phân tích phân tang, Phân tích theo thời gian,. Lưu đồ quá trình giúp phân tích và hiểu rõ các bước của một quá trinh để từ đó có thé thực hiện việc cải tiến.

Phân tích năng lực quá trình giúp kiểm tra giả thiết thường gặp là quá trình không đủ năng lực sản xuất sản phẩm trong giới han dung sai cho phép. Trong trường hợp này cần dùng phương pháp phân tích sản phẩm — quy trình để xác định nguyên nhân. Sản phẩm thường duoc phát hiện là hư hỏng ở cuối quá trình mà không biết do công đọan nào. Phân tích sản phẩm — quy trinh đo lường ở các bước trung gian của quá trình, giúp phát hiện hư hỏng xảy ra ở bước nào trong quy trình sản xuất.

Phân tích phân tầng phân nhóm nguồn lực sản xuất bao gồm máy móc, nhân công, thời gian, nguyên vật liệu để xác định nguyên nhân van dé. Phân tích phân tầng sử dụng khái niệm phân tang, phân chia dữ kiện thành những nhóm giúp nhận dạng nhóm nao là nguyên nhân chính của vấn đề. Phân tích theo thời gian vẽ biểu đồ dữ kiện theo thời gian từ đó phân tích trực quan về những vẫn đề như tốc độ thay đổi, độ trôi,. của một đặc tính.

Một số công cụ phân tích dữ kiện theo thời gian như biểu đỗ hộp, kiểm đồ, .4 Cải tiễn Bước cải tiến xây dựng các giải pháp hiệu quả và chuẩn bị kế họach thực hiện. Sau khi chan đóan, các giả thết đã được kiểm tra và xác định nguyên nhân vẫn đề. Nhiều giải pháp có thé để lọai bỏ nguyên nhân, giải quyết vấn đề được dé ra. Cần chọn lựa một trong các giải pháp dé ra dé thực hiện với các mục tiêu về mức độ cải tiến và chi phi.

Một công cụ thường dùng để đánh giá và chọn lựa giải pháp là ma trận chọn lựa giải pháp, với các giải pháp đề ra và các tiêu chuẩn đánh giá giải pháp cũng như trọng số các tiêu chuẩn này. Các tiêu chuẩn đánh giá giải pháp có thé là tổng chi phí thực hiện, ảnh hưởng lên vẫn đề, tỷ số lợi nhuận — chi phí, ảnh hưởng văn hóa, sức khỏe, an tòan, môi trường, thời gian thực hiện, tính bất định về hiệu quả. Sau khi đã chọn lựa các tiêu chuẩn cũng như các trọng số của tiêu chuẩn, nhóm cải tiến đánh giá các giải pháp theo các tiêu chuẩn từ đó chon lựa giải pháp tốt nhất theo một mô hình ra quyết định. Thực nghiệm có thé thực hiện ở phòng thí nghiệm hay ở ngdai thực tế hiện trường nếu cần để xác định và phân tích các nguyên nhân quan trọng của van dé từ đó giúp thiết kế các giải pháp.

Giải pháp phải giúp hòan thành nhiệm vụ của dự án, phải thỏa nhu cầu khách hàng. Thiết kế giải pháp bao gồm xác dinh khách hàng, xác định nhu cầu khách hang, và chứng tỏ tính hiệu quả của giải pháp. Trong một số trường hợp, giải pháp có thể yêu cầu tái họach định sản phẩm hay quy trình. Trước khi đưa vào sử dụng giải pháp cần phải chứng tỏ tính hiệu quả của giải pháp, với 2 bước đánh giá ban dau giải pháp theo các điều kiện mô phỏng thực tế và đánh giá giải pháp theo các diéu kiện thực tế.

Khi một giải pháp đã chứng tỏ hiệu quả cho việc giải quyết một van đề cần được lưu trữ và sử dụng để giải quyết các vấn dé tương tự ở nơi khác trong tổ chức, cần được công bố cho những người có van dé tương tự và cả những người có trách nhiệm họach định sản phẩm và quy trình của tổ chức. Dự án cải tién thay đổi hiện trạng hệ thống bao gồm các thay đổi về công nghệ và hệ quả xã hội từ các thay đổi công nghệ này. Thường có những cản trở thay đổi từ nhà quản lý, công nhân hay cả một bộ phận của tổ chức do bị ảnh hưởng từ những thay đổi cải tiến. Dé thực hiện thay đổi cần phải nhận thức rằng có sự khác biệt về phong tục, tập quán, niềm tin giữa con người với con người, đồng thời phải tim hiểu và phát hiện những hệ quả xã hội từ các thay đổi cải tiến để có những cách giải quyết van dé hợp 10 tình, hợp lý.

Giải quyết cản trở cải tiến là một nghệ thuật với một số nguyên tắc trong lộ trình thực hiện cải tiến như mời gọi tham gia dự án cải tiến, giải thích nhu cầu thay đổi, giành đủ thời gian cho sự thay đổi, tránh những thay đổi phụ không cần thết, chú ý đến văn hóa ảnh hưởng bởi lãnh đạo, tôn trọng nhân cách con người, thay đổi vị trí với người bị ảnh hưởng bởi thay đổi, giải quyết trực tiếp van dé.