I. Hướng Dẫn Toàn Diện Đồ Án Chi Tiết Máy Hệ Dẫn Động
Thực hiện đồ án chi tiết máy về hệ dẫn động cơ khí là một cột mốc quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí. Đồ án này không chỉ tổng hợp kiến thức lý thuyết từ các môn học như Nguyên lý máy, Chi tiết máy, Sức bền vật liệu mà còn rèn luyện kỹ năng thiết kế thực tế. Một hệ dẫn động cơ khí điển hình bao gồm các thành phần cốt lõi: động cơ điện, bộ truyền ngoài (như bộ truyền đai hoặc bộ truyền xích), hộp giảm tốc, và các cơ cấu chấp hành. Mục tiêu chính là thiết kế một hệ thống có khả năng truyền công suất và chuyển động từ nguồn phát đến máy công tác một cách hiệu quả, an toàn và bền bỉ. Quá trình này đòi hỏi người thiết kế phải thực hiện một chuỗi các bước tính toán phức tạp, từ việc chọn động cơ điện phù hợp với yêu cầu tải trọng, phân phối tỷ số truyền hợp lý cho các cấp, đến thiết kế chi tiết từng bộ phận như thiết kế bánh răng, tính toán trục, chọn ổ lăn và tính toán then. Ngoài ra, việc lựa chọn vật liệu chế tạo máy và xác định dung sai lắp ghép cũng đóng vai trò quyết định đến chất lượng và khả năng làm việc của toàn bộ hệ thống. Cuối cùng, tất cả các tính toán và lựa chọn thiết kế đều được trình bày rõ ràng trong thuyết minh đồ án chi tiết máy và các bản vẽ chi tiết máy, bản vẽ lắp hộp giảm tốc sử dụng các phần mềm chuyên dụng như AutoCAD hoặc Solidworks. Đồ án này là cơ hội để sinh viên áp dụng lý thuyết vào giải quyết một bài toán kỹ thuật hoàn chỉnh.
1.1. Tầm quan trọng của thiết kế hệ dẫn động cơ khí
Thiết kế hệ dẫn động cơ khí là nền tảng của ngành kỹ thuật cơ khí, đóng vai trò then chốt trong hầu hết các máy móc và dây chuyền sản xuất công nghiệp. Năng lực thiết kế một hệ dẫn động hoàn chỉnh phản ánh mức độ nắm vững kiến thức chuyên ngành và kỹ năng giải quyết vấn đề của một kỹ sư. Thông qua việc thực hiện đồ án chi tiết máy, sinh viên được trang bị tư duy thiết kế hệ thống, học cách phân tích yêu cầu kỹ thuật, lựa chọn giải pháp tối ưu và tính toán chi tiết từng bộ phận để đảm bảo khả năng làm việc theo yêu cầu. Quá trình này giúp củng cố kiến thức về moment xoắn, công suất, hiệu suất và các yếu tố ảnh hưởng đến độ bền của chi tiết máy. Đây là bước chuẩn bị cần thiết cho công việc thực tế sau khi tốt nghiệp, nơi các kỹ sư thường xuyên phải đối mặt với các bài toán thiết kế, cải tiến hoặc bảo trì các hệ thống truyền động cơ khí phức tạp.
1.2. Các thành phần chính trong một hộp giảm tốc cơ khí
Một hộp giảm tốc là trái tim của nhiều hệ dẫn động, có chức năng giảm tốc độ và tăng moment xoắn. Cấu trúc của nó bao gồm nhiều chi tiết máy được lắp ghép chính xác. Các thành phần chính bao gồm: bộ truyền bánh răng (như bánh răng trụ răng thẳng, bánh răng trụ răng nghiêng, hoặc trục vít bánh vít), các trục (trục vào, trục ra, trục trung gian), hệ thống ổ lăn để đỡ trục, then để truyền moment xoắn giữa trục và bánh răng, vỏ hộp để chứa đựng và bảo vệ các chi tiết bên trong, cùng các chi tiết phụ như que thăm dầu, nút thông hơi, và vít tháo dầu. Việc lựa chọn và thiết kế bánh răng là quan trọng nhất, quyết định tỷ số truyền và khả năng tải của hộp giảm tốc. Tùy theo yêu cầu, hộp giảm tốc có thể là hộp giảm tốc 1 cấp hoặc hộp giảm tốc 2 cấp để đạt được tỷ số truyền mong muốn.
