Nâng cao hiệu quả mài phẳng trong quá trình mài tinh

CAM ĐOAN

LỜI CẢM ƠN

1. CHƯƠNG 1: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ MÀI PHẲNG VÀ PHƯƠNG PHÁP XÂY DỰNG MÔ HÌNH THÍ NGHIỆM

1.1. Đặc trưng của quá trình mài phẳng

1.2. Quá trình tạo phoi khi mài

1.3. Chiều dài cung tiếp xúc

1.4. Chiều dày lớp cắt. Quá trình sửa đá

1.5. Dụng cụ sửa đá

2. CHƯƠNG 2: NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ BÔI TRƠN LÀM MÁT, CHẾ ĐỘ CẮT VÀ CHẾ ĐỘ SỬA ĐÁ HỢP LÝ

2.1. Thực nghiệm xác định chế độ bôi trơn làm mát và chế độ cắt hợp lý

2.2. Lựa chọn thông số và điều kiện thí nghiệm

2.3. Xác định theo chỉ tiêu nhám bề mặt Ra

2.4. Mức độ ảnh hưởng của các thông số

2.5. Xác định chế độ hợp lý

2.6. Tính toán dự đoán

2.7. Xác định theo chỉ tiêu lực cắt pháp tuyến Fy

2.8. Xác định mức độ ảnh hưởng của các thông số

2.9. Xác định chế độ hợp lý

2.10. Bài toán đa mục tiêu cả nhám bề mặt và lực cắt pháp tuyến nhỏ nhất bằng phân tích quan hệ mờ trong phương pháp Taguchi

2.11. Nghiên cứu thực nghiệm xác định chế độ sửa đá hợp lý

2.12. Lựa chọn các thông số và các điều kiện thí nghiệm

2.13. Xác định theo chỉ tiêu nhám bề mặt

2.14. Phân tích ảnh hưởng

2.15. Xác định bộ thông số chế độ sửa đá hợp lý

2.16. Tính toán dự đoán giá trị nhám bề mặt

2.17. Xác định theo chỉ tiêu lực cắt pháp tuyến

2.18. Phân tích ảnh hưởng

2.19. Xác định bộ thông số sửa đá hợp lý

2.20. Tính toán dự đoán giá trị Fy

2.21. Xác định theo chỉ tiêu tuổi bền đá mài Tw

2.22. Phân tích ảnh hưởng

2.23. Xác định bộ thông số sửa đá hợp lý

2.24. Tính toán dự đoán giá trị Tw

2.25. Xác định theo chỉ tiêu dung sai độ phẳng

2.26. Phân tích ảnh hưởng

2.27. Xác định bộ thông số sửa đá hợp lý

2.28. Tính toán dự đoán giá trị Fl

2.29. Xác định theo chỉ tiêu năng suất gia công

2.30. Phân tích ảnh hưởng

2.31. Xác định chế độ sửa đá hợp lý

2.32. Tính toán dự đoán giá trị năng suất gia công MRR

2.33. Bài toán đa mục tiêu về nhám bề mặt và dung sai độ phẳng khi sửa đá

2.34. Thực hiện phân tích trị số quan hệ mờ

3. CHƯƠNG 3: XÁC ĐỊNH MỨC HỢP LÝ CỦA CÁC THÔNG SỐ KHẢO SÁT NHẰM ĐẠT CẢ HAI MỤC TIÊU RAMIN VÀ FLMIN KHI SỬA ĐÁ

3.1. Tính toán trị số quan hệ mờ và trị số của Ra và Fl ứng với mức hợp lý của các thông số sửa đá

3.2. Bài toán đa mục tiêu nhằm cả bốn mục tiêu nhám bề mặt Ra, dung sai độ phẳng Fl, năng suất gia công MRR và tuổi bền của đá mài Tw khi sửa đá

3.3. Phân tích quan hệ số quan hệ mờ

3.4. Xác định mức và trị số của thông số sửa đá nhằm cả bốn mục tiêu Ramin, Flmin, MRRmax và Twmax

3.5. Tính toán trị số quan hệ mờ và trị số của Ra, Fl, MRR và Tw ứng với mức hợp lý của các thông số sửa đá

4. CHƯƠNG 4: NGHIÊN CỨU XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG KÍNH THAY ĐÁ TỐI ƯU

4.1. Phân tích chi phí gia công mài phẳng

4.2. Xác định chi phí đá mài cho một chi tiết gia công

4.3. Xác định thời gian gia công mài một chi tiết tgc

4.4. Khảo sát ảnh hưởng của một số thông số đến chi phí mài phẳng

4.5. Khảo sát ảnh hưởng của một số thông số đến đường kính thay đá tối ưu

4.6. Xác định hàm mục tiêu và xây dựng kế hoạch thực hiện

4.7. Đánh giá các ảnh hưởng của các thông số

4.8. Đánh giá các ảnh hưởng của thông số khảo sát đến De,op

4.9. Phân tích hồi quy - phương sai

4.10. Kiểm chứng mô hình xác định đường kính thay đá tối ưu bằng thực nghiệm

4.11. Điều kiện thực nghiệm

4.12. Cách thức tiến hành thí nghiệm

4.13. Kết quả thực nghiệm

4.14. Áp dụng mô hình thay đá tối ưu với chế độ sửa đá và chế độ trơn nguội tối ưu

