Đồ án kỹ thuật chế tạo bơm

MỞ ĐẦU

1. CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT - PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1.1. Xác định dạng sản xuất

1.2. Khối lượng của chi tiết

1.3. Dạng sản xuất và đặc trưng

1.4. Phân tích chi tiết gia công

1.4.1. Các yếu tố kỹ thuật

1.4.2. Phân tích phương pháp gia công chi tiết

1.4.3. Chọn phương pháp kiểm tra các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết

1.5. Chọn phương pháp kiểm tra các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết

2. CHƯƠNG 2: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi

2.2. Lượng dư gia công cơ tổng cộng

2.3. Dung sai kích thước phôi

2.4. Góc nghiêng thoát khuôn

2.5. Bản vẽ phôi đúc

3. CHƯƠNG 3: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

3.1. Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi

3.2. Chọn trình tự gia công các bề mặt

3.2.1. Lập phương án gia công

3.2.2. Phương án 2

3.2.3. Kết luận

3.3. Xác định sai số gia công

3.3.1. Do biến dạng đàn hồi của (máy, đồ gá, dao, chi tiết)

4. CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1. Chọn đồ gá và vẽ sơ đồ gá đặt

4.1.1. Nguyên công một: phay thô mặt

4.1.2. Nguyên công hai: phay tinh mặt

4.1.3. Nguyên công ba: phay thô mặt

4.1.4. Nguyên công bốn: phay tinh mặt

4.1.5. Nguyên công năm: phay lỗ

4.1.6. Nguyên công sáu: phay thô

4.1.7. Nguyên công bảy: phay tinh

4.1.8. Nguyên công tám: khoan lỗ ∅11mm

4.1.9. Nguyên công chín: khoan lỗ ∅26mm

4.1.10. Nguyên công mười: taro ren M10

4.1.11. Nguyên công mười một: khoan lỗ ∅26mm

4.1.12. Nguyên công mười hai: taro ren M10

4.1.13. Nguyên công mười ba: mài

4.1.14. Nguyên công mười bốn: mài

4.2. Đặc tính kĩ thuật của một số loại máy cắt

5. CHƯƠNG 5: LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

5.1. Xác định lượng dư và kích thước trung gian bằng phân tích

5.2. Xác định các giá trị sai số gá đặt

5.3. Xác định lượng dư trung gian bé nhất

5.4. Xác định kích thước trung gian tính toán

5.5. Dung sai kích thước trung gian

5.6. Tính lại lượng dư trung gian nhỏ nhất và lớn nhất sau làm tròn

5.7. Kích thước danh nghĩa của phôi

5.8. Tra bảng, tính lượng dư, kích thước trung gian khi gia công mặt

5.9. Xác định các lượng dư trung gian cho từng nguyên công

6. CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT THỜI GIAN GIA CÔNG

6.1. Xác định chế độ cắt và thời gian bằng phân tích cho bề mặt

6.1.1. Phay thô mặt

6.1.2. Phay tinh mặt

6.2. Chế độ cắt cho hai nguyên công phay thô và tinh đồng thời 2 mặt

6.2.1. Phay thô hai mặt

6.2.2. Phay tinh hai mặt

6.3. Chế độ cắt cho các nguyên công

6.4. Chế độ cắt cho hai nguyên công khoan lỗ ∅11 mm

6.4.1. Thông số ban đầu

6.4.2. Chiều dài gia công

6.4.3. Chiều sâu cắt

6.4.4. Lượng tiến dao vòng

6.4.5. Tuổi bền dụng cụ

6.4.7. Kiểm tra chế độ cắt theo công suất

6.5. Chế độ cắt cho nguyên công khoan các lỗ ∅26 mm

6.5.1. Thông số ban đầu

6.5.2. Chiều dài gia công

6.5.3. Chiều sâu cắt

6.5.4. Lượng tiến dao vòng

6.5.5. Tuổi bền dụng cụ

6.5.7. Kiểm tra chế độ cắt theo công suất

6.5.8. Xác định thời gian gia công cơ bản

6.5.9. Kiểm tra lại

6.6. Chế độ cắt cho các nguyên công taro lỗ

6.6.1. Chế độ cắt cho các nguyên công khoan lỗ ∅8,5 mm

6.6.2. Chế độ cắt cho các nguyên công cắt ren kích thước M10x1,5

7. CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

7.1. Tính toán và thiết kế đồ gá phay thô mặt

7.2. Lựa chọn các chi tiết được dùng để gá đặt tiêu chuẩn

TÀI LIỆU THAM KHẢO

I. Xác định dạng sản xuất Phân tích chi tiết gia công

Trong công nghệ chế tạo chi tiết máy, việc xác định dạng sản xuất là rất quan trọng. Có ba dạng sản xuất chính: sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối. Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, ảnh hưởng đến quy trình công nghệ và lựa chọn thiết bị. Đối với đồ án này, sản lượng chi tiết là 23920 chiếc/năm, khối lượng chi tiết là 2,8 kg, cho thấy dạng sản xuất là hàng loạt vừa. Điều này yêu cầu sử dụng máy vạn năng hoặc chuyên dùng, bố trí máy theo nhóm hoặc theo quy trình công nghệ. Việc lựa chọn phương pháp gia công cũng cần phải phù hợp với dạng sản xuất để đảm bảo hiệu quả và chất lượng sản phẩm.

