Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong xu thế phát triển của khoa học kỹ thuật hiện đại, tự động hoá quá trình sản xuất đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm trong nền công nghiệp. Trong sản xuất công nghiệp cũng như sinh hoạt dân dụng, năng lượng nhiệt là thành phần thiết yếu, xuất hiện trong nhiều quy trình công nghệ như nung nấu vật liệu, sấy khô, sưởi ấm và trao đổi nhiệt. Việc nghiên cứu, thu thập dữ liệu và điều khiển chính xác nhiệt độ nhằm sử dụng nguồn năng lượng này một cách hiệu quả, an toàn và tiết kiệm là yêu cầu cấp thiết.

Đối với các hệ thống điều khiển tự động, quá trình thiết kế luôn hướng tới việc thỏa mãn các tiêu chuẩn chất lượng bao gồm: rút ngắn thời gian quá độ, giảm độ quá điều chỉnh (độ vọt lố), triệt tiêu sai lệch tĩnh và tối ưu hóa năng lượng tiêu thụ. Tuy nhiên, quá trình nhiệt trong thực tế là đối tượng có quán tính lớn, tồn tại thời gian trễ và chịu nhiều tác động từ môi trường. Nhằm giải quyết các thách thức trên, đề tài tốt nghiệp thực hiện nghiên cứu hoàn thiện phần cứng và ứng dụng cấu trúc điều khiển nâng cao gồm Cascade Control (điều khiển nối tiếp) và Feed forward Control (điều khiển sớm) trên mô hình hệ thống trao đổi nhiệt thực nghiệm.

Theo nhiệm vụ đồ án tốt nghiệp được giao, các mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu cụ thể bao gồm:

  1. Hoàn thiện phần cứng mô hình hệ thống trao đổi nhiệt.
  2. Tìm hàm truyền của các bộ phận trong mô hình (nhận dạng hệ thống).
  3. Sử dụng thuật toán điều khiển PID.
  4. Ứng dụng phương pháp Cascade và Feed forward Control để điều khiển nhiệt độ chất lỏng (nước).
  5. Dùng phần mềm WinCC để điều khiển và giám sát hệ thống.
  • Đối tượng nghiên cứu: Nhiệt độ của chất lỏng (nước) trong hệ thống trao đổi nhiệt, khảo sát đặc tính động học và xây dựng mô hình toán học tương ứng cho bồn nóng và bồn trao đổi nhiệt.
  • Phạm vi nghiên cứu: Điều khiển nhiệt độ chất lỏng trong bồn trao đổi nhiệt bằng phương pháp Cascade Control và Feed forward Control; kết hợp mô phỏng thuật toán trên MATLAB/Simulink và kiểm chứng thực nghiệm trên mô hình phần cứng tại Bộ môn Cơ điện tử, Khoa Cơ khí Chế tạo máy, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh (hoàn thành tháng 07/2016).

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Đồ án xây dựng nền tảng nghiên cứu dựa trên các lý thuyết cốt lõi về mô hình hóa hệ thống, cấu trúc điều khiển phản hồi kinh điển và các cấu trúc điều khiển quá trình nâng cao:

  • Mô hình hóa và nhận dạng hệ thống: Hệ thống được tiếp cận qua các dạng mô hình (mô hình đồ họa, mô hình toán học, mô hình máy tính, mô hình suy luận). Văn bản phân tích hai phương pháp xây dựng mô hình toán học:

    • Phương pháp lý thuyết (mô hình hóa): Dựa trên các định luật nhiệt động lực học và thông số thiết bị để lập hệ phương trình vi phân và đại số. Phương pháp này chỉ phản ánh động học lý thuyết và bỏ qua đặc tính của thiết bị đo cũng như cơ cấu chấp hành.
    • Phương pháp thực nghiệm (nhận dạng hệ thống/hộp đen): Ước lượng hàm truyền dựa trên việc quan sát và phân tích đáp ứng tín hiệu vào - ra của hệ thống thực. Do nhiệt độ chất lỏng là đối tượng phi tuyến phức tạp và có trễ, nhóm tác giả chọn phương pháp thực nghiệm để đảm bảo các tham số mô hình phản ánh sát thực tế.