1.3. Phân tích yêu cầu đầu vào cho đồ án thiết kế
Bước đầu tiên và quan trọng nhất của mọi đồ án chi tiết máy là phân tích chính xác các yêu cầu đầu vào. Các thông số này thường do đề bài cung cấp, mô phỏng một bài toán thực tế. Ví dụ, trong tài liệu tham khảo, các yêu cầu bao gồm: Lực tiếp tuyến trên băng tải (P = 1300 N), vận tốc băng tải (V = 2,4 m/s), đường kính tang (D = 290 mm) và chế độ làm việc (5 năm, 2 ca/ngày, 8 giờ/ca). Từ những dữ liệu này, người thiết kế phải tính toán được công suất cần thiết trên trục công tác, từ đó xác định công suất động cơ yêu cầu sau khi tính toán hiệu suất toàn hệ thống. Việc phân tích sai các yêu cầu đầu vào sẽ dẫn đến toàn bộ quá trình chọn động cơ điện và thiết kế sau này bị sai lệch, không đáp ứng được điều kiện vận hành.
II. Thách Thức Khi Tính Toán Hệ Dẫn Động Cơ Khí Và Tối Ưu
Quá trình thiết kế một hệ dẫn động cơ khí không chỉ đơn thuần là áp dụng công thức, mà còn chứa đựng nhiều thách thức kỹ thuật đòi hỏi sự cân nhắc và tối ưu hóa. Một trong những khó khăn lớn nhất là việc phân phối tỷ số truyền một cách hợp lý giữa bộ truyền ngoài và các cấp trong hộp giảm tốc. Lựa chọn này ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước, khối lượng và hiệu suất của toàn bộ hệ thống. Ví dụ, một tỷ số truyền lớn cho hộp giảm tốc 1 cấp có thể làm tăng đáng kể kích thước bánh răng. Thách thức tiếp theo là kiểm nghiệm độ bền cho các chi tiết máy chịu lực quan trọng như trục và bánh răng. Quá trình tính toán trục phải xét đến cả ứng suất uốn và xoắn, đồng thời phải đảm bảo độ cứng vững để hệ thống hoạt động ổn định. Việc lựa chọn vật liệu chế tạo máy và các thông số dung sai lắp ghép cũng là một bài toán phức tạp. Vật liệu phải đủ bền, chịu mài mòn tốt nhưng cũng cần có chi phí hợp lý và dễ gia công. Dung sai quá chặt có thể gây khó khăn khi lắp ráp và tăng chi phí, trong khi dung sai quá lỏng có thể gây ra rung động và giảm tuổi thọ của các chi tiết như ổ lăn. Việc cân bằng giữa các yếu tố kỹ thuật, kinh tế và công nghệ là chìa khóa để có một bản thiết kế thành công.
2.1. Phân phối tỉ số truyền và chọn động cơ điện tối ưu
Việc phân phối tỷ số truyền là một trong những quyết định thiết kế đầu tiên và có ảnh hưởng sâu rộng. Tỷ số truyền chung của hệ thống (ich) được xác định từ tốc độ yêu cầu của máy công tác và tốc độ đồng bộ của động cơ. Sau đó, tỷ số truyền này được phân chia cho bộ truyền ngoài (iđai, ixích) và các cấp trong hộp giảm tốc (iHGT). Theo kinh nghiệm thiết kế, tỷ số truyền của bộ truyền đai thường nằm trong khoảng 2-4, trong khi bộ truyền bánh răng có thể đạt tỷ số truyền cao hơn. Dựa trên phân phối này, quá trình chọn động cơ điện được thực hiện. Công suất cần thiết được tính từ công suất trên trục công tác và hiệu suất toàn hệ thống. Việc chọn động cơ có công suất quá lớn sẽ gây lãng phí năng lượng, trong khi công suất quá nhỏ sẽ không đảm bảo hệ thống hoạt động ổn định. Tài liệu tham khảo cho thấy, sau khi tính toán công suất cần thiết Nct = 3.59KW, động cơ A02-42-4 với công suất Nđc = 5.5KW được chọn, đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
2.2. Vấn đề dung sai lắp ghép và vật liệu chế tạo máy
Độ chính xác làm việc và tuổi thọ của hệ dẫn động cơ khí phụ thuộc rất lớn vào dung sai lắp ghép và vật liệu chế tạo máy. Mỗi mối ghép trong hệ thống, ví dụ như ghép giữa ổ lăn và trục, trục và bánh răng, đều yêu cầu một kiểu lắp cụ thể (lắp lỏng, lắp trung gian, hay lắp chặt) để đảm bảo chức năng của nó. Việc chọn sai dung sai có thể dẫn đến các hỏng hóc nghiêm trọng. Về vật liệu, các chi tiết khác nhau yêu cầu các đặc tính khác nhau. Bánh răng thường được làm từ thép 45, thép 35 đã qua nhiệt luyện để đạt độ cứng bề mặt cao và độ dẻo dai ở phần lõi, giúp chống mài mòn và chịu tải va đập. Trục thường được làm từ thép C45. Lựa chọn vật liệu không chỉ dựa trên cơ tính mà còn phải cân nhắc đến tính công nghệ và giá thành, là một bài toán tối ưu quan trọng trong đồ án chi tiết máy.
