Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu
Trong xu thế hiện đại hóa sản xuất công nghiệp, kỹ thuật điều khiển và tự động hóa đóng vai trò then chốt trong việc thay thế sức lao động thủ công, tối ưu hóa năng suất và nâng cao tính đồng đều của sản phẩm. Tại Việt Nam, nhu cầu ứng dụng các dây chuyền chiết rót, định lượng và đóng gói tự động ngày càng gia tăng trong các ngành công nghiệp thực phẩm, dược phẩm, hóa chất và hàng tiêu dùng. Tuy nhiên, phần lớn trang thiết bị tự động hóa chuyên dụng hiện nay vẫn phải nhập khẩu từ nước ngoài với chi phí đầu tư lớn, gây khó khăn cho việc ứng dụng đại trà tại các cơ sở sản xuất quy mô vừa và nhỏ. Do đó, việc nghiên cứu, thiết kế và chế tạo các hệ thống tự động hóa hoàn chỉnh mang tính ứng dụng thực tiễn là một nhu cầu cấp thiết.
Đồ án tốt nghiệp "Điều khiển giám sát hệ thống cân định lượng – Dán nhãn sản phẩm" do sinh viên Nguyễn Hồ Phi Trường và Đoàn Lê Minh Tú thực hiện dưới sự hướng dẫn của ThS. Nguyễn Tử Đức tại Bộ môn Tự động Điều khiển, Khoa Điện – Điện tử, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh (khóa 2019 – 2023, mã số SKL011313) tập trung giải quyết bài toán thiết kế, thi công và điều khiển mô hình thực nghiệm chiết rót định lượng và hoàn thiện bao bì sản phẩm.
Nhiệm vụ nghiên cứu cụ thể của đề tài bao gồm:
- Tìm hiểu bộ điều khiển khả trình PLC Siemens S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC.
- Tìm hiểu các thiết bị ngoại vi và cơ cấu chấp hành kết nối với PLC: Driver TB6600, rơ-le trung gian, động cơ bước Step 42.
- Tìm hiểu phần mềm TIA Portal V16, hệ thống giám sát WinCC và lập trình điều khiển toàn diện hệ thống.
- Thiết kế và thi công kết cấu cơ khí cho mô hình.
- Thiết kế và thi công hệ thống điện điều khiển, tủ điện công nghiệp.
- Lắp đặt hoàn thiện mô hình thực nghiệm và vận hành thử nghiệm.
- Đánh giá kết quả vận hành, xác định sai số định lượng, phân tích hạn chế và đề xuất hướng phát triển.
Mục tiêu kỹ thuật đặt ra là xây dựng hệ thống chiết rót nguyên liệu dạng mịn đạt sai số khối lượng dưới 2%, thời gian chiết rót ngắn, dán nhãn sản phẩm chính xác, kết hợp giao diện SCADA giám sát trực quan và lưu trữ dữ liệu sản xuất trên máy chủ cơ sở dữ liệu.
Phạm vi nghiên cứu:
- Đối tượng nghiên cứu: Mô hình chiết rót định lượng nguyên liệu dạng bột mịn và cơ cấu dán nhãn bao bì sản phẩm dạng hình trụ/thùng tròn.
- Phạm vi không gian: Phòng thí nghiệm Bộ môn Tự động Điều khiển, Khoa Điện – Điện tử, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh.
- Phạm vi thời gian: Từ tháng 02/2023 đến ngày 03/07/2023.
Cơ sở lý thuyết và phương pháp
Đồ án áp dụng phương pháp tiếp cận thực nghiệm kỹ thuật, kết hợp giữa tính toán lý thuyết, thiết kế mô hình 3D trên phần mềm chuyên dụng, thi công cơ khí - mạch điện và lập trình điều khiển logic, thu thập dữ liệu tự động.
Khung lý thuyết và công nghệ sử dụng
- Bộ điều khiển lập trình logic (PLC): Sử dụng dòng PLC SIMATIC S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC của hãng Siemens làm trung tâm xử lý dữ liệu và điều khiển toàn bộ quy trình. Ngôn ngữ lập trình chính là Ladder Diagram (LAD) trên nền tảng TIA Portal V16.
- Động cơ điều khiển chuyển động: Nghiên cứu so sánh giữa động cơ bước (Stepper Motor) và động cơ Servo AC về đặc tính mô-men xoắn, dải tốc độ, độ phức tạp của driver, phương pháp điều khiển vòng hở/vòng kín và giá thành. Đề tài lựa chọn động cơ bước NEMA 17 (Step 42) kết hợp phương pháp điều khiển vi bước (Microstep) qua Driver TB6600 để tối ưu hóa chi phí mà vẫn đảm bảo độ mịn chuyển động và hạn chế cộng hưởng cơ học.
- Nguyên lý cân định lượng: Phân tích các dạng cân định lượng phổ biến (cân định lượng mini, cân định lượng trục vít, cân định lượng đóng bao). Đề tài ứng dụng nguyên lý cân định lượng dạng buồng xả kết hợp cảm biến lực Loadcell và mạch khuếch đại tín hiệu tương tự (Transmitter).
- Nguyên lý dán nhãn tự động: Đánh giá các cơ cấu dán nhãn công nghiệp (dán nhãn con lăn di động, dán nhãn kẹp thủy lực, dán nhãn bằng ma sát loại 1 và loại 2). Đề tài lựa chọn cơ cấu bóc tách nhãn bằng cạnh gấp khúc đột ngột và miết nhãn bằng lực ma sát quay tròn (ma sát loại 2).
- Hệ thống giám sát và cơ sở dữ liệu: Xây dựng giao diện SCADA trên WinCC Runtime Advanced và kết nối cơ sở dữ liệu SQL Server thông qua chuẩn giao tiếp Open Database Connectivity (ODBC) để lưu trữ sản lượng theo thời gian thực.
Phương pháp nghiên cứu
- Phương pháp mô hình hóa và thiết kế 3D: Sử dụng phần mềm SolidWorks 2021 để thiết kế toàn bộ kết cấu cơ khí, vị trí lắp đặt cảm biến, xilanh, động cơ, băng tải và bố trí thiết bị bên trong tủ điện điều khiển trước khi gia công.
- Phương pháp thực nghiệm chế tạo: Gia công khung nhôm định hình, bàn cân, phễu chiết rót, con lăn miết nhãn; đấu nối phần cứng tủ điện theo sơ đồ nguyên lý; nạp chương trình điều khiển và hiệu chuẩn cảm biến bằng các mẫu khối lượng chuẩn.
- Nguồn dữ liệu: Dữ liệu kỹ thuật từ tài liệu của nhà sản xuất (Siemens, Schneider, Airtac, Festo, CHINT) và dữ liệu đo đạc thực nghiệm từ cảm biến Loadcell, cảm biến quang và phần mềm thu thập SQL Server.
Thiết kế và triển khai hệ thống
Hệ thống được thiết kế thành một dây chuyền liên hoàn khép kín gồm bốn phân đoạn chính: khâu cấp phôi thùng, khâu chiết rót định lượng, khâu vận chuyển trung gian và khâu dán nhãn hoàn thiện.
Thông số kỹ thuật của các thiết bị chính
| Thiết bị / Linh kiện |
Model / Hãng |
Thông số kỹ thuật chính |
Vai trò trong hệ thống |
| Khối xử lý trung tâm (PLC) |
Siemens S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC |
Nguồn 24VDC; 14 ngõ vào số (DI), 10 ngõ ra số (DQ), 2 ngõ vào tương tự (AI 0-10V); bộ nhớ làm việc 50 kB, bộ nhớ nạp 2 MB; 1 cổng Ethernet PROFINET |
Điều khiển toàn bộ logic, nhận tín hiệu cảm biến, phát xung điều khiển động cơ và truyền thông SCADA |
| Động cơ bước |
Step 42 (NEMA 17) |
Góc bước 1.8°/bước, dòng định mức 1.0–2.0A, 2 pha, kích thước 40×40×35 mm, đường kính trục 5 mm |
Kéo cuộn nhãn dán trong cơ cấu dán nhãn ma sát |
| Driver điều khiển động cơ |
TB6600 |
Điện áp 9–42VDC, dòng tải 0.5–4.0A, tần số xung tối đa 200 kHz, hỗ trợ vi bước từ 1/1 đến 1/32 |
Khuếch đại công suất và phân phối xung điều khiển vi bước từ PLC đến Step 42 |
| Cảm biến lực (Loadcell) |
Cảm biến tải thanh nhôm 5kg |
Tải trọng tối đa 5 kg, độ lệch tuyến tính 0.05%, điện áp kích thích 5VDC, độ nhạy 2.0 mV/V |
Đo lường khối lượng thùng chứa trong quá trình chiết rót |
| Bộ chuyển đổi tín hiệu cân |
Weight Transmitter |
Nguồn cấp 12–24VDC, ngõ vào 2.0 mV/V, ngõ ra 0–5V / 0–10V / 4–20mA |
Khuếch đại tín hiệu điện áp mili-volt từ Loadcell thành tín hiệu chuẩn 0–10V đưa vào cổng AI của PLC |
| Cảm biến vị trí |
Omron E3F-DS30C4 |
Cảm biến quang hồng ngoại khuếch tán, ngõ ra NPN thường mở (NO), nguồn 6–36VDC, khoảng cách phát hiện 3–30 cm |
Phát hiện thùng tại các vị trí cấp phôi, bàn cân và vị trí dán nhãn |
| Xilanh đẩy phôi |
MAL16 (Thanh đơn) |
Thân hợp kim nhôm, đường kính nòng 16 mm, hành trình 125 mm, tác động kép, áp suất 0.15–1.0 MPa |
Đẩy thùng chứa từ cụm chứa phôi vào vị trí bàn cân |
| Xilanh cửa xả nguyên liệu |
Xilanh khí nén 2 ty |
Đường kính piston 25 mm, hành trình 75 mm, tác động kép, áp suất làm việc 1–9 kg/cm² |
Đóng/mở van cửa đáy của phễu chứa nguyên liệu bột mịn |
| Van điện từ khí nén |
Airtac 5/2 & Festo Vuvg 3/2 |
Van Airtac 5 cổng 2 vị trí, ren 1/4", điện áp cuộn coil 24VDC; Van Festo lưu lượng 150 L/phút |
Đảo chiều khí nén cấp cho các xilanh tác động kép |
| Băng tải vận chuyển |
Băng tải mini khung nhôm |
Khung nhôm định hình 2020, kích thước 800×80 mm, động cơ giảm tốc 24VDC |
Vận chuyển thùng từ bàn cân qua trạm dán nhãn đến khâu xuất liệu |
| Nguồn cấp một chiều |
Nguồn tổ ong 24V-10A |
Điện áp ngõ vào 110/220VAC, ngõ ra 24VDC – 10A, công suất định mức 250W |
Cung cấp nguồn điện một chiều cho PLC, cảm biến, van điện từ, driver |
| Thiết bị đóng cắt & bảo vệ |
CHINT MCB 2P 16A |
Điện áp định mức 240/415VAC, dòng định mức 16A, dòng cắt ngắn mạch 6 kA, chuẩn IEC 60898-1 |
Đóng cắt nguồn tổng và bảo vệ ngắn mạch cho tủ điện |
| Rơ-le trung gian |
Omron/HH62P (8 chân) |
Tiếp điểm hợp kim bạc, dòng đóng cắt 10A/220VAC – 10A/28VDC, cuộn coil 24VDC |
Cách ly tín hiệu ngõ ra PLC và điều khiển các tải công suất |
Quy trình vận hành hệ thống
Hệ thống được thiết kế với hai chế độ làm việc:
-
Chế độ tự động (AUTO):
- Thùng chứa rỗng được xếp chồng tại cụm cấp phôi. Khi nhấn nút
START, xilanh MAL16 tác động đưa thùng vào bàn cân.
- Cảm biến hồng ngoại xác nhận thùng đã vào vị trí; PLC kích hoạt xilanh 2 ty mở cửa xả phễu chứa để chiết rót bột mịn.
- Tín hiệu khối lượng từ Loadcell được Weight Transmitter khuếch đại đưa về kênh AI của PLC. Khi khối lượng đạt ngưỡng cài đặt, PLC kích xilanh 2 ty đóng cửa xả.
- Cơ cấu đẩy chuyển thùng đã đủ khối lượng sang băng tải mini.
- Băng tải đưa thùng đến trạm dán nhãn; cảm biến phát hiện thùng kích hoạt động cơ bước Step 42 kéo cuộn nhãn qua lưỡi bóc tách. Thùng xoay quanh các con lăn ma sát để miết chặt nhãn dán.
- Sau khi dán xong, băng tải đưa thành phẩm ra ngoài; biến đếm sản lượng trên PLC tự động tăng lên 1 đơn vị, gửi dữ liệu lên giao diện WinCC và lưu trữ vào SQL Server.
- Hệ thống tự động dừng khi hoàn thành đủ số lượng đặt trước hoặc khi người vận hành nhấn
STOP / EMERGENCY.
-
Chế độ bằng tay (MANU): Cho phép người vận hành hoặc kỹ sư chạy/dừng độc lập từng thiết bị (bật/tắt băng tải, kích đóng/mở từng xilanh, quay thử động cơ bước, đọc giá trị cân tĩnh) phục vụ công tác căn chỉnh cơ khí và kiểm tra bảo dưỡng hệ thống.
Nội dung chính theo từng chương
Chương 1: Tổng quan
Trình bày tính cấp thiết của việc tự động hóa khâu đóng gói sản phẩm trong công nghiệp nhằm giảm chi phí nhân công và nâng cao độ chính xác. Đặt vấn đề nghiên cứu chế tạo mô hình cân định lượng và dán nhãn made-in-Vietnam phục vụ học tập và nghiên cứu. Xác định rõ mục tiêu kỹ thuật (sai số định lượng dưới 2%, dán nhãn đều đẹp, điều khiển - giám sát qua WinCC), phân công nhiệm vụ nghiên cứu, phương pháp triển khai và giới hạn quy mô của đề tài ở mức độ mô hình phòng thí nghiệm.
Chương 2: Cơ sở lý thuyết
Trình bày cơ sở lý luận về tính thực thi của hệ thống trong phân xưởng sản xuất thực tế. Giới thiệu tổng quan cấu trúc, nguyên lý quét vòng quét (scan cycle), tập lệnh và ưu nhược điểm của PLC so với hệ thống rơ-le tiếp điểm truyền thống. Phân tích ưu nhược điểm giữa động cơ Servo AC và Stepper Motor, giải thích lý do lựa chọn động cơ bước kết hợp vi bước (Microstep). Tổng quan 3 dạng cân định lượng (mini, trục vít, đóng bao) và 4 dạng cơ cấu dán nhãn (con lăn di động, kẹp thủy lực, ma sát loại 1, ma sát loại 2), làm căn cứ lựa chọn giải pháp cân mini kết hợp dán nhãn ma sát loại 2 cho mô hình.
Chương 3: Thiết kế và xây dựng hệ thống
Trình bày chi tiết các yêu cầu kỹ thuật và nguyên lý vận hành hai chế độ AUTO/MANU. Lập bảng thuyết minh thông số kỹ thuật chi tiết của toàn bộ thiết bị: PLC S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC, động cơ bước 42, Driver TB6600, nguồn tổ ong 24V-10A, Aptomat CHINT 16A, rơ-le HH62P, van Festo/Airtac, xilanh 2 ty và xilanh MAL16, Loadcell 5kg, Transmitter, cảm biến hồng ngoại E3F-DS30C4, nút nhấn Schneider, nhãn dán cuộn 50×50 mm. Trình bày thiết kế 3D hoàn chỉnh trên SolidWorks 2021 cho từng cụm chức năng và tủ điện kích thước 400×500×220 mm. Xây dựng sơ đồ khối chức năng, sơ đồ đấu nối điện chi tiết (PLC I/O, Loadcell, Driver, Relay, Xilanh) và lưu đồ thuật toán điều khiển chương trình.
Chương 4: Thi công hệ thống
Mô tả quá trình thi công thực tế phần cứng: lắp ráp khung cơ khí, gắn các cơ cấu chấp hành, bố trí máng dây, thanh ray, đấu nối dây tín hiệu và dây động lực vào tủ điện đảm bảo an toàn điện. Trình bày quá trình thi công phần mềm: xây dựng các màn hình giám sát trên WinCC Runtime Advanced (Màn hình giới thiệu, Màn hình đăng nhập phân quyền, Màn hình giám sát tổng thể, Màn hình cài đặt chế độ MANU, Màn hình cảnh báo Alarm). Thiết lập cấu hình kết nối Open Database Connectivity (ODBC) giữa TIA Portal V16 với cơ sở dữ liệu SQL Server, khai báo các trường dữ liệu và viết lệnh truy xuất/lưu trữ sản lượng tự động.
Chương 5: Kết quả thực hiện và đánh giá
Trình bày kết quả hoàn thiện mô hình thực nghiệm và tủ điện điều khiển đang hoạt động. Minh họa các giao diện vận hành SCADA thực tế, bảng dữ liệu lưu trữ trên SQL Server. Báo cáo kết quả thử nghiệm vận hành hệ thống qua các bảng số liệu đo đạc thực tế: số lượng thùng hoàn thành theo thời gian, thời gian chiết rót cho từng mẻ nguyên liệu và phân tích sai số định lượng đạt yêu cầu dưới 2%. Đánh giá mức độ đồng bộ giữa các cơ cấu chiết rót, vận chuyển và dán nhãn.
Chương 6: Kết luận và hướng phát triển
Tổng kết các kết quả đạt được đối chiếu với mục tiêu đề ra ban đầu. Phân tích các mặt hạn chế còn tồn tại trong quá trình thiết kế, chế tạo cơ khí và đề xuất các hướng nâng cấp, mở rộng hệ thống trong tương lai.
Kết quả và đóng góp
Kết quả kỹ thuật đạt được
- Phần cứng cơ khí và điện: Chế tạo thành công mô hình tích hợp đồng bộ cụm cấp phôi, phễu chiết rót, trạm cân định lượng, băng tải mini và cụm dán nhãn ma sát. Tủ điện điều khiển (400×500×220 mm) bố trí khoa học, đạt độ an toàn và ổn định khi vận hành liên tục.
- Hệ thống điều khiển và phần mềm SCADA: Lập trình điều khiển hoàn chỉnh trên TIA Portal V16 cho PLC S7-1200, hỗ trợ chuyển đổi linh hoạt hai chế độ AUTO và MANU. Xây dựng giao diện WinCC Runtime Advanced đầy đủ chức năng: giám sát trạng thái thời gian thực, điều khiển thủ công từng khâu, phân quyền tài khoản vận hành (User/Admin), hiển thị và lưu vết cảnh báo lỗi (Alarm).
- Kết nối cơ sở dữ liệu: Thiết lập thành công kênh truyền thông ODBC kết nối WinCC với SQL Server, tự động ghi nhận và lưu trữ số lượng thùng thành phẩm theo mốc thời gian thực mà không làm gián đoạn chu kỳ quét của PLC.
- Chỉ tiêu định lượng thực nghiệm: Quá trình chiết rót nguyên liệu bột mịn diễn ra ổn định, thời gian chiết rót ngắn và sai số khối lượng thực tế kiểm chứng đạt dưới ngưỡng 2% theo đúng mục tiêu thiết kế. Nhãn dán trên bề mặt thùng tròn phẳng, đều, không bị nhăn rách.
Đóng góp của đề tài
- Làm chủ quy trình thiết kế tích hợp từ khâu mô phỏng 3D (SolidWorks), gia công cơ khí, lắp ráp hệ thống điện đến lập trình điều khiển tự động hóa bằng PLC S7-1200.
- Ứng dụng thành công giải pháp kết nối cơ sở dữ liệu công nghiệp (SQL Server via ODBC), cung cấp một mô hình thực nghiệm mẫu phục vụ đào tạo và nghiên cứu chuyên sâu về hệ thống SCADA và số hóa sản xuất tại trường đại học.
Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp
Hạn chế được nhóm tác giả ghi nhận
- Quá trình gia công cơ khí thủ công còn tồn tại sai số chế tạo, dẫn đến một số cụm chi tiết gặp khó khăn trong việc căn chỉnh đồng trục và khoảng cách tiếp xúc khi lắp ráp thực tế.
- Mô hình được thực hiện ở quy mô phòng thí nghiệm, công suất và kích thước phễu chứa còn nhỏ, chưa thử nghiệm đa dạng nhiều loại nguyên liệu có tỷ trọng và độ nhớt khác nhau.
Hướng phát triển tiếp theo
- Bổ sung và tích hợp thêm các phân đoạn chức năng tiếp theo trên cùng dây chuyền, bao gồm: cơ cấu cấp nắp tự động, cơ cấu siết nắp chai và buồng gia nhiệt dán co màng bao bì.
- Tối ưu hóa kết cấu cơ khí chính xác, mở rộng quy mô công suất và kiểm nghiệm hệ thống trên môi trường sản xuất công nghiệp thực tế.
Giá trị tham khảo
Đồ án tốt nghiệp là tài liệu tham khảo có giá trị chuyên môn cao đối với:
- Sinh viên ngành Công nghệ Kỹ thuật Điều khiển và Tự động hóa, Kỹ thuật Cơ điện tử, Kỹ thuật Điện – Điện tử: Tham khảo phương pháp xây dựng dự án tự động hóa tổng thể từ khâu thiết kế phần cứng, đấu nối mạch lực/mạch điều khiển đến lập trình PLC Siemens S7-1200 và thiết kế giao diện WinCC.
- Người nghiên cứu và kỹ sư triển khai SCADA: Tham khảo phương thức cấu hình kết nối giữa WinCC Runtime Advanced với hệ quản trị cơ sở dữ liệu Microsoft SQL Server qua ODBC để thu thập và quản trị dữ liệu sản xuất.
- Nội dung tham khảo nổi bật: Chương 3 (bản vẽ kỹ thuật, sơ đồ đấu nối PLC - Loadcell - Driver - Xilanh) và Chương 4 (giải thuật điều khiển, cấu hình truyền thông cơ sở dữ liệu).
Câu hỏi thường gặp
1. Hệ thống sử dụng bộ điều khiển trung tâm và phần mềm lập trình nào?
Hệ thống sử dụng bộ điều khiển khả trình PLC Siemens SIMATIC S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC (14 DI / 10 DQ / 2 AI) và được lập trình trên phần mềm TIA Portal V16 kết hợp giao diện giám sát SCADA WinCC Runtime Advanced.
2. Giải pháp kỹ thuật nào được lựa chọn để điều khiển cơ cấu dán nhãn?
Đề tài sử dụng động cơ bước Step 42 (NEMA 17) kết hợp Driver TB6600 điều khiển theo phương pháp vi bước (Microstep) và áp dụng nguyên lý dán nhãn bằng ma sát loại 2 (nhãn được bóc tách bằng gờ gấp khúc đột ngột và miết chặt lên bề mặt thùng quay nhờ lực ma sát).
3. Khối lượng nguyên liệu được đo lường và xử lý về PLC như thế nào?
Khối lượng được đo bằng cảm biến lực Loadcell thanh nhôm tải trọng 5kg (độ nhạy 2.0 mV/V). Tín hiệu điện áp nhỏ từ Loadcell được đưa qua mạch khuếch đại Weight Transmitter để chuyển đổi thành tín hiệu điện áp chuẩn (0–10V) trước khi đưa vào ngõ vào tương tự (Analog Input) của PLC S7-1200.
4. Dữ liệu sản xuất được lưu trữ vào hệ thống quản lý nào và thông qua chuẩn kết nối gì?
Số lượng thùng hoàn thành được thu thập tự động từ PLC lên giao diện WinCC và lưu trữ trực tiếp vào hệ thống cơ sở dữ liệu Microsoft SQL Server thông qua kết nối Open Database Connectivity (ODBC).
5. Cơ cấu chấp hành nào được sử dụng để đóng/mở cửa xả nguyên liệu chiết rót?
Cửa xả phễu chứa nguyên liệu dạng bột mịn được điều khiển đóng/mở bằng xilanh khí nén 2 ty (đường kính nòng 25 mm, hành trình 75 mm) kết hợp với van điện từ khí nén điều khiển từ ngõ ra PLC.
Kết luận
Đồ án "Điều khiển giám sát hệ thống cân định lượng – Dán nhãn sản phẩm" của sinh viên Nguyễn Hồ Phi Trường và Đoàn Lê Minh Tú đã hoàn thành toàn diện các mục tiêu thiết kế và chế tạo mô hình thực nghiệm chiết rót, đóng gói tự động. Hệ thống vận hành ổn định ở cả hai chế độ tự động và bằng tay, kiểm soát sai số định lượng nguyên liệu bột mịn dưới 2% và dán nhãn sản phẩm đạt yêu cầu thẩm mỹ. Việc tích hợp thành công giao diện SCADA WinCC với cơ sở dữ liệu SQL Server mang lại giải pháp hoàn chỉnh về điều khiển và quản trị sản xuất, tạo nền tảng vững chắc cho các nghiên cứu phát triển mở rộng dây chuyền đóng gói công nghiệp khép kín trong tương lai.