  • Bộ điều khiển PID kinh điển: Bộ điều khiển hồi tiếp vòng kín thực hiện hiệu chỉnh sai số giữa giá trị đặt ($SP$) và giá trị đo hiện tại ($PV$). Tín hiệu điều khiển miền thời gian được mô tả bởi phương trình: $$u(t) = MV(t) = K_p e(t) + K_i \int e(t)dt + K_d \frac{de(t)}{dt}$$ Hàm truyền tương đương trong miền Laplace: $$G_c(s) = K_p \left(1 + \frac{1}{T_i s} + T_d s\right)$$ Trong đó: $K_p$ là độ lợi tỉ lệ (Proportional gain), $K_i$ là độ lợi tích phân (Integral gain), $K_d$ là độ lợi vi phân (Derivative gain).

  • Cấu trúc điều khiển nâng cao:

    • Điều khiển nối tiếp (Cascade Control): Sử dụng hai bộ điều khiển lồng nhau trong một vòng lặp. Đầu ra của bộ điều khiển sơ cấp (chính) đóng vai trò là giá trị đặt ($SP$) cho bộ điều khiển thứ cấp (phụ). Cấu trúc này ứng dụng hiệu quả khi đối tượng có thời gian trễ lớn và động lực học của vòng thứ hai nhanh hơn vòng thứ nhất.
    • Điều khiển sớm (Feed forward Control): Kỹ thuật đo lường trực tiếp biến nhiễu quá trình ($DV$ - như nhiệt độ đầu vào, lưu lượng dòng lạnh) trước khi tác động lên hệ thống, từ đó tạo tín hiệu bù trừ nhằm triệt tiêu ảnh hưởng của nhiễu lên biến quá trình ($PV$).

  • Phương pháp nghiên cứu thực tế:

    • Thu thập dữ liệu thực nghiệm bằng cách đưa tín hiệu kích thích hàm nấc (dòng điện 10 mA và 20 mA) từ PLC tới khối công suất, trích xuất dữ liệu đáp ứng quá độ qua WinCC ra tệp Excel (data10.xlsx).
    • Sử dụng công cụ MATLAB/Simulink phân tích dữ liệu, xấp xỉ hàm truyền khâu quán tính bậc một có trễ $G(s) = \frac{K e^{-\tau s}}{Ts + 1}$ chuyển đổi về mô hình quán tính bậc hai không trễ $G(s) = \frac{K}{(T_1 s + 1)(T_2 s + 1)}$ để nâng cao độ chính xác đáp ứng.
    • Phương pháp thiết kế bộ điều khiển PID: Khảo sát các phương pháp (chỉnh định bằng tay, Ziegler-Nichols thứ hai, Chien – Hrones – Reswick (CHR), Cohen-Coon, tối ưu hóa phần mềm). Do đáp ứng hàm truyền mô phỏng trên MATLAB không có dao động, nhóm tác giả lựa chọn phương pháp chỉnh định bằng tay (Manual tuning) kết hợp mô phỏng để xác định bộ thông số tối ưu.

Thiết kế và triển khai hệ thống

Mô hình thực nghiệm được xây dựng hoàn chỉnh từ thiết kế cơ khí, mạch điện động lực, mạch điều khiển đến hệ thống truyền thông và giao diện SCADA:

Thành phần hệ thống Thông số kỹ thuật / Đặc điểm thiết kế trong đồ án
Bồn nóng Gia công bằng vật liệu Inox 304 chịu nhiệt, chống ăn mòn và chống biến dạng.
Thanh điện trở đốt nóng Bộ phận phát nhiệt trực tiếp trong bồn nóng, công suất 800 W, đáp ứng dải nhiệt độ từ 50 °C đến 100 °C.
Cảm biến nhiệt độ Cảm biến nhiệt điện trở kim loại Platinum PT100 ($R_0 = 100,\Omega$ tại 0 °C), tín hiệu tuyến tính, độ ổn định và độ chính xác cao.
Khối công suất Bộ công suất Omron G3PX-220EH (Solid State Relay điều khiển góc kích $\alpha$). Chịu áp 100–240 VAC, dòng tải 20 A (50/60 Hz), nhận tín hiệu điều khiển 4–20 mA từ PLC để điều chỉnh điện áp ngõ ra 0–220 VAC cấp cho thanh gia nhiệt.
Bộ điều khiển PLC Siemens S7-300 bao gồm: CPU 312 (mã 6ES7 312-1AE13-0AB0), Module ngõ vào/ra số DI/DO 16 bit (1BL00), Module ngõ vào tương tự AI 8x13 bit (1KF01), Module ngõ ra tương tự AO 2x12 bit (5HB01).
Tủ điện điều khiển Kích thước 270 x 200 x 200 mm, tích hợp rơ le, nguồn cấp và sơ đồ mạch khởi động hệ thống an toàn.
Phần mềm lập trình PLC SIMATIC Manager (Step 7): xử lý tín hiệu analog dòng/áp/nhiệt độ, sử dụng khối hàm DB58 để điều khiển thuật toán PID; chương trình gồm khối chính OB1, khối hàm chức năng FC1 (nút nhấn), FC2 (đọc cảm biến analog), FB3.
Phần mềm SCADA/HMI Siemens WinCC: cấu hình Graphics Designer (mô phỏng đồ họa), Tag Logging (lưu trữ biến quá trình), Alarm Logging (quản lý cảnh báo lỗi), Report Designer và User Archives.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Tổng quan về đề tài

Chương 1 trình bày tính cấp thiết của bài toán tự động hóa điều khiển nhiệt độ trong công nghiệp và sinh hoạt. Tác giả phân tích các tiêu chí chất lượng bắt buộc của một hệ thống điều khiển tự động gồm: thời gian quá độ ngắn, độ vọt lố nhỏ, sai số xác lập nhỏ và tiết kiệm điện năng. Chương này xác định rõ mục tiêu chế tạo hoàn chỉnh mô hình phần cứng, nhận dạng hệ thống và ứng dụng các giải thuật Cascade và Feed forward Control nhằm phục vụ nghiên cứu và giảng dạy môn học Thí nghiệm Điều khiển quá trình. Đồng thời, cấu trúc luận văn được phân định rõ ràng thành 5 chương.

Chương 2: Cơ sở lý thuyết

Chương 2 tổng hợp cơ sở lý thuyết về mô hình hóa và điều khiển quá trình. Tác giả phân tích chi tiết bốn dạng mô hình (đồ họa, toán học, máy tính, suy luận) và so sánh hai phương pháp xây dựng mô hình toán học (lý thuyết và thực nghiệm hộp đen).

Chương này trình bày chi tiết toán học của bộ điều khiển PID kinh điển với các công thức tính toán và tác động của từng thông số $K_p, K_i, K_d$ đến đáp ứng của hệ thống:

Thông số điều chỉnh Thời gian đáp ứng Thời gian xác lập Độ vọt lố Sai số xác lập Độ ổn định
$K_p$ (Tăng) Giảm Tăng ít Tăng Giảm Giảm cấp
$K_i$ (Tăng) Giảm Tăng Tăng Giảm đáng kể Giảm cấp
$K_d$ (Tăng) Giảm ít Giảm Giảm Thay đổi ít (về lý thuyết không đổi) Cải thiện nếu $K_d$ nhỏ

Phần cuối chương phân tích cấu trúc, sơ đồ khối và điều kiện áp dụng của phương pháp điều khiển nối tiếp Cascade Control (đòi hỏi vòng ngoài có thời gian chết lớn và động lực học vòng trong nhanh hơn) cùng phương pháp điều khiển sớm Feed forward Control (đo và xử lý trước biến nhiễu nhiệt độ và lưu lượng).

Chương 3: Phương hướng và các phương pháp về nhận dạng hệ thống

Chương 3 xây dựng lưu đồ P&ID của hệ thống trao đổi nhiệt với các luồng tín hiệu chuẩn 4–20 mA kết nối giữa cảm biến nhiệt độ (TT), bộ điều khiển (TC) và cơ cấu chấp hành (YIC). Tác giả trình bày phương pháp xác định hàm truyền cho khâu quán tính bậc một và khâu quán tính bậc một có trễ $G(s) = \frac{K e^{-\tau s}}{Ts + 1}$ thông qua phương pháp hai điểm quy chiếu đáp ứng hàm nấc.

