Đề tài NCKH: Thiết kế chế tạo mô hình miết CNC - ĐHSPKT TP.HCM

Đề tài nghiên cứu thiết kế chế tạo mô hình miết CNC có dao động của sinh viên ngành Công nghệ chế tạo máy, Trường ĐH Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM năm 2020.

• Tác giả: Võ Nguyên Thịnh
• Người hướng dẫn: PGS.TS Phạm Sơn Minh
• Trường học: Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy
• Đề tài: Thiết kế và chế tạo mô hình miết CNC có dao động
• Loại tài liệu: Báo cáo tổng kết đề tài nghiên cứu khoa học của sinh viên
• Năm xuất bản: 2020
• Địa điểm: TP. Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Cách thiết kế mô hình miết CNC có dao động hiệu quả

Thiết kế mô hình miết CNC có dao động đòi hỏi sự kết hợp chặt chẽ giữa nguyên lý cơ học, điều khiển tự động và vật liệu thông minh. Mục tiêu chính là tạo ra một hệ thống gia công kim loại tấm linh hoạt, có khả năng tạo hình chi tiết phức tạp mà không cần khuôn. Trong nghiên cứu của nhóm sinh viên Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM (2020), thiết bị dao động PZT (Piezoelectric Transducers) được tích hợp vào đầu miết để tạo ra dao động tần số cao, giúp cải thiện khả năng biến dạng dẻo của vật liệu. Thiết kế này dựa trên nền tảng Incremental Sheet Forming (ISF) – một phương pháp gia công không khuôn đang được ứng dụng rộng rãi trong ngành cơ khí chính xác. Việc lựa chọn cơ cấu truyền động, hệ thống điều khiển và cấu trúc khung máy phải đảm bảo độ cứng vững, độ chính xác vị trí và khả năng đồng bộ với tín hiệu điều khiển dao động. Một trong những yếu tố then chốt là cơ cấu khớp mềm (flexure hinge), cho phép chuyển động vi mô ổn định và không ma sát – điều kiện cần để duy trì hiệu suất dao động siêu âm trong quá trình gia công. Các phần mềm như SolidWorks và ANSYS thường được sử dụng để mô phỏng ứng suất, biến dạng và tối ưu hóa hình học trước khi chế tạo thực tế.

1.1. Vai trò của PZT trong hệ thống miết CNC dao động

Bộ truyền động PZT (Piezoelectric Transducers) là thiết bị tạo dao động chủ lực trong mô hình này. Khi được cấp điện áp xoay chiều, PZT giãn nở vi mô theo tần số, tạo ra dao động tần số cao (thường từ 20–100 kHz) tại đầu miết. Dao động này làm giảm lực ma sát giữa dụng cụ và phôi, đồng thời tăng khả năng chảy dẻo cục bộ của kim loại tấm. Theo báo cáo của nhóm nghiên cứu (2020), việc tích hợp PZT giúp giảm lực cắt tới 15–20% và cải thiện độ chính xác hình học của chi tiết gia công.

1.2. Thiết kế cơ cấu khớp mềm cho chuyển động vi mô

Cơ cấu khớp mềm (flexure hinge) được sử dụng thay cho ổ bi truyền thống để đảm bảo chuyển động không ma sát và độ lặp lại cao. Thiết kế này dựa trên nguyên lý cơ cấu đàn hồi, cho phép biến dạng đàn hồi trong giới hạn cho phép mà không gây hao mòn. Các nghiên cứu trước (Howell, 2002) đã chứng minh hiệu quả của khớp mềm trong hệ thống vi cơ điện (MEMS) và thiết bị chính xác. Trong mô hình miết CNC có dao động, khớp mềm giúp truyền chuyển động vi mô từ PZT đến đầu miết một cách ổn định, đồng thời cách ly rung động không mong muốn ra khỏi khung máy chính.