2.3. Quy trình kiểm nghiệm độ bền cho các chi tiết máy
Sau khi tính toán và xác định kích thước sơ bộ, bước kiểm nghiệm độ bền là bắt buộc để đảm bảo an toàn và tuổi thọ thiết kế. Đối với bánh răng, cần kiểm nghiệm bền tiếp xúc để chống tróc rỗ bề mặt và kiểm nghiệm bền uốn để chống gãy răng. Các công thức kiểm nghiệm này thường phức tạp, phụ thuộc vào nhiều hệ số như hệ số tải trọng, hệ số dạng răng, và vật liệu. Đối với trục, việc kiểm nghiệm bền mỏi là quan trọng nhất, đặc biệt tại các tiết diện có sự thay đổi đột ngột về đường kính hoặc có rãnh then, nơi tập trung ứng suất cao. Quá trình này bao gồm việc xây dựng biểu đồ moment uốn và xoắn, sau đó tính toán ứng suất tương đương và so sánh với ứng suất cho phép của vật liệu. Nếu điều kiện bền không được thỏa mãn, người thiết kế phải quay lại bước tính toán sơ bộ để tăng kích thước chi tiết hoặc chọn vật liệu tốt hơn.
III. Phương Pháp Thiết Kế Bộ Truyền Đai và Bánh Răng Chi Tiết
Thiết kế các bộ truyền là phần cốt lõi trong đồ án chi tiết máy về hệ dẫn động cơ khí. Hai loại bộ truyền phổ biến nhất là bộ truyền đai cho truyền động ngoài và bộ truyền bánh răng bên trong hộp giảm tốc. Đối với bộ truyền đai, quy trình thiết kế bắt đầu bằng việc chọn loại đai (đai thang, đai dẹt) dựa trên công suất và vận tốc. Sau đó, các thông số hình học như đường kính bánh đai, khoảng cách trục, và chiều dài đai được xác định. Bước quan trọng là tính toán số dây đai cần thiết để truyền đủ công suất mà không bị trượt, đồng thời kiểm nghiệm các điều kiện về góc ôm và số vòng chạy của đai trong một giây. Trong khi đó, thiết kế bánh răng phức tạp hơn nhiều. Quá trình này bắt đầu bằng việc chọn vật liệu và xác định ứng suất cho phép. Sau đó, khoảng cách trục được tính toán sơ bộ, từ đó xác định các thông số cơ bản như mô-đun, số răng, và góc nghiêng. Tất cả các thông số này phải được tính toán lại và kiểm nghiệm bền một cách cẩn thận để đảm bảo bộ truyền làm việc êm, không bị phá hủy do mỏi hoặc mài mòn. Tài liệu gốc đã trình bày chi tiết các bước tính toán cho bộ truyền đai thang loại A và bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng.
3.1. Quy trình tính toán và chọn bộ truyền đai thang
Thiết kế bộ truyền đai thang bao gồm nhiều bước tuần tự. Đầu tiên, dựa vào công suất truyền (N = 3,34 KW) và số vòng quay trục dẫn (n1 = 473,86 v/p), ta chọn loại tiết diện đai. Tài liệu tham khảo đã so sánh giữa đai loại O và loại A, và cuối cùng chọn đai loại A do thỏa mãn điều kiện về số dây đai. Tiếp theo, đường kính bánh đai nhỏ D1 được chọn sơ bộ và đường kính bánh đai lớn D2 được tính theo tỷ số truyền. Các giá trị này sau đó được làm tròn theo tiêu chuẩn. Chiều dài đai L và khoảng cách trục A được xác định chính xác. Bước quan trọng là kiểm nghiệm góc ôm trên bánh nhỏ (α1 ≥ 120°) để tránh trượt và tính số dây đai cần thiết (Z). Cuối cùng, lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục được tính toán để phục vụ cho quá trình tính toán trục và chọn ổ lăn sau này.
3.2. Thiết kế bánh răng trụ răng thẳng và răng nghiêng
Việc thiết kế bánh răng cho hộp giảm tốc là một công việc đòi hỏi độ chính xác cao. Đối với bánh răng trụ răng nghiêng, quy trình bắt đầu bằng việc chọn vật liệu (thép 45 cho bánh nhỏ, thép 35 cho bánh lớn) và xác định ứng suất cho phép dựa trên chế độ làm việc. Khoảng cách trục A được tính sơ bộ dựa trên moment xoắn và các hệ số kinh nghiệm. Từ đó, mô-đun pháp (mn) và tổng số răng (Zt) được xác định. Sau khi chọn số răng cho bánh nhỏ (Z1) và bánh lớn (Z2) theo tỷ số truyền, góc nghiêng răng (β) được tính lại chính xác. Các kích thước hình học khác như đường kính vòng chia, vòng đỉnh, vòng chân được tính toán. Cuối cùng, bước không thể thiếu là kiểm nghiệm độ bền uốn và bền tiếp xúc để đảm bảo bánh răng hoạt động bền bỉ trong suốt tuổi thọ thiết kế. Các lực tác dụng lên bộ truyền (lực vòng, lực hướng tâm, lực dọc trục) cũng được xác định để tính toán cho trục và ổ lăn.
3.3. Lựa chọn khớp nối trục và các chi tiết phụ trợ
Ngoài các bộ truyền chính, hệ dẫn động cơ khí còn bao gồm các chi tiết quan trọng khác. Khớp nối trục được sử dụng để nối trục từ hộp giảm tốc đến máy công tác. Chức năng của nó là truyền chuyển động quay và moment xoắn, đồng thời có thể bù trừ cho các sai lệch nhỏ về vị trí giữa các trục. Việc lựa chọn khớp nối phụ thuộc vào moment xoắn cần truyền, đường kính trục và điều kiện làm việc. Các chi tiết phụ trợ trong hộp giảm tốc như nắp ổ, nắp thăm, nút thông hơi, que thăm dầu và nút tháo dầu cũng cần được thiết kế hoặc lựa chọn hợp lý. Chúng đảm bảo việc lắp ráp, kiểm tra, bôi trơn hộp giảm tốc và bảo trì được thực hiện dễ dàng, góp phần nâng cao độ tin cậy và tuổi thọ của toàn bộ hệ thống.
IV. Bí Quyết Tính Toán Trục và Chọn Ổ Lăn Chính Xác Nhất
Trục và ổ lăn là bộ đôi nền tảng, tạo nên bộ khung xương cho bất kỳ hộp giảm tốc nào. Quá trình tính toán trục là một trong những phần phức tạp nhất của đồ án chi tiết máy, đòi hỏi sự kết hợp giữa kiến thức về sức bền vật liệu và kết cấu cơ khí. Thiết kế trục không chỉ đơn thuần là xác định đường kính để chịu được moment xoắn. Nó phải chịu được cả moment uốn gây ra bởi lực từ các bộ truyền (bánh răng, bánh đai). Do đó, quy trình tính toán thường bắt đầu bằng việc xác định sơ bộ đường kính trục, sau đó thiết kế kết cấu trục (phân chia các đoạn trục lắp bánh răng, ổ lăn) và xác định các lực tác dụng. Tiếp theo, các phản lực tại gối đỡ (ổ lăn) được tính toán, và biểu đồ moment uốn, xoắn được xây dựng. Dựa vào đó, đường kính tại các tiết diện nguy hiểm được tính toán chính xác và kiểm nghiệm bền mỏi. Song song với việc thiết kế trục, việc chọn ổ lăn phải được thực hiện cẩn thận. Lựa chọn ổ lăn phụ thuộc vào đường kính trục, loại tải trọng (hướng tâm, dọc trục hay kết hợp), và tuổi thọ yêu cầu, đảm bảo hệ thống vận hành trơn tru và bền bỉ.
4.1. Phân tích lực và tính toán moment xoắn trên trục
Đây là bước cơ sở cho việc tính toán trục. Tất cả các lực từ bộ truyền đai và bộ truyền bánh răng phải được xác định chính xác về phương, chiều và độ lớn. Đối với bánh răng trụ răng nghiêng, có ba thành phần lực: lực vòng (Pt), lực hướng tâm (Pr) và lực dọc trục (Pa). Các lực này được đặt tại điểm ăn khớp trên vòng chia của bánh răng. Chúng gây ra cả moment uốn trên hai mặt phẳng (ví dụ, XOZ và YOZ) và moment xoắn (Mz) trên trục. Việc phân tích và tính toán chính xác các lực và moment này là tiền đề để xác định phản lực tại các gối đỡ và vẽ biểu đồ nội lực. Một sai sót nhỏ trong bước này có thể dẫn đến kết quả thiết kế trục hoàn toàn sai.
4.2. Các bước xác định đường kính trục và kiểm nghiệm bền
Quy trình tính toán trục gồm hai giai đoạn chính: tính sơ bộ và tính chính xác. Giai đoạn sơ bộ giúp xác định đường kính tối thiểu chỉ dựa trên moment xoắn để chọn kích thước ổ lăn và phác thảo kết cấu trục. Giai đoạn tính chính xác (kiểm nghiệm) là quan trọng hơn. Sau khi có sơ đồ đặt lực và kết cấu trục, ta tính toán phản lực tại các ổ lăn và vẽ biểu đồ moment uốn và xoắn dọc theo chiều dài trục. Tại các tiết diện nguy hiểm (thường là nơi lắp bánh răng hoặc ngay sát ổ lăn), moment uốn tổng hợp và moment tương đương được tính. Đường kính trục tại các tiết diện này được kiểm tra theo điều kiện bền mỏi. Theo tài liệu tham khảo, đường kính trục I được tính toán và chọn là 30mm và 35mm tại các tiết diện lắp ổ và bánh răng, tương tự trục II có đường kính 35mm và 40mm, đảm bảo đủ bền và cứng vững.
4.3. Hướng dẫn chọn ổ lăn và tính toán then phù hợp
Việc chọn ổ lăn và tính toán then gắn liền với thiết kế trục. Ổ lăn được chọn chủ yếu dựa trên đường kính trong (phải vừa với đường kính ngõng trục đã thiết kế) và khả năng chịu tải. Với trục của hộp giảm tốc bánh răng trụ, tải trọng chủ yếu là lực hướng tâm, nên ổ bi đỡ một dãy thường được ưu tiên. Tuy nhiên, với bánh răng nghiêng có lực dọc trục, cần sử dụng ổ bi đỡ chặn hoặc một cặp ổ bi đỡ để chịu tải dọc trục. Then được sử dụng để truyền moment xoắn từ trục đến bánh răng hoặc bánh đai và ngược lại. Việc tính toán then bao gồm kiểm tra bền dập và bền cắt. Chiều dài của then phải đủ lớn để áp suất trên bề mặt và ứng suất cắt không vượt quá giới hạn cho phép của vật liệu. Việc chọn then cũng phải tuân theo tiêu chuẩn tương ứng với đường kính trục.
V. Cách Trình Bày Thuyết Minh và Bản Vẽ Chi Tiết Máy Chuẩn
Hoàn thành các bước tính toán chỉ là một nửa công việc của đồ án chi tiết máy. Nửa còn lại, không kém phần quan trọng, là trình bày các kết quả đó một cách rõ ràng và chuyên nghiệp thông qua thuyết minh đồ án chi tiết máy và bộ bản vẽ kỹ thuật. Bản thuyết minh không chỉ là nơi liệt kê các công thức và con số, mà còn phải giải thích logic của quá trình thiết kế: tại sao lại chọn giải pháp này, cơ sở của các giả định, và cách các quyết định được đưa ra. Một bản thuyết minh tốt giúp người đọc (giảng viên hướng dẫn) hiểu rõ tư duy thiết kế và kiểm tra lại quá trình tính toán một cách dễ dàng. Song song đó, bộ bản vẽ kỹ thuật là ngôn ngữ của người kỹ sư. Nó bao gồm bản vẽ lắp hộp giảm tốc, thể hiện tổng thể kết cấu và vị trí tương quan của các chi tiết, và các bản vẽ chi tiết máy của những bộ phận cần gia công như trục, bánh răng. Các bản vẽ này phải được thực hiện bằng các phần mềm CAD như AutoCAD hoặc Solidworks, tuân thủ nghiêm ngặt các tiêu chuẩn về trình bày bản vẽ kỹ thuật, bao gồm cả việc ghi kích thước, dung sai lắp ghép, và các yêu cầu kỹ thuật khác.
5.1. Cấu trúc một bản thuyết minh đồ án chi tiết máy chuẩn
Một thuyết minh đồ án chi tiết máy chuyên nghiệp cần có cấu trúc logic và mạch lạc. Thông thường, nó bao gồm các chương chính sau: Chương 1 - Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền, trình bày các tính toán ban đầu về công suất và động học. Chương 2 - Thiết kế các bộ truyền, đi sâu vào tính toán bộ truyền đai hoặc xích và các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc. Chương 3 - Tính toán thiết kế trục, một chương quan trọng trình bày việc phân tích lực, vẽ biểu đồ nội lực và xác định kích thước trục. Chương 4 - Tính và chọn các chi tiết máy phụ, bao gồm chọn ổ lăn, tính toán then, khớp nối và các chi tiết vỏ hộp. Mỗi chương cần trình bày rõ ràng các bước tính, công thức sử dụng, các giá trị tra bảng và kết quả cuối cùng. Việc trích dẫn tài liệu tham khảo là bắt buộc để đảm bảo tính khoa học.
5.2. Kỹ thuật thực hiện bản vẽ lắp hộp giảm tốc trên CAD
Bản vẽ lắp hộp giảm tốc là tài liệu kỹ thuật quan trọng nhất, cho thấy toàn bộ kết cấu của sản phẩm. Bản vẽ này phải thể hiện được sự liên kết và vị trí tương đối của tất cả các chi tiết: vỏ hộp, nắp hộp, các trục, bánh răng, ổ lăn, nắp ổ, v.v. Các phần mềm CAD như Solidworks hay AutoCAD là công cụ không thể thiếu. Khi thực hiện, cần chú ý đến việc chọn các hình chiếu cần thiết (thường là hình chiếu đứng và hình cắt) để thể hiện rõ ràng nhất cấu trúc bên trong. Bảng kê các chi tiết (Bill of Materials - BOM) phải được tạo lập, trong đó ghi rõ số thứ tự, tên gọi, số lượng và vật liệu của từng chi tiết. Các kích thước chính như kích thước bao, khoảng cách tâm lỗ, kích thước lắp ghép quan trọng cũng cần được thể hiện trên bản vẽ lắp.
5.3. Yêu cầu kỹ thuật đối với một bản vẽ chi tiết máy
Bản vẽ chi tiết máy (hay bản vẽ chế tạo) là chỉ dẫn để gia công một chi tiết cụ thể. Do đó, nó phải chứa đựng đầy đủ và chính xác mọi thông tin cần thiết. Các yêu cầu chính bao gồm: đủ hình biểu diễn (hình chiếu, hình cắt) để mô tả hoàn toàn hình dạng của chi tiết; đầy đủ kích thước hình học; ghi rõ các yêu cầu về dung sai lắp ghép và dung sai hình học; chỉ định độ nhám bề mặt cho các bề mặt chức năng; và các yêu cầu kỹ thuật khác như vật liệu, điều kiện nhiệt luyện (nếu có). Ví dụ, trên bản vẽ trục, các đường kính ngõng trục lắp ổ lăn phải được ghi dung sai rất chính xác. Trên bản vẽ bánh răng, ngoài các kích thước thông thường, cần có một bảng thông số riêng cho các dữ liệu về ăn khớp như mô-đun, số răng, góc ăn khớp, v.v.