Chương này phân tích và so sánh 5 phương pháp xác định tham số bộ điều khiển PID:

  1. Phương pháp chỉnh định bằng tay (Manual tuning).
  2. Phương pháp thực nghiệm Ziegler-Nichols thứ hai (dựa trên độ lợi tới hạn $K_{cr}$ và chu kỳ dao động tới hạn $P_{cr}$).
  3. Phương pháp Chien – Hrones – Reswick (CHR) dựa trên hằng số thời gian và độ vọt lố 0% hoặc 20%.
  4. Phương pháp Cohen-Coon dựa trên mô hình bậc một có trễ.
  5. Phương pháp tối ưu hóa bằng phần mềm.

Từ phân tích đáp ứng không dao động của mô hình trên MATLAB, tác giả quyết định lựa chọn giải pháp nhận dạng chuyển đổi từ hàm truyền bậc một có trễ sang mô hình quán tính bậc hai không trễ, kết hợp phương pháp chỉnh định bằng tay để thiết lập thông số PID.

Chương 4: Đề xuất công nghệ và tính toán thiết kế

Chương 4 tập trung vào việc hiện thực hóa phần cứng và phần mềm cho hệ thống. Nhóm tác giả trình bày kiến trúc tích hợp giữa PLC Siemens S7-300 (CPU 312, module DI/DO, AI, AO) với máy tính trung tâm chạy phần mềm SIMATIC Manager và WinCC.

Nội dung chương mô tả chi tiết:

  • Thiết kế cơ khí bồn nóng bằng inox 304, thanh điện trở gia nhiệt 800 W và cảm biến nhiệt độ PT100.
  • Khối điều khiển công suất Omron G3PX-220EH: phân tích sơ đồ 17 chân kết nối, nguyên lý kích góc pha $\alpha$ cho solid state relay để điều khiển điện áp hiệu dụng trên tải điện trở thuần $R$ theo công thức: $$U_{rms} = \sqrt{\frac{1}{\pi} \int_{\alpha}^{\pi} U_m^2 \sin^2(\omega t) d(\omega t)} = \sqrt{\frac{U_m^2}{2\pi} \left( (\pi - \alpha) + \frac{\sin(2\alpha)}{2} \right)}$$
  • Thiết kế tủ điện điều khiển kích thước 270 x 200 x 200 mm và sơ đồ mạch cấp nguồn, khởi động hệ thống.

Chương 5: Thực nghiệm – Đánh giá

Chương 5 trình bày toàn bộ quy trình thu thập dữ liệu và kết quả thực nghiệm. Tác giả thực hiện khảo sát đáp ứng vòng hở của bồn nóng dưới hai mức kích thích tín hiệu dòng điện 10 mA và 20 mA xuất từ PLC. Dữ liệu thu thập qua WinCC được xử lý bằng mã lệnh MATLAB để trích xuất hàm truyền bậc một có trễ và chuyển đổi sang hàm truyền bậc hai tương ứng:

  • Tại mức kích thích 10 mA: $$G_{10mA_b1}(s) = \frac{K e^{-\tau s}}{Ts + 1} \longrightarrow G_{10mA_b2}(s) = \frac{K}{(T_1 s + 1)(T_2 s + 1)}$$
  • Tại mức kích thích 20 mA: $$G_{20mA_b1}(s) \longrightarrow G_{20mA_b2}(s) = \frac{K}{(T_1 s + 1)(T_2 s + 1)}$$

Kết quả so sánh trên đồ thị mô phỏng và thực tế chỉ ra rằng đáp ứng với tín hiệu 20 mA cho tốc độ đáp ứng nhanh hơn và sai lệch giữa mô hình tính toán với thực tế nhỏ hơn.

Tiếp theo, chương này trình bày cấu trúc chương trình PLC (khối FC1, FC2, FB3) để điều khiển bồn trao đổi nhiệt và khảo sát đáp ứng khi thay đổi lưu lượng dòng lạnh qua van tuyến tính (tín hiệu 4–20 mA). Hệ thống giao diện WinCC được triển khai để điều chỉnh trực tiếp các thông số PID, giám sát tín hiệu nhiệt độ và kiểm chứng đáp ứng điều khiển Cascade khi có nhiễu $W$ không đổi và khi nhiễu thay đổi từ van tuyến tính.