II. Những thách thức khi chế tạo mô hình miết CNC tích hợp dao động

Việc chế tạo mô hình miết CNC có dao động gặp nhiều thách thức kỹ thuật liên quan đến độ chính xác, độ ổn định và khả năng đồng bộ hệ thống. Một trong những vấn đề lớn nhất là đồng bộ tín hiệu điều khiển giữa hệ CNC và bộ tạo dao động PZT. Nếu không được đồng bộ chính xác, dao động có thể gây rung lắc, làm giảm chất lượng bề mặt hoặc thậm chí làm hỏng chi tiết. Ngoài ra, độ cứng vững của khung máy cũng là yếu tố then chốt – bất kỳ độ võng nào dưới tải đều ảnh hưởng đến độ chính xác vị trí của đầu miết. Nghiên cứu của Võ Nguyên Thịnh và cộng sự (2020) cho thấy rằng việc sử dụng vật liệu nhôm hợp kim 6061-T6 cho khung máy giúp cân bằng giữa trọng lượng và độ cứng, nhưng vẫn cần gia cường tại các điểm chịu lực chính. Một thách thức khác là tản nhiệt cho PZT, vì thiết bị này sinh nhiệt đáng kể khi hoạt động liên tục. Nếu không được làm mát, hiệu suất điện áp và tuổi thọ của PZT sẽ giảm nhanh chóng. Cuối cùng, lập trình quỹ đạo công cụ (toolpath) cho ISF trong môi trường có dao động đòi hỏi phần mềm chuyên dụng, có khả năng mô phỏng tương tác giữa lực, dao động và biến dạng vật liệu.

2.1. Vấn đề đồng bộ tín hiệu điều khiển giữa CNC và PZT

Hệ thống điều khiển đồng bộ giữa máy CNC và bộ tạo dao động PZT là yếu tố quyết định thành công của mô hình. Tín hiệu điều khiển PZT phải được đồng bộ theo thời gian thực với vị trí đầu miết. Nếu lệch pha, dao động có thể phản tác dụng, gây mất ổn định quá trình gia công. Nhóm nghiên cứu đã sử dụng vi điều khiển Arduino kết hợp với bo mạch điều khiển PZT để tạo xung đồng bộ, đảm bảo tương tác động học chính xác giữa chuyển động cơ học và dao động siêu âm.

2.2. Quản lý nhiệt và độ bền của thiết bị PZT

PZT hoạt động ở điện áp cao (60–150 V) và tần số lớn, dẫn đến sinh nhiệt đáng kể. Nếu không được tản nhiệt hiệu quả, hiệu suất điện cơ sẽ suy giảm, thậm chí gây nứt gốm. Trong mô hình thực nghiệm, nhóm đã tích hợp tản nhiệt bằng cánh nhôm và quạt mini để duy trì nhiệt độ dưới 60°C. Đây là ngưỡng an toàn theo khuyến cáo của nhà sản xuất PICA Power Piezo Actuators (Datasheet P-225).

III. Phương pháp tích hợp dao động vào hệ thống miết CNC

Phương pháp tích hợp dao động siêu âm vào hệ thống miết CNC dựa trên nguyên lý hỗ trợ năng lượng ngoài (external energy-assisted forming). Thay vì chỉ dựa vào lực cơ học thuần túy, hệ thống sử dụng năng lượng dao động để kích thích biến dạng dẻo tại vùng tiếp xúc giữa đầu miết và phôi. Quá trình này được gọi là Ultrasonic-Assisted Incremental Sheet Forming (UA-ISF). Trong nghiên cứu tại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM, nhóm đã thiết kế cụm đầu miết gồm ba thành phần chính: (1) cơ cấu khớp mềm, (2) bộ truyền động PZT, và (3) đầu miết bằng thép dụng cụ. Tín hiệu điều khiển được tạo từ phần mềm Mach3, gửi đến động cơ bước và đồng thời kích hoạt PZT qua mạch khuếch đại công suất. Một yếu tố then chốt là tần số cộng hưởng – hệ thống hoạt động hiệu quả nhất khi tần số kích thích gần bằng tần số riêng của cụm đầu miết. Việc xác định tần số này đòi hỏi phân tích phổ tần số (frequency response) bằng phần mềm mô phỏng hoặc thử nghiệm thực tế. Kết quả cho thấy, ở tần số 28 kHz, lực gia công giảm 18% và độ mỏng thành phôi được kiểm soát tốt hơn so với phương pháp ISF thông thường.

3.1. Cấu trúc cụm đầu miết tích hợp PZT

Cụm đầu miết được thiết kế theo mô-đun, gồm khung nhôm, khớp mềm, PZT và đầu miết. PZT được kẹp chặt giữa hai tấm kim loại dẫn nhiệt, nối tiếp với khớp mềm để truyền chuyển động. Đầu miết có đường kính 10 mm, được làm từ thép SKD11 để đảm bảo độ cứng và chống mài mòn. Thiết kế này cho phép thay thế linh hoạt đầu miết theo yêu cầu hình học chi tiết.

3.2. Tối ưu tần số cộng hưởng cho hiệu suất gia công

Tần số cộng hưởng của hệ thống được xác định qua phân tích modal analysis trong ANSYS. Tại tần số cộng hưởng, biên độ dao động đạt cực đại với công suất đầu vào tối thiểu. Nhóm nghiên cứu đã thử nghiệm ở các dải tần 20–40 kHz và xác định 28 kHz là tần số tối ưu cho phôi nhôm A1100 dày 1 mm. Ở tần số này, chất lượng bề mặt cải thiện rõ rệt và lực miết ổn định hơn.

IV. Ứng dụng thực tiễn và kết quả gia công mẫu

Mô hình miết CNC có dao động đã được thử nghiệm gia công các mẫu thực tế như hốc vuông, chỏm cầu và chi tiết bậc thang từ phôi nhôm A1100 dày 1 mm. Kết quả cho thấy khả năng tạo hình góc sắc nét (góc trong ≤ 90°) – điều mà phương pháp ISF thông thường gặp khó khăn do giới hạn góc tạo hình tối đa. Theo báo cáo tổng kết đề tài (2020), độ chính xác kích thước đạt ±0.2 mm và độ nhám bề mặt Ra ≈ 1.6 µm – phù hợp với yêu cầu của nhiều ngành công nghiệp như hàng không, y tế và thiết bị tiêu dùng. Một ứng dụng tiềm năng là sản xuất chi tiết hàng loạt nhỏ (low-volume production) mà không cần đầu tư khuôn đắt tiền. Ngoài ra, hệ thống còn có thể mở rộng để gia công vật liệu khó biến dạng như thép không gỉ hoặc hợp kim titan nếu kết hợp với gia nhiệt cục bộ. Nghiên cứu của Wang et al. (2017) cũng chỉ ra rằng dao động siêu âm giúp làm chậm quá trình nứt dẻo trong ISF, từ đó mở rộng giới hạn tạo hình của vật liệu.

4.1. Gia công mẫu hốc vuông từ phôi nhôm

Mẫu hốc vuông được chọn để kiểm tra khả năng tạo góc sắc. Với dao động PZT, hệ thống đạt được góc trong 88° – vượt qua giới hạn ~100° của ISF truyền thống. Quá trình gia công mất 12 phút, lực trung bình 450 N, thấp hơn 18% so với không dùng dao động. Điều này chứng minh hiệu quả của UA-ISF trong việc mở rộng khả năng tạo hình.

4.2. Tiềm năng ứng dụng trong sản xuất linh hoạt

Mô hình này phù hợp với sản xuất linh hoạt (flexible manufacturing), đặc biệt trong môi trường chế tạo số (digital fabrication). Do không cần khuôn, chi phí đầu tư ban đầu thấp, phù hợp cho doanh nghiệp vừa và nhỏ. Ngoài ra, hệ thống có thể tích hợp vào dây chuyền CNC đa năng, mở ra hướng phát triển máy gia công đa chức năng cho ngành cơ khí chính xác.

V. Tương lai của công nghệ miết CNC có dao động

Công nghệ miết CNC có dao động đang mở ra hướng đi mới cho gia công kim loại tấm không khuôn. Trong tương lai, hệ thống có thể được nâng cấp bằng trí tuệ nhân tạo để tự động tối ưu quỹ đạo và tần số dao động theo loại vật liệu và hình học chi tiết. Ngoài ra, việc kết hợp cảm biến lực và thị giác máy sẽ cho phép điều khiển vòng kín, đảm bảo chất lượng ổn định ngay cả khi có sai lệch phôi. Một xu hướng quan trọng khác là mini hóa hệ thống để phục vụ in 3D kim loại hoặc sửa chữa chi tiết hàng không tại chỗ. Nghiên cứu của Adams (2013) và Salem et al. (2016) cũng nhấn mạnh vai trò của dao động hỗ trợ trong việc kiểm soát biến mỏng thành – một trong những thách thức lớn nhất của ISF. Với sự phát triển của vật liệu piezoelectric thế hệ mới (như PMN-PT), hiệu suất và độ bền của hệ thống sẽ được cải thiện đáng kể. Cuối cùng, việc chuẩn hóa quy trình và xây dựng cơ sở dữ liệu tham số gia công sẽ giúp công nghệ này sớm được áp dụng rộng rãi trong công nghiệp.

5.1. Tích hợp AI và cảm biến thông minh

Hệ thống tương lai có thể sử dụng mạng nơ-ron để dự đoán lực và biến dạng theo thời gian thực, từ đó điều chỉnh tần số PZT và tốc độ tiến dao. Cảm biến lực và camera công nghiệp sẽ cung cấp dữ liệu phản hồi, tạo thành vòng điều khiển kín – nâng cao độ ổn định và tự động hóa.

5.2. Vật liệu piezoelectric thế hệ mới

Các vật liệu như PMN-PT (Lead Magnesium Niobate-Lead Titanate) có hệ số biến dạng cao hơn PZT truyền thống, cho phép biên độ dao động lớn hơn với điện áp thấp hơn. Điều này giúp giảm tiêu thụ năng lượng và kéo dài tuổi thọ hệ thống, mở ra khả năng ứng dụng di động hoặc trên thiết bị cầm tay.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN 1.1 Giới thiệu Các quy trình sản xuất hiện đại có các phương pháp tích hợp cho phép tùy biến kim loại thành phần nguyên mẫu. Công nghệ tạo mẫu bằng biến dạng cục bộ từ khi ra đời đến nay đã được cải tiến và phát triển rất nhiều. Hàng loạt phương pháp và công nghệ tạo mẫu ra đời, mỗi công nghệ tạo mẫu có những ưu điểm riêng. Hiện nay một trong những phương pháp tạo mẫu được sử dụng phổ biến nhất là công nghệ ISF với những ưu điểm về mặt công nghệ.

Công nghệ miết ép tạo hình được biết đến từ nhiều thế kỷ trước. Ban đầu những người thợ thủ công sử dụng các thiết bị thô sơ để miết tạo hình các tấm kim loại mỏng để tạo ra các đồ mỹ nghệ, vật dụng dạng tròn xoay như nồi, bình hoa. Người ta sớm thấy rằng các sản phẩm tròn xoay rỗng bằng vàng, bạc, đồng… được làm bằng cách này rất dễ dàng thực hiện, người thợ kim hoàn đã truyền cảm hứng nghệ thuật vào việc tạo hình mà không cần qua nhiều khuôn mẫu. Công nghệ miết ép được áp dụng nhiều vào đồ dân dụng, công nghiệp, đặc biệt là những năm thế kỷ 19.

Vật liệu sử dụng chế tạo sản phẩm lúc này đã xuất hiện cả hợp kim nhôm, thép, các hợp kim có độ bền cao… Ngày nay, công nghệ miếp ép đã được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực công nghiệp khác nhau: hóa dầu, chế tạo máy, hàng dân dụng… sản phẩm được chế tạo từ công nghệ này rất đa dạng, từ các chi tiết rộng nhỏ vài mm đến các đáy bình áp suất đường kính 3/4m. Các chi tiết có hình dạng từ tròn xoay tới hình dạng rất phức tạp, trong công nghiệp hóa chất, hóa dầu, hàng không vũ trụ… cũng đã thực hiện bằng công nghệ miết ép. Do đó quá trình sản xuất hình thành gia tăng một điểm ngày càng được sử dụng vì tính linh hoạt của nó trong sản xuất các chi tiết đơn lẻ như bảng điều khiển thân xe ô tô,phản xạ, linh kiện hàng không vũ trụ, các ứng dụng y tế. Sản phẩm miết rất đa dạng và phong phú về chủng loại, hình dáng và kích thước, cũng như vật liệu của sản phẩm.

Các ngành công nghiệp ứng dụng công nghệ miết là: công nghệ sản xuất hàng tiêu dùng, công nghệ sản xuất ô tô, công nghệ quốc phòng… Do đặc điểm của công nghệ miết là biến dạng cục bộ từng phần của sản phẩm nên công suất đòi hỏi của thiết bị miết nhỏ hơn rất nhiều so với công suất của thiết bị khác dùng để chế tạo (bằng phướng pháp biến dạng) cùng một số loại sản phẩm đó. Ống thành mỏng độ bền cao chịu áp lực lớn được dụng nhiều trong công nghiệp hàng không, quân sự, chế tạo thiết bị thủy lực… Để ống chịu được áp lực cao, 1 vật liệu cần được chế tạo để có tổ chức phù hợp có độ bền kết cấu lớn, thớ kim loại hình thành theo chiều xoắn hướng tiếp tuyến của ống. Các ống chế tạo bằng phương pháp miết ép thỏa mãn các yêu cầu trên với giá thành không quá đắt. Do ống có kết cấu với độ bền cao, nhẹ, nên đã được dùng nhiều trong chế tạo các chi tiết quan trong trong tên lửa, máy bay, vũ khí.

Công nghệ này thay thế cho việc dùng các vật liệu hợp kim đặc biệt với những công nghệ phức tạp.2 Tính cấp thiết của đề tài Công nghệ tạo mẫu bằng biến dạng cục bộ từ khi ra đời đến nay đã được cải tiến và phát triển rất nhiều. Hàng loạt phương pháp và công nghệ tạo mẫu ra đời, mỗi công nghệ tạo mẫu có những ưu điểm riêng. Hiện nay một trong những phương pháp tạo mẫu được sử dụng phổ biến nhất là công nghệ ISF với những ưu điểm về mặt công nghệ. Một số ứng dụng của công nghệ này trong sản xuất là rất đa dạng với nhiều chủng loại sản phẩm dạng khối hoặc tấm.

Công nghệ miết thể hiện nhiều ưu điểm nổi bật mà các phương pháp khác không có được, và sản phẩm của của công nghệ này được ứng dụng rộng rãi trong rất nhiều lĩnh vực từ đồ dụng gia dụng, các thiết bị công nghiệp, tới các chi tiết đòi hỏi độ chính xác cao như hàng không và vũ trụ. Với sự phát triển mạnh mẽ của mình, phương pháp công nghệ miết hiện nay được xem như là một công nghệ tiên tiến có thể thay thế cho công nghệ dập vuốt. Bên cạnh những ưu điểm về mặt công nghệ nhưng có một số khó khăn còn tồn tại trong việc ứng dụng công nghệ biến dạng cục bộ liên tục ISF vào thực tiễn sản xuất, đó là sự thiếu hụt các máy móc thiết bị chuyên dụng, phù hợp với quá trình gia công biến dạng dẻo. Do đó đề tài "Thiết kế và chế tạo mô hình miết CNC có dao động" là một lĩnh vực tương đối mới mẻ ở Việt Nam.

Hiện tại có khá ít các tài liệu, các công trình nghiên cứu về vấn đề trên, cũng như việc ít có một cơ sở sản xuất nào ứng dụng công nghệ này đem lại hiệu quả.3 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài Đề tài có những ý nghĩa khoa học và thực tiễn: - Thiết kế cụm chứa dao miết phù hợp với máy miết CNC với chất lượng sản phẩm miết tốt phục vụ cho công việc nghiên cứu và giảng dạy trên trường lớp. - Phát triển chất lượng về dao miết, có tích hợp dao động vào quá trình miết. - Thiết kế đồ gá (loadcell) đo lực miết để phục vụ cho công việc nghiên cứu thực nghiệm để rút ra được các thông số tối ưu nhất. - Làm chủ công nghệ thiết kế, chế tạo máy tạo mẫu chuyên dùng theo công nghệ tạo hình tấm bằng ISF phù hợp với điều kiện thực tế tại Việt Nam hiện nay, giúp doanh 2 nghiệp giảm giá thành đầu tư thiết bị tương đương từ nước ngoài, linh hoạt trong việc thay đổi mẫu mã, nâng cao khả năng cạnh tranh.

- Làm đa dạng hóa các phương pháp gia công kim loại cho ngành cơ khí ở nước ta 1.4 Mục tiêu nghiên cứu - Nghiên cứu quy trình công nghệ miết CNC. - Cải thiện cụm chứa dao miết để tích hợp dao động vào trong quá trình miết. - Thiết kế và chế tạo đồ gá đo lực (loadcell). - Phân tích và mô phỏng trên phần mềm solidwork, inventor … - Thực Nghiệm.5 Đối tượng nghiên cứu và phạm vi nghiên cứu 1.1 Đối tượng nghiên cứu Đối tượng: Nghiên cứu, thiết kế, chế tạo dao miết, cụm chứa dao, đồ gá đo lực ( loadcell) trên máy miết CNC và tích hợp thiết bị dao động PZT vào quá trình miết.2 Phạm vi nghiên cứu Nghiên cứu tổng quan về công nghệ ISF Thiết kế và chế tạo dao miết, cụm chứa dao miết trên máy miết CNC.