1.1 Xác định dạng sản xuất

Việc xác định dạng sản xuất không chỉ giúp lựa chọn máy móc mà còn ảnh hưởng đến thiết kế chi tiết. Sản lượng thực tế hàng năm được tính toán dựa trên số lượng sản phẩm và tỷ lệ phế phẩm. Công thức tính sản lượng cho thấy sự cần thiết phải có kế hoạch sản xuất rõ ràng để đáp ứng nhu cầu thị trường. Sự kết hợp giữa sản xuất hàng loạt và sản xuất đơn chiếc tạo ra sự linh hoạt trong quy trình sản xuất, giúp tối ưu hóa chi phí và thời gian.

1.2 Phân tích chi tiết gia công

Phân tích chi tiết gia công bao gồm việc xác định các yếu tố kỹ thuật như cấp chính xác, độ nhám và vật liệu. Cấp chính xác được xác định dựa trên các tiêu chuẩn kỹ thuật, trong khi độ nhám cần được đảm bảo để đáp ứng yêu cầu chất lượng. Vật liệu gang xám được chọn vì tính chất cơ học và khả năng gia công tốt. Việc lựa chọn phương pháp gia công cũng cần phải phù hợp với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, từ đó đảm bảo chất lượng sản phẩm cuối cùng.

II. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi

Việc chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi là bước quan trọng trong quy trình sản xuất. Dựa vào dạng sản xuất hàng loạt vừa, phôi đúc và phôi thép thanh được xem xét. Phôi đúc là lựa chọn tối ưu do khả năng tạo hình phức tạp và chi phí thấp. Phương pháp chế tạo phôi cũng cần được lựa chọn dựa trên yêu cầu về năng suất và chất lượng. Đúc trong khuôn cát là phương pháp phù hợp, đảm bảo số lượng và chất lượng phôi.

2.1 Chọn dạng phôi

Dạng phôi được chọn dựa trên các tiêu chí như vật liệu, hình dáng và kích thước. Với vật liệu gang xám, phôi đúc là lựa chọn hợp lý. Hình dáng phôi cần phải phù hợp với yêu cầu của chi tiết, đảm bảo khả năng gia công tốt. Việc lựa chọn phôi đúc không chỉ giúp tiết kiệm chi phí mà còn đảm bảo chất lượng sản phẩm.

2.2 Phương pháp chế tạo phôi

Phương pháp chế tạo phôi cần đảm bảo năng suất và chất lượng. Đúc trong khuôn cát là phương pháp được lựa chọn do khả năng sản xuất hàng loạt và chi phí thấp. Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi cũng cần xem xét đến cấp chính xác và độ nhám bề mặt. Đúc mẫu chảy là phương pháp phù hợp để đạt được yêu cầu kỹ thuật của phôi.

III. Chọn tiến trình gia công

Chọn tiến trình gia công là bước quan trọng để đảm bảo chất lượng sản phẩm. Việc xác định các nguyên công và trình tự gia công cần phải dựa trên yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Các phương pháp gia công như phay, khoan và mài cần được lựa chọn cẩn thận để đạt được độ chính xác và độ nhám yêu cầu. Lập phương án gia công hợp lý sẽ giúp tiết kiệm thời gian và chi phí sản xuất.

3.1 Chọn phương pháp gia công

Phương pháp gia công cần được lựa chọn dựa trên yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Các bề mặt cần gia công phải được xác định rõ ràng, từ đó lựa chọn phương pháp phù hợp như phay thô, phay tinh, khoan hoặc mài. Việc lựa chọn phương pháp gia công không chỉ ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm mà còn đến hiệu quả sản xuất.

3.2 Lập phương án gia công

Lập phương án gia công là bước quan trọng để xác định trình tự và phương pháp gia công. Việc lựa chọn phương án gia công hợp lý sẽ giúp tiết kiệm thời gian và chi phí. Cần phải xem xét các yếu tố như độ chính xác, độ nhám và khả năng gia công của từng phương pháp. Sự kết hợp giữa các phương pháp gia công sẽ tạo ra hiệu quả tối ưu trong quy trình sản xuất.

Đồ án chuyên ngành kỹ thuật chế tạo bơm - Đề số 14