Kết quả và đóng góp

Kết quả nghiên cứu chính

  • Chế tạo và tích hợp phần cứng hoàn chỉnh: Xây dựng thành công mô hình hệ thống trao đổi nhiệt vật lý kết hợp bồn nóng (Inox 304, thanh gia nhiệt 800 W), cảm biến nhiệt độ PT100, khối công suất bán dẫn Omron G3PX-220EH và trạm PLC Siemens S7-300 (CPU 312 cùng các module mở rộng DI/DO, AI, AO).
  • Nhận dạng chính xác đối tượng: Thu thập thành công dữ liệu thực nghiệm vòng hở tại các mức dòng kích thích 10 mA và 20 mA, chuyển đổi thành công mô hình quán tính bậc một có trễ sang hàm truyền quán tính bậc hai không trễ trên MATLAB Simulink với độ sai lệch nhỏ so với đường đặc tính thực tế.
  • Hiện thực hóa hệ thống SCADA: Thiết kế hoàn chỉnh giao diện điều khiển và giám sát thời gian thực trên phần mềm WinCC, liên kết biến dữ liệu với SIMATIC Manager, cho phép quan sát đồ thị nhiệt độ $PV$, thay đổi giá trị đặt $SP$ và tinh chỉnh các thông số $K_p, K_i, K_d$ trực tiếp khi hệ thống đang vận hành.
  • Kiểm chứng thuật toán điều khiển nâng cao: Ứng dụng thành công cấu trúc điều khiển Cascade Control và Feed forward Control trên mô hình thực, cải thiện khả năng triệt tiêu dao động do biến nhiễu lưu lượng dòng lạnh gây ra bởi van tuyến tính.

Đóng góp của đề tài

  • Cung cấp một bộ tài liệu kỹ thuật hoàn chỉnh từ khâu tính toán phần cứng, ghép nối thiết bị công nghiệp đến thuật toán điều khiển quá trình nhiệt.
  • Đóng góp một mô hình thiết bị thực nghiệm trực quan, đạt chuẩn công nghiệp, phục vụ công tác giảng dạy, thực hành và nghiên cứu chuyên sâu về môn học Thí nghiệm Điều khiển quá trình tại Khoa Cơ khí Chế tạo máy, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Hạn chế của đề tài

  • Kích thước mô hình thực nghiệm còn nhỏ gọn và thể tích bồn chứa hạn chế, dẫn đến quán tính nhiệt của hệ thống có sự khác biệt nhất định so với các hệ thống trao đổi nhiệt quy mô lớn trong nhà máy công nghiệp.
  • Mô hình chịu ảnh hưởng của hiện tượng thất thoát nhiệt tự nhiên ra môi trường xung quanh và tính phi tuyến của cảm biến/cơ cấu chấp hành.
  • Việc xác định thông số PID phụ thuộc vào phương pháp chỉnh định bằng tay dựa trên mô phỏng thực nghiệm, chưa tích hợp thuật toán tự động nhận dạng thích nghi trực tuyến khi điểm làm việc thay đổi lớn.

Hướng nghiên cứu tiếp theo

  • Nghiên cứu và ứng dụng các giải thuật điều khiển hiện đại và thông minh hơn như điều khiển mờ (Fuzzy Logic Control), mạng nơ-ron hoặc điều khiển dự báo theo mô hình (MPC) trên nền tảng PLC và WinCC đã xây dựng.
  • Nâng cấp và tự động hóa vòng điều khiển lưu lượng độc lập cho van tuyến tính để tối ưu hóa hoàn toàn vòng lặp Feed forward khi lưu lượng và nhiệt độ dòng lạnh thay đổi liên tục.

Giá trị tham khảo

Tài liệu đồ án tốt nghiệp này mang lại giá trị tham khảo thiết thực cho các đối tượng:

  • Sinh viên và học viên ngành Công nghệ Kỹ thuật Cơ điện tử, Kỹ thuật Điều khiển và Tự động hóa: Là tài liệu tham khảo chi tiết về phương pháp nhận dạng hệ thống nhiệt thực nghiệm bằng hộp đen và kỹ thuật xử lý tín hiệu thực nghiệm trên MATLAB.
  • Kỹ sư và người làm đề tài về hệ thống SCADA/PLC công nghiệp: Cung cấp tài liệu hướng dẫn cấu hình phần cứng PLC Siemens S7-300, kỹ thuật kết nối khối công suất SSR Omron G3PX-220EH điều khiển điện trở công suất lớn bằng tín hiệu 4–20 mA, cách đọc và chuẩn hóa tín hiệu từ cảm biến nhiệt độ PT100, cùng kỹ thuật thiết kế giao diện WinCC kết nối SIMATIC Manager.

Câu hỏi thường gặp

1. Khối công suất Omron G3PX-220EH thực hiện nhiệm vụ gì trong hệ thống và nhận tín hiệu điều khiển như thế nào?
Khối công suất Omron G3PX-220EH đảm nhiệm việc chuyển đổi tín hiệu dòng analog 4–20 mA xuất ra từ module ngõ ra tương tự AO của PLC thành điện áp xoay chiều biến đổi liên tục từ 0 đến 220 VAC (thông qua điều khiển góc kích pha $\alpha$ của solid state relay) để cấp nguồn và điều chỉnh công suất đốt nóng cho thanh điện trở 800 W.

2. Cấu hình phần cứng PLC Siemens S7-300 sử dụng trong đồ án gồm những module cụ thể nào?
Hệ thống sử dụng trạm PLC Siemens S7-300 gồm các module: CPU 312 (mã 6ES7 312-1AE13-0AB0), module ngõ vào/ra số DI/DO 16 bit (1BL00), module ngõ vào tương tự AI 8x13 bit (1KF01) để đọc tín hiệu cảm biến, và module ngõ ra tương tự AO 2x12 bit (5HB01) để xuất tín hiệu điều khiển 4–20 mA.

3. Tại sao nhóm tác giả lại thực hiện chuyển đổi hàm truyền bồn nóng từ bậc một có trễ sang hàm truyền bậc hai không trễ?
Trong quá trình thực nghiệm và thu thập số liệu đáp ứng bước nhảy, đối tượng nhiệt thực tế có hằng số thời gian lớn và tồn tại thời gian trễ do kích thước bồn và quán tính truyền nhiệt. Để hệ thống đáp ứng tốt hơn và thuận tiện cho việc tính toán, mô phỏng thiết kế bộ điều khiển trên MATLAB Simulink, nhóm tác giả đã sử dụng phương pháp xấp xỉ toán học để đưa mô hình bậc một có trễ về dạng khâu quán tính bậc hai.

4. Phương pháp nào được nhóm tác giả lựa chọn để xác định thông số cho bộ điều khiển PID?
Sau khi khảo sát 5 phương pháp khác nhau và nhận thấy đồ thị đáp ứng hàm truyền mô phỏng trên MATLAB không xuất hiện dao động tuần hoàn, nhóm tác giả đã lựa chọn phương pháp điều chỉnh bằng tay (Manual tuning) kết hợp mô phỏng trên MATLAB để tìm ra bộ thông số tối ưu nạp vào khối điều khiển PID (DB58) của PLC.

5. Những chức năng chính nào của phần mềm WinCC đã được khai thác trong đồ án?
Phần mềm WinCC được sử dụng để xây dựng giao diện HMI/SCADA với các chức năng: Graphics Designer (thiết kế giao diện mô phỏng và bảng điều khiển), Tag Logging (thu thập, lưu trữ dữ liệu thời gian thực và xuất dữ liệu), Alarm Logging (hiển thị và lưu trữ thông báo/cảnh báo lỗi), Report Designer (tạo báo cáo sự kiện) và User Archives (trao đổi dữ liệu).

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp đã hoàn thành việc thiết kế, chế tạo và tích hợp hoàn chỉnh mô hình thực nghiệm hệ thống trao đổi nhiệt sử dụng bộ điều khiển PLC Siemens S7-300 và hệ thống giám sát SCADA trên nền tảng WinCC. Thông qua phương pháp nhận dạng thực nghiệm hộp đen, nhóm tác giả đã xây dựng thành công hàm truyền toán học của đối tượng nhiệt và kiểm chứng sự phù hợp giữa mô phỏng MATLAB với đáp ứng thực tế. Việc ứng dụng thành công cấu trúc điều khiển Cascade Control và Feed forward Control đã chứng minh hiệu quả nâng cao chất lượng điều chỉnh nhiệt độ khi có biến nhiễu lưu lượng, đồng thời tạo ra một mô hình thực hành phục vụ giảng dạy môn học Thí nghiệm Điều khiển quá trình tại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM.