I. Tổng quan dung sai và lắp ghép trong chế tạo cơ khí
Trong ngành chế tạo cơ khí hiện đại, dung sai và lắp ghép là hai khái niệm nền tảng quyết định đến chất lượng, độ bền và khả năng sản xuất hàng loạt của sản phẩm. Nguyên tắc cốt lõi đằng sau chúng là "tính đổi lẫn chức năng", cho phép các chi tiết được sản xuất độc lập ở nhiều nơi khác nhau nhưng vẫn có thể lắp ráp với nhau một cách chính xác mà không cần sửa nguội. Tài liệu gốc khẳng định: "Để đạt được kết quả trong việc nâng cao chất lượng máy... cần phải nghiên cứu ứng dụng các nguyên tắc mới về thiết kế chế tạo sản phẩm, phải quy cách hóa và tiêu chuẩn hóa các chỉ tiết". Điều này nhấn mạnh rằng không thể chế tạo ra một chi tiết có kích thước tuyệt đối chính xác. Thay vào đó, người thiết kế cho phép kích thước thực của chi tiết dao động trong một phạm vi hợp lý, gọi là dung sai. Dung sai được định nghĩa là hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và nhỏ nhất. Phạm vi này được xác định bởi hai sai lệch giới hạn: sai lệch giới hạn trên (ES, es) và sai lệch giới hạn dưới (EI, ei), tính từ kích thước danh nghĩa. Mối quan hệ giữa hai hay nhiều chi tiết khi phối hợp với nhau được gọi là lắp ghép. Đặc tính của lắp ghép (có độ hở hay độ dôi) phụ thuộc vào sự phân bố miền dung sai của chi tiết lỗ và chi tiết trục. Để thống nhất hóa quá trình này, các tiêu chuẩn quốc gia (TCVN 2244-99) và quốc tế (ISO) đã ra đời, cung cấp một hệ thống quy tắc chặt chẽ cho việc lựa chọn và ghi ký hiệu dung sai và lắp ghép trên bản vẽ kỹ thuật, đảm bảo tính kinh tế và hiệu quả trong sản xuất.
1.1. Hiểu đúng bản chất của tính đổi lẫn chức năng
Tính đổi lẫn chức năng là nguyên tắc cơ bản trong thiết kế và sản xuất hiện đại. Nguyên tắc này cho phép mọi chi tiết của một loạt sản phẩm, dù được gia công ở thời điểm hay địa điểm khác nhau, đều có thể thay thế và lắp lẫn cho nhau mà không cần lựa chọn hay sửa chữa thủ công. Điều này là nền tảng cho việc chuyên môn hóa, hợp tác hóa sản xuất, dẫn đến sản xuất hàng loạt với quy mô lớn. Trong thực tế, do ảnh hưởng của nhiều yếu tố như độ chính xác của máy móc, dụng cụ, biến dạng do nhiệt và lực cắt, không thể chế tạo hai chi tiết có kích thước hoàn toàn giống nhau. Do đó, tính đổi lẫn chức năng chỉ có thể đạt được khi các thông số của chi tiết nằm trong một phạm vi cho phép. Phạm vi này chính là dung sai, đảm bảo rằng dù có sai số, chi tiết vẫn đáp ứng yêu cầu kỹ thuật khi lắp ráp.
1.2. Các khái niệm nền tảng Kích thước danh nghĩa và sai lệch
Để hiểu về dung sai và lắp ghép, cần nắm vững các khái niệm cơ bản. Kích thước danh nghĩa (dN) là kích thước lý thuyết được xác định dựa trên tính toán thiết kế và được làm tròn theo các dãy kích thước tiêu chuẩn. Nó là gốc để xác định các sai lệch và được ghi trên bản vẽ kỹ thuật. Kích thước thực là kích thước nhận được sau khi đo chi tiết. Để giới hạn sai số chế tạo, người ta quy định hai kích thước giới hạn: lớn nhất (dmax) và nhỏ nhất (dmin). Sai lệch giới hạn là hiệu số đại số giữa kích thước giới hạn và kích thước danh nghĩa, bao gồm sai lệch trên (es, ES) và sai lệch dưới (ei, EI). Dung sai (T) là hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và nhỏ nhất (T = dmax - dmin), đây là một giá trị luôn dương, đặc trưng cho độ chính xác yêu cầu của kích thước.
1.3. Vai trò của tiêu chuẩn hóa TCVN và ISO trong sản xuất
Tiêu chuẩn hóa đóng vai trò then chốt trong việc ứng dụng dung sai và lắp ghép một cách hiệu quả. Việc ban hành các tiêu chuẩn như TCVN 2244-99 (dựa trên tiêu chuẩn ISO về dung sai) giúp thống nhất hóa các quy định về dung sai, ký hiệu và phương pháp lựa chọn lắp ghép trên phạm vi quốc gia và quốc tế. Điều này mang lại lợi ích kinh tế to lớn: giảm số lượng chủng loại chi tiết, dụng cụ cắt, dụng cụ đo; tăng sản lượng từng loại, tạo điều kiện áp dụng công nghệ tiên tiến và tự động hóa. Hơn nữa, tiêu chuẩn hóa còn tạo điều kiện thuận lợi cho việc sản xuất các chi tiết dự trữ thay thế, giúp quá trình bảo trì, sửa chữa máy móc trở nên nhanh chóng và tiện lợi, giảm thời gian ngừng máy và nâng cao hiệu suất sử dụng.
II. Thách thức kiểm soát sai số gia công ảnh hưởng đến lắp ghép
Chất lượng của một mối lắp ghép phụ thuộc trực tiếp vào độ chính xác của các chi tiết cấu thành, vốn bị ảnh hưởng bởi các sai số trong quá trình gia công. Tài liệu nghiên cứu chỉ rõ: "Sự xuất hiện của các sai số trong quá trình gia công làm cho các thông số hình học chi tiết biến đổi". Các nguyên nhân gây sai số rất đa dạng, bao gồm: độ không chính xác của máy công cụ (trục chính bị đảo, sống trượt không song song), dụng cụ cắt bị mòn hoặc không chính xác, biến dạng của hệ thống công nghệ dưới tác động của lực cắt, sự rung động và thay đổi nhiệt độ. Các sai số này được chia thành hai loại chính: sai số hệ thống (có quy luật, có thể dự đoán và khắc phục) và sai số ngẫu nhiên (biến đổi không theo quy luật). Để đảm bảo chất lượng dung sai và lắp ghép, việc phân tích và kiểm soát các sai số này là cực kỳ quan trọng. Các phương pháp thống kê xác suất được áp dụng để nghiên cứu sự phân bố kích thước của loạt chi tiết gia công. Một kết luận quan trọng là: "Muốn cho kích thước của loạt chi tiết gia công đạt yêu cầu thì ít nhất phải có điều kiện 6σ ≤ IT", trong đó 6σ đại diện cho miền phân tán kích thước thực tế (độ chính xác gia công) và IT là dung sai thiết kế. Việc đảm bảo điều kiện này là thách thức lớn trong chế tạo cơ khí.
2.1. Phân loại các nguyên