KẾT LUẬN CHUNG VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO

DANH MỤC CÁC CÔNG TRÌNH ĐÃ CÔNG BỐ LIÊN QUAN ĐẾN LUẬN ÁN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

I. Giới thiệu về mài phẳng

Quá trình mài phẳng là một trong những phương pháp gia công cơ khí quan trọng, giúp tạo ra bề mặt có độ nhẵn cao và chính xác. Hiệu quả mài phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chế độ cắt, loại đá mài, và điều kiện làm mát. Việc tối ưu hóa quá trình mài không chỉ nâng cao chất lượng sản phẩm mà còn giảm thiểu chi phí sản xuất. Nghiên cứu này tập trung vào việc cải thiện hiệu quả mài thông qua việc phân tích các thông số kỹ thuật và ứng dụng công nghệ mới trong mài tinh.

1.1. Đặc điểm của quá trình mài phẳng

Quá trình mài phẳng có những đặc điểm riêng biệt, bao gồm sự hình thành phoi và sự tiếp xúc giữa đá mài và chi tiết gia công. Công nghệ mài hiện đại sử dụng các loại đá mài khác nhau, từ đá kim cương đến đá CBN, nhằm tối ưu hóa hiệu suất và chất lượng bề mặt. Việc hiểu rõ về quá trình mài giúp các kỹ sư thiết kế các phương pháp gia công hiệu quả hơn, từ đó nâng cao hiệu quả mài.

II. Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả mài

Nhiều yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả mài, bao gồm chế độ cắt, loại đá mài, và điều kiện bôi trơn. Kỹ thuật mài cần được điều chỉnh để phù hợp với từng loại vật liệu và yêu cầu kỹ thuật cụ thể. Việc lựa chọn máy mài và thiết bị phù hợp cũng đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao hiệu quả mài. Các nghiên cứu cho thấy rằng việc tối ưu hóa các thông số như tốc độ quay của đá mài và lượng bôi trơn có thể cải thiện đáng kể chất lượng bề mặt và tuổi thọ của đá mài.

2.1. Chế độ cắt và bôi trơn

Chế độ cắt là yếu tố quyết định đến hiệu quả mài. Việc điều chỉnh chiều sâu cắt và tốc độ chạy dao có thể ảnh hưởng đến lực cắt và nhiệt sinh ra trong quá trình mài. Dung dịch trơn nguội cũng đóng vai trò quan trọng trong việc giảm nhiệt và tăng tuổi thọ của đá mài. Nghiên cứu cho thấy rằng việc sử dụng dung dịch bôi trơn phù hợp có thể giảm thiểu mòn đá và cải thiện độ nhẵn bề mặt.

III. Mô hình nâng cao hiệu quả mài phẳng

Mô hình nâng cao hiệu quả mài phẳng được xây dựng dựa trên các yếu tố ảnh hưởng đã được phân tích. Mô hình này bao gồm các thông số đầu vào như tốc độ quay của đá mài, chiều sâu cắt, và loại dung dịch bôi trơn. Việc áp dụng mô hình này trong thực tiễn giúp tối ưu hóa quá trình mài tinh, từ đó nâng cao chất lượng sản phẩm và giảm chi phí sản xuất. Các kết quả thực nghiệm cho thấy rằng mô hình này có thể cải thiện đáng kể các chỉ tiêu như nhám bề mặt và năng suất gia công.

3.1. Phân tích thực nghiệm

Phân tích thực nghiệm được thực hiện để xác định các thông số tối ưu cho quá trình mài phẳng. Các thí nghiệm được thiết kế theo phương pháp Taguchi, cho phép đánh giá ảnh hưởng của từng thông số đến hiệu quả mài. Kết quả cho thấy rằng việc tối ưu hóa các thông số này không chỉ cải thiện chất lượng bề mặt mà còn tăng năng suất gia công, từ đó mang lại lợi ích kinh tế cho doanh nghiệp.

IV. Kết luận và hướng nghiên cứu tiếp theo

Nghiên cứu đã chỉ ra rằng việc nâng cao hiệu quả mài phẳng có thể đạt được thông qua việc tối ưu hóa các thông số kỹ thuật và áp dụng công nghệ mới. Các kết quả thực nghiệm cho thấy rằng mô hình nâng cao hiệu quả mài có thể được áp dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp chế tạo. Hướng nghiên cứu tiếp theo có thể tập trung vào việc phát triển các công nghệ mới trong mài tinh và cải thiện các phương pháp bôi trơn để nâng cao hơn nữa hiệu quả của quá trình mài.

4.1. Đề xuất nghiên cứu tiếp theo

Đề xuất nghiên cứu tiếp theo bao gồm việc khảo sát ảnh hưởng của các loại đá mài mới và dung dịch bôi trơn hiện đại đến hiệu quả mài. Ngoài ra, việc áp dụng công nghệ tự động hóa trong quá trình mài cũng là một hướng đi tiềm năng, giúp nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm.

Nghiên cứu nâng cao hiệu quả của quá trình mài phẳng khi mài tinh