Nghiên cứu và chế tạo đồ gá đo lực miết CNC phục vụ quá trình thực nghiệm.3 Phương pháp nghiên cứu Nghiên cứu lý thuyết: - Tìm kiếm, tổng hợp các tài liệu liên quan đến đề tài. - Nghiên cứu về lý thuyết tạo mẫu với công nghệ ISF. - Tìm hiểu về thuật toán điều khiển thiết bị dao động PZT. - Phân tích mô phỏng trên phần mềm creo, solidwork, inventor.

Thực nghiệm: - Thiết kế, chế tạo cụm chứa dao miết có tích hợp dao động phù hợp tương thích với máy. - Chế tạo dao miết. - Thiết kế đồ gá đo lực miết để phục vụ cho quá trình thực nghiệm. Nội dung ĐATN Bảng 1.1 Nội dung DATN T Các nội dung, công việc chủ yếu cần được thực Kết quả cần đạt T hiện 1 Nghiên cứu lý thuyết về công nghệ miết Báo cáo 1 2 Tính toán, thiết kế cụm dao miết Bản vẽ 2 3 Thiết kế dao miết Bản vẽ 3 4 Tính toán, thiết kế đồ gá đo lực miết (loadcell) Bản vẽ 4 5 Thực nghiệm trên máy miết.

Các hoạt động phục vụ nội dung nghiên cứu của ĐATN - Nghiên cứu lý thuyết. - Thiết kế và mô phỏng trên các phần mềm: Creo, Invento, solidwork. - Tiến hành thực nghiệm trên máy CNC 4 CHƯƠNG 2: NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ VÀ MÁY GIA CÔNG ISF 2.1 Lịch sử các phương pháp tạo hình kim loại tấm và công nghệ ISF 2.1 Lịch sử phát triển của tạo hình kim loại tấm Ở châu âu, công nghệ gia công kim loại tấm ra đời từ thời kỳ đồ sắt, đồ đồng nhưng đến thời Trung cổ mới có nhiều sản phẩm đa dạng phục vụ cho cuộc sống, cho chiến tranh như ly, tách, thìa, dao, kiếm… các bộ áo giáp tinh xảo được lắp ráp khớp động cho phép người mặc cử động dễ dàng. Thời gian này thợ rèn kiêm luôn thợ gò và được xem như một ngành nghề quyết định sự tồn vong của một xã hội: chế tạo vũ khí.

Vào các thời kỳ sau này như Phục Hưng, Cổ điển… Sản phẩm chế tạo từ tấm kim loại vẫn còn phát triển rất chậm vì chỉ phục vụ các dụng cụ gia đình hay chiến tranh do kỹ nghệ cơ khí chưa phát triển và cũng chưa được nghiên cứu lý thuyết… Phải chờ đến thế kỷ thứ 18 khi cuộc cách mạng kỹ nghệ cơ khí phát triển tại Anh và lan rộng trên thế giới thì công nghệ gia công tấm mới được nghiên cứu, phát triển và đóng góp nhiều sản phẩm đa dạng cho ngành cơ khí.2 Các phương pháp tạo hình tấm truyền thống Phương pháp biến dạng kim loại bằng áp lực, hay công nghệ biến dạng tạo hình là một phương pháp công nghệ, vừa là công nghệ chuẩn bị - tạo phôi cho công nghệ cơ khí vừa là công nghệ tạo hình sản phẩm cuối cùng, không những cho phép tạo ra hình dáng, kích thước sản phẩm mà còn cho sản phẩm kim loại một chất lượng cao về tinh chất cơ – lý – hóa, tiết kiệm nguyên vật liệu, và cho năng suất lao động cao, từ đó hạ giá thành sản phẩm. Là dạng công nghệ duy nhất cùng một lúc biến đổi hình dáng kích thước và tổ chức kim loại, nên chúng được ứng dụng khi yêu cầu chất lượng sản phẩm cao. Trong điều kiện biến dạng và xử lý nhiệt nhất định, tổ chức kim loại thay đổi: phá bỏ tổ chức đúc, tạo tổ chức thớ, làm nhỏ hạt tinh thể, tạo tectua, phá vỡ và làm phân tán các hạt tạp chất, nhờ đó làm tăng tính bền, độ dai va đập, khả năng chịu mỏi, chịu va đập, tăng tuổi thọ sản phẩm. Sản phẩm của Công nghệ áp lực rất đa dạng, gia công nhiều loại vật liệu.

Có thể tạo ra trạng thái siêu dẻo, gia công với biến dạng lớn hoặc gia công các vật liệu khó biến dạng.