Thiết Kế Động Cơ Đốt Trong: Nghiên Cứu và Ứng Dụng

• Trường học: Trường Đại Học Kỹ Thuật
• Chuyên ngành: Cơ Khí
• Đề tài: Thiết Kế Động Cơ Đốt Trong: Nghiên Cứu và Ứng Dụng
• Loại tài liệu: Đồ Án Tốt Nghiệp
• Năm xuất bản: 2023
• Địa điểm: Hà Nội

• LỜI NÓI ĐẦU
• 1. CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN XÂY DỰNG BẢN VẼ ĐỒ THỊ
• 1.1. Các thông số tính toán
• 1.2. Xây dựng đường nén
• 1.3. Biểu diễn các thông số
• 1.4. Xây dựng đồ thị động học và động lực học
• 1.4.1. Phương pháp
• 1.4.2. Đồ thị vận tốc V(ω)
• 1.4.3. Đồ thị gia tốc j = f(x)
• 1.4.4. Vẽ đồ thị lực quán tính
• 2. CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH ĐẶC ĐIỂM KỸ THUẬT & HỆ THỐNG ĐỘNG CƠ THAM KHẢO
• 2.1. Chọn động cơ tham khảo
• 2.1.1. Lịch sử hình thành của dòng xe Mazda 2
• 2.1.2. Những đặc điểm công nghệ nổi bật của xe Mazda 2 qua các thời kỳ
• 2.1.3. Động cơ và những tính năng nổi bật của động cơ
• 2.1.3.1. Động cơ tham khảo: ZY-EV của xe Mazda 2
• 2.1.3.2. Những tính năng nổi bật của động cơ ZY-VE
• 2.2. Các cơ cấu động cơ Mazda 2
• 2.2.1. Cơ cấu phân phối khí
• 2.2.2. Hệ thống nhiên liệu
• 2.2.3. Nguyên lý làm việc
• 2.2.3.1. Hệ thống bôi trơn
• 2.2.3.2. Hệ thống làm mát
• 2.2.3.3. Hệ thống nạp-thải
• 2.2.3.4. Hệ thống đánh lửa
• 2.2.4. Thiết kế hệ thống điện và hệ thống điều khiển động cơ
• 2.2.4.1. Cảm biến lưu lượng khí nạp
• 2.2.4.2. Cảm biến oxy
• 2.2.4.3. Cảm biến vị trí trục khuỷu
• 2.2.4.4. Cảm biến vị trí trục cam
• 2.2.4.5. Cảm biến vị trí bướm ga
• 2.2.4.6. Cảm biến nhiệt độ nước làm mát
• 2.2.4.7. Cảm biến kích nổ (Knock or Detonation sensor)
• 2.2.5. Cơ cấu piston, thanh truyền, trục khuỷu
• 2.2.5.1. Kết cấu nhóm piston
• 3. CHƯƠNG III: PHÂN TÍCH TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CƠ CẤU ĐỘNG CƠ GM4-023
• 3.1. Tính toán kết cấu piston
• 3.1.1. Nhiệm vụ và điều kiện làm việc
• 3.1.2. Đặc điểm kết cấu các chi tiết nhóm piston
• 3.2. Tính toán kết cấu thanh truyền
• 3.2.1. Nhiệm vụ và điều kiện làm việc
• 3.2.2. Bulông thanh truyền
• 3.2.3. Kết cấu nhóm thanh truyền
• 3.3. Phân tích đặc điểm kết cấu và nguyên lý làm việc của nhóm trục khuỷu - bạc lót
• 3.3.1. Vật liệu và phương pháp chế tạo trục khuỷu
• 3.3.2. Đuôi trục khuỷu
• 3.3.3. Bạc lót thanh truyền
• 3.3.4. Bạc lót chốt khuỷu
• 4. CHƯƠNG IV: KẾT CẤU CÁC CỤM CHI TIẾT CHÍNH TRONG CƠ CẤU PHÂN PHỐI KHÍ ĐỘNG CƠ GM4-023
• 4.1. Đặc điểm, nguyên lý làm việc và ý nghĩa của van
• 4.1.1. Nguyên lý hoạt động
• 4.2. Tính chọn kích thước và biên dạng cam
• 5. CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NHÓM THÂN MÁY - NẮP MÁY
• 5.1. Nhiệm vụ
• 5.2. Điều kiện làm việc
• 5.3. Vật liệu chế tạo
• 5.4. Nắp và thân máy tham khảo (động cơ của xe Mazda 2)
• 5.5. Thông số cơ bản để thiết kế nắp máy
• 5.6. Thông số cơ bản để thiết kế thân máy

I. Khám phá nền tảng thiết kế động cơ đốt trong và ứng dụng

Thiết kế động cơ đốt trong là một lĩnh vực kỹ thuật phức tạp, kết hợp giữa lý thuyết và thực tiễn để tạo ra nguồn năng lượng cốt lõi cho phần lớn các phương tiện vận tải và máy móc công nghiệp hiện nay. Nền tảng của lĩnh vực này dựa trên các nguyên tắc khoa học cơ bản, từ nhiệt động lực học đến cơ học chất lỏng và khoa học vật liệu. Việc nghiên cứu và ứng dụng các nguyên tắc này cho phép các kỹ sư tạo ra những động cơ không chỉ mạnh mẽ mà còn hiệu quả và bền bỉ. Mọi bản thiết kế đều bắt đầu từ việc am hiểu sâu sắc nguyên lý động cơ đốt trong, bao gồm các chu trình làm việc lý tưởng và thực tế. Các loại động cơ phổ biến được phân loại dựa trên chu trình nhiệt động, chủ yếu là chu trình Otto cho động cơ xăng và chu trình Diesel cho động cơ diesel. Sự khác biệt cơ bản giữa hai chu trình này nằm ở phương thức đốt cháy hỗn hợp nhiên liệu-không khí, từ đó ảnh hưởng trực tiếp đến kết cấu, tỷ số nén và hiệu suất của động cơ. Trong thực tế, các ứng dụng của động cơ đốt trong vô cùng đa dạng, từ ô tô, xe máy đến tàu thủy, máy bay và máy phát điện. Do đó, việc tối ưu hóa thiết kế động cơ cho từng mục đích sử dụng cụ thể là một yêu cầu cấp thiết, đòi hỏi sự cân bằng giữa công suất, mức tiêu thụ nhiên liệu và lượng khí thải ra môi trường. Tài liệu nghiên cứu về động cơ GM4-023 là một ví dụ điển hình cho quá trình này, nơi các kiến thức cơ sở được vận dụng để giải quyết một bài toán thiết kế cụ thể.

1.1. Tìm hiểu nguyên lý động cơ đốt trong 4 kỳ và 2 kỳ

Cơ sở của mọi thiết kế là sự hiểu biết về nguyên lý hoạt động. Động cơ đốt trong biến hóa năng từ quá trình đốt cháy nhiên liệu thành công cơ học. Hai loại phổ biến nhất là động cơ 4 kỳ và động cơ 2 kỳ. Động cơ 4 kỳ hoàn thành một chu trình công tác sau bốn hành trình của piston: Nạp, Nén, Nổ (Cháy-giãn nở), và Xả. Chu trình này giúp quá trình nạp và thải khí diễn ra triệt để hơn, mang lại hiệu suất cao và phát thải sạch hơn, do đó được ứng dụng rộng rãi trên ô tô hiện đại. Ngược lại, động cơ 2 kỳ hoàn thành chu trình chỉ trong hai hành trình của piston, kết hợp quá trình Nạp-Nén và Nổ-Xả. Kết cấu của động cơ 2 kỳ đơn giản hơn, nhẹ hơn và tạo ra công suất lớn hơn trên một đơn vị dung tích, nhưng hiệu quả sử dụng nhiên liệu và kiểm soát khí thải kém hơn. Việc lựa chọn giữa hai loại động cơ này phụ thuộc hoàn toàn vào yêu cầu ứng dụng cụ thể.

1.2. Phân biệt chu trình Otto và chu trình Diesel trong thực tế

Sự khác biệt cốt lõi trong thiết kế động cơ xăng và diesel nằm ở chu trình nhiệt động lực học. Chu trình Otto là chu trình lý tưởng cho động cơ xăng, đặc trưng bởi quá trình cấp nhiệt đẳng tích khi hỗn hợp không khí-nhiên liệu được đốt cháy bằng tia lửa điện từ bugi. Động cơ hoạt động theo chu trình này thường có tỷ số nén thấp hơn (khoảng 8:1 đến 12:1). Trong khi đó, chu trình Diesel mô tả hoạt động của động cơ diesel, với quá trình cấp nhiệt đẳng áp. Không khí được nén ở áp suất và nhiệt độ rất cao, sau đó nhiên liệu được phun vào và tự bốc cháy. Điều này đòi hỏi động cơ diesel phải có kết cấu vững chắc hơn và tỷ số nén cao hơn nhiều (khoảng 14:1 đến 25:1), giúp đạt được hiệu suất nhiệt cao hơn so với động cơ xăng.

II. Top thách thức trong thiết kế động cơ đốt trong hiệu suất cao

Quá trình thiết kế động cơ đốt trong hiện đại phải đối mặt với nhiều thách thức lớn, đặc biệt là trong bối cảnh các yêu cầu về hiệu suất và môi trường ngày càng khắt khe. Một trong những thách thức hàng đầu là làm sao để nâng cao hiệu suất nhiệt của động cơ. Hiệu suất nhiệt là thước đo khả năng chuyển đổi năng lượng từ nhiên liệu thành công cơ học hữu ích. Việc tăng hiệu suất này không chỉ giúp tiết kiệm nhiên liệu mà còn giảm phát thải. Một trong các yếu tố quyết định đến hiệu suất là tỷ số nén, nhưng việc tăng tỷ số nén quá cao ở động cơ xăng có thể gây ra hiện tượng kích nổ, làm hỏng động cơ. Thách thức thứ hai là kiểm soát và giảm thiểu khí thải động cơ. Các tiêu chuẩn khí thải như Euro 5, Euro 6 buộc các nhà thiết kế phải tích hợp các hệ thống xử lý khí thải phức tạp như bộ chuyển đổi xúc tác ba thành phần, bộ lọc hạt diesel (DPF) và hệ thống tuần hoàn khí xả (EGR). Điều này làm tăng thêm chi phí, trọng lượng và độ phức tạp cho thiết kế. Ngoài ra, việc lựa chọn vật liệu chế tạo động cơ cũng là một bài toán khó. Vật liệu phải vừa nhẹ để giảm khối lượng, vừa đủ bền để chịu được áp suất và nhiệt độ cực cao trong buồng đốt. Sự cân bằng giữa độ bền, trọng lượng và chi phí sản xuất luôn là một thách thức không ngừng đối với các kỹ sư.

2.1. Vấn đề cân bằng giữa hiệu suất nhiệt và tỷ số nén

Tối ưu hóa hiệu suất nhiệt là mục tiêu trọng tâm trong mọi dự án thiết kế động cơ. Về mặt lý thuyết, tăng tỷ số nén là cách trực tiếp nhất để cải thiện hiệu suất. Tuy nhiên, trong thực tế, việc này bị giới hạn bởi độ bền của vật liệu và hiện tượng cháy không bình thường. Ở động cơ xăng, tỷ số nén cao làm tăng nguy cơ kích nổ, một hiện tượng cháy không kiểm soát có thể phá hủy piston và xi lanh. Để giải quyết vấn đề này, các công nghệ như phun nhiên liệu trực tiếp (GDI), làm mát khí nạp (intercooler) trong động cơ tăng áp và sử dụng các loại nhiên liệu có chỉ số octan cao được áp dụng. Việc tìm ra điểm cân bằng tối ưu giữa tỷ số nén, vật liệu và công nghệ phụ trợ là chìa khóa để tạo ra một động cơ vừa mạnh mẽ vừa tiết kiệm.

2.2. Giảm thiểu khí thải động cơ theo các tiêu chuẩn mới

Việc giảm khí thải động cơ đã trở thành một trong những yêu cầu pháp lý và xã hội quan trọng nhất. Các chất ô nhiễm chính bao gồm oxit nitơ (NOx), cacbon monoxit (CO), hydrocacbon chưa cháy (HC) và các hạt vật chất (PM). Để đáp ứng các tiêu chuẩn ngày càng nghiêm ngặt, thiết kế động cơ không chỉ tập trung vào việc tối ưu hóa quá trình cháy để giảm phát thải tại nguồn mà còn phải tích hợp các hệ thống xử lý sau cháy. Ví dụ, hệ thống tuần hoàn khí xả (EGR) đưa một phần khí thải trở lại buồng đốt để giảm nhiệt độ cháy, qua đó hạn chế sự hình thành NOx. Bộ chuyển đổi xúc tác và bộ lọc hạt giúp xử lý các chất ô nhiễm còn lại trước khi thải ra môi trường. Thách thức nằm ở việc tích hợp các hệ thống này mà không làm ảnh hưởng tiêu cực đến công suất và hiệu quả nhiên liệu của động cơ.

III. Hướng dẫn tính toán nhiệt động lực học trong thiết kế động cơ

Tính toán lý thuyết là bước đầu tiên và quan trọng nhất trong quy trình thiết kế động cơ đốt trong. Giai đoạn này đặt nền móng cho toàn bộ các quyết định thiết kế sau này. Trọng tâm của việc tính toán là phân tích nhiệt động lực học, nhằm xác định các thông số cơ bản như công suất, mô-men xoắn, và hiệu suất dựa trên các thông số đầu vào. Dựa trên tài liệu nghiên cứu động cơ GM4-023, quá trình này bắt đầu bằng việc xác định các thông số cho trước như đường kính xi lanh (D=79mm), hành trình piston (S=83mm), và tỷ số nén (ε=10). Từ đó, các kỹ sư tiến hành xây dựng đồ thị công (hay còn gọi là đồ thị p-V), một công cụ trực quan hóa chu trình làm việc của động cơ. Đồ thị này mô tả sự thay đổi áp suất bên trong xi lanh theo thể tích công tác qua các quá trình nạp, nén, cháy-giãn nở và thải. Việc xây dựng chính xác các đường cong nén và giãn nở, vốn là các quá trình đa biến, đòi hỏi áp dụng các phương trình trạng thái khí và các chỉ số đa biến thực nghiệm. Sau khi có đồ thị công, các phân tích sâu hơn về động học và động lực học của cơ cấu piston, thanh truyền và trục khuỷu sẽ được thực hiện để xác định các lực tác dụng lên từng chi tiết, từ đó làm cơ sở cho việc tính toán sức bền và lựa chọn vật liệu.

3.1. Xây dựng đồ thị công và phân tích chu trình làm việc

Đồ thị công là công cụ không thể thiếu để phân tích hiệu quả của một chu trình động cơ. Quá trình xây dựng bắt đầu từ việc tính toán áp suất tại các điểm cuối của mỗi kỳ, như áp suất cuối kỳ nạp (pa) và cuối kỳ nén (pc). Ví dụ, trong đồ án GM4-023, áp suất cuối kỳ nén được tính bằng công thức (p_c = p_a \cdot \epsilon^{n_1}). Sau đó, các đường cong đa biến cho quá trình nén và giãn nở được vẽ bằng cách chia nhỏ thể tích công tác và tính toán áp suất tương ứng tại mỗi điểm. Đồ thị này không chỉ cho thấy áp suất cực đại trong chu trình (pz) mà còn giúp tính toán công chỉ thị, một đại lượng quan trọng để đánh giá hiệu suất động cơ. Việc hiệu chỉnh đồ thị lý thuyết để gần với thực tế, bằng cách bo tròn các góc nhọn, phản ánh sự đóng mở không tức thời của xupap và thời gian cháy hữu hạn.

3.2. Phân tích động học và động lực học cơ cấu trục khuỷu

Từ đồ thị công, bước tiếp theo là phân tích động học và động lực học của cơ cấu trục khuỷu thanh truyền. Phân tích này nhằm xác định vận tốc và gia tốc của piston, cũng như các lực tác dụng lên các chi tiết máy. Lực khí thể (từ áp suất trong xi lanh) và lực quán tính (do chuyển động của piston và thanh truyền) là hai thành phần lực chính. Lực quán tính, đặc biệt ở tốc độ cao, có thể đạt giá trị rất lớn và gây ra tải trọng động đáng kể. Việc tổng hợp các lực này cho phép xác định lực tác dụng lên chốt piston, đầu to thanh truyền và cổ trục khuỷu. Kết quả phân tích được biểu diễn qua các đồ thị lực theo góc quay trục khuỷu. Các đồ thị này là cơ sở quan trọng để tiến hành tính toán bền, kiểm tra mài mòn và thiết kế hệ thống bôi trơn hiệu quả.

IV. Bí quyết thiết kế cơ cấu piston và trục khuỷu động cơ đốt trong

Sau khi hoàn tất các tính toán lý thuyết, giai đoạn thiết kế động cơ đốt trong tập trung vào việc định hình kết cấu và lựa chọn vật liệu cho các chi tiết máy quan trọng. Nhóm piston và xi lanh cùng với nhóm trục khuỷu và thanh truyền là hai cụm chi tiết chịu tải nặng nề nhất, quyết định trực tiếp đến độ bền và tuổi thọ của động cơ. Thiết kế piston không chỉ là tạo ra một chi tiết chịu được áp suất và nhiệt độ cao mà còn phải tối ưu hóa hình dạng đỉnh piston để tạo buồng cháy hiệu quả, đồng thời phải đủ nhẹ để giảm lực quán tính. Như trong thiết kế động cơ GM4-023, piston được làm từ hợp kim nhôm để giảm trọng lượng, với đỉnh bằng có các vết lõm tương ứng với vị trí xupap. Đối với thanh truyền và trục khuỷu, yêu cầu về độ cứng vững và khả năng chống mỏi là ưu tiên hàng đầu. Trục khuỷu phải biến đổi chuyển động tịnh tiến của piston thành chuyển động quay một cách trơn tru, chịu được các lực uốn và xoắn cực lớn theo chu kỳ. Việc lựa chọn vật liệu chế tạo động cơ, chẳng hạn như thép hợp kim rèn, và các phương pháp gia công chính xác là yếu tố then chốt để đảm bảo các chi tiết này hoạt động ổn định trong hàng triệu chu kỳ.

4.1. Tối ưu hóa kết cấu cho nhóm piston và xi lanh

Nhóm piston và xi lanh có nhiệm vụ tạo thành buồng cháy kín và truyền lực khí thể. Thiết kế piston phải đảm bảo các yếu tố: chiều dày đỉnh piston đủ để chịu nhiệt và áp suất, chiều cao các rãnh xéc-măng hợp lý để đảm bảo bao kín và kiểm soát dầu bôi trơn, và khoảng cách từ đỉnh đến chốt piston phù hợp để phân bố lực. Trong động cơ GM4-023, các kích thước này được tính toán dựa trên đường kính xi lanh (D), ví dụ chiều dày đỉnh là (0,05-0,1)D. Vật liệu thường là hợp kim nhôm do có tỷ trọng thấp và khả năng tản nhiệt tốt. Phần thân piston thường được phủ một lớp vật liệu giảm ma sát để cải thiện hiệu quả và giảm mài mòn.

4.2. Nguyên tắc thiết kế trục khuỷu và thanh truyền bền bỉ

Trục khuỷu và thanh truyền là xương sống của động cơ. Thanh truyền, nối piston với trục khuỷu, phải chịu cả lực nén và lực kéo rất lớn. Kết cấu của nó thường có tiết diện chữ I để đạt độ cứng vững cao nhất với trọng lượng nhỏ nhất. Trục khuỷu, với kết cấu phức tạp gồm cổ trục, chốt khuỷu và má khuỷu, chịu tải trọng uốn, xoắn và mài mòn. Vật liệu chế tạo thường là thép cacbon hoặc thép hợp kim được rèn hoặc đúc. Để tăng độ bền mỏi, các góc lượn giữa cổ/chốt khuỷu và má khuỷu được gia công cẩn thận. Các đường dầu bên trong trục khuỷu cũng được thiết kế để đảm bảo hệ thống bôi trơn liên tục đến các bề mặt chịu tải.

V. Ứng dụng mô phỏng CAD CAE trong nghiên cứu động cơ đốt trong

Công nghệ hiện đại đã cách mạng hóa quy trình nghiên cứu và ứng dụng trong lĩnh vực thiết kế động cơ. Thay vì chỉ dựa vào các công thức kinh nghiệm và các mô hình thử nghiệm vật lý tốn kém, các kỹ sư ngày nay sử dụng rộng rãi các công cụ kỹ thuật có sự trợ giúp của máy tính (CAE). Phần mềm CAD/CAE (Thiết kế/Kỹ thuật có sự trợ giúp của máy tính) như SolidWorks, CATIA, hay ANSYS cho phép xây dựng các mô hình 3D chi tiết của từng bộ phận và toàn bộ động cơ. Từ các mô hình này, các phân tích phức tạp có thể được thực hiện ngay trên máy tính. Phân tích phần tử hữu hạn (FEA) là một công cụ mạnh mẽ để đánh giá độ bền và biến dạng của các chi tiết dưới tác dụng của tải trọng cơ học và nhiệt. Nó giúp xác định các vùng tập trung ứng suất, từ đó tối ưu hóa hình dạng và giảm khối lượng vật liệu mà vẫn đảm bảo an toàn. Một công cụ quan trọng khác là mô phỏng CFD (Động lực học chất lỏng tính toán), được sử dụng để phân tích dòng chảy của không khí và nhiên liệu trong đường nạp, quá trình phun, hòa trộn và quá trình cháy bên trong xi lanh. Những công cụ này giúp rút ngắn đáng kể thời gian phát triển sản phẩm, giảm chi phí chế tạo mẫu thử và cho phép các kỹ sư khám phá nhiều phương án thiết kế để tìm ra giải pháp tối ưu nhất.

5.1. Vai trò của phần mềm CAD CAE trong tối ưu hóa thiết kế

Phần mềm CAD/CAE là công cụ trung tâm trong quy trình thiết kế hiện đại. Bắt đầu từ mô hình CAD 3D, các kỹ sư có thể thực hiện hàng loạt các phân tích kỹ thuật. Ví dụ, phân tích động học để kiểm tra sự va chạm giữa các chi tiết chuyển động như xupap và piston. Phân tích độ bền và độ cứng vững của trục khuỷu dưới tải trọng chu kỳ giúp dự đoán tuổi thọ mỏi. Việc sử dụng các công cụ này cho phép tối ưu hóa thiết kế động cơ một cách nhanh chóng. Kỹ sư có thể thay đổi một thông số thiết kế, chẳng hạn như độ dày má khuỷu, và ngay lập tức thấy được ảnh hưởng của nó đến ứng suất và khối lượng, từ đó đưa ra quyết định dựa trên dữ liệu chính xác.

5.2. Mô phỏng CFD và phân tích phần tử hữu hạn FEA chi tiết

Mô phỏng CFD cho phép các nhà nghiên cứu "nhìn" vào bên trong buồng đốt để quan sát quá trình cháy, một quá trình cực kỳ nhanh và phức tạp. Bằng cách mô phỏng sự hình thành và lan truyền của màng lửa, CFD giúp tối ưu hóa hình dạng đỉnh piston và vị trí bugi/vòi phun để đạt được quá trình đốt cháy hoàn hảo, tăng công suất và giảm phát thải. Trong khi đó, phân tích phần tử hữu hạn (FEA) được áp dụng để giải quyết bài toán sức bền vật liệu. Ví dụ, FEA có thể mô phỏng sự phân bố nhiệt độ trên đỉnh piston, từ đó tính toán ứng suất nhiệt và dự đoán các khu vực có nguy cơ nứt gãy do nhiệt. Sự kết hợp giữa CFD và FEA tạo thành một quy trình mô phỏng toàn diện, từ dòng chảy đến kết cấu, giúp nâng cao chất lượng thiết kế lên một tầm cao mới.

VI. Tương lai ngành thiết kế động cơ đốt trong Tối ưu hóa hiệu suất

Ngành công nghiệp thiết kế động cơ đốt trong đang đứng trước một bước chuyển mình mạnh mẽ, đối mặt với áp lực từ xu thế điện hóa và các quy định môi trường ngày càng nghiêm ngặt. Tuy nhiên, động cơ đốt trong vẫn sẽ đóng một vai trò quan trọng trong nhiều thập kỷ tới, đặc biệt trong các lĩnh vực vận tải hạng nặng, hàng hải và hàng không. Tương lai của lĩnh vực này nằm ở việc không ngừng tối ưu hóa thiết kế động cơ để trở nên sạch hơn, hiệu quả hơn và linh hoạt hơn. Một trong những hướng đi chính là phát triển động cơ hybrid, kết hợp động cơ đốt trong với động cơ điện. Trong hệ thống này, động cơ đốt trong có thể hoạt động ở chế độ hiệu quả nhất, trong khi động cơ điện hỗ trợ khi cần tăng tốc hoặc di chuyển ở tốc độ thấp, giúp giảm đáng kể mức tiêu thụ nhiên liệu và khí thải. Một hướng nghiên cứu quan trọng khác là sử dụng các loại nhiên liệu thay thế, chẳng hạn như nhiên liệu sinh học (ethanol, biodiesel) hoặc hydro. Việc thiết kế động cơ có thể đốt cháy hiệu quả các loại nhiên liệu này đòi hỏi những thay đổi trong hệ thống cung cấp nhiên liệu, vật liệu và chiến lược điều khiển. Cuối cùng, các công nghệ như downsizing (giảm dung tích xi lanh) kết hợp với động cơ tăng áp (turbocharger) và hệ thống điều khiển van biến thiên thông minh sẽ tiếp tục được cải tiến để vắt kiệt từng giọt hiệu suất từ động cơ đốt trong truyền thống.

6.1. Xu hướng phát triển động cơ hybrid và nhiên liệu sinh học

Động cơ hybrid đang trở thành giải pháp cầu nối giữa kỷ nguyên động cơ đốt trong và xe điện hoàn toàn. Việc tích hợp này cho phép khai thác ưu điểm của cả hai công nghệ. Song song đó, việc nghiên cứu nhiên liệu sinh học và các nhiên liệu carbon-neutral khác mở ra một con đường để động cơ đốt trong trở nên bền vững hơn. Nhiên liệu sinh học, được sản xuất từ các nguồn tái tạo, có thể giúp giảm lượng CO2 ròng trong khí quyển. Tuy nhiên, việc sử dụng chúng đòi hỏi phải điều chỉnh thiết kế động cơ để tương thích với các đặc tính cháy và hóa học khác biệt, cũng như đảm bảo độ bền của các chi tiết tiếp xúc với nhiên liệu.

6.2. Các công nghệ cốt lõi để tối ưu hóa thiết kế động cơ tương lai

Để duy trì tính cạnh tranh, việc tối ưu hóa thiết kế động cơ sẽ tập trung vào các công nghệ cốt lõi. Công nghệ Downsizing kết hợp động cơ tăng áp cho phép một động cơ nhỏ hơn tạo ra công suất tương đương một động cơ lớn hơn, trong khi vẫn tiết kiệm nhiên liệu hơn ở điều kiện tải thấp. Hệ thống phun nhiên liệu trực tiếp với áp suất ngày càng cao giúp tạo ra hỗn hợp hòa khí tốt hơn và kiểm soát quá trình cháy chính xác hơn. Các hệ thống điều khiển van biến thiên (như VVT-i được đề cập trong tài liệu tham khảo) ngày càng thông minh hơn, có thể thay đổi cả thời điểm và độ nâng của xupap để tối ưu hóa hiệu suất trên toàn dải tốc độ. Cuối cùng, việc ứng dụng các loại vật liệu chế tạo động cơ mới như composite nền kim loại hoặc gốm sứ sẽ giúp giảm trọng lượng và tăng khả năng chịu nhiệt, mở ra những giới hạn mới về hiệu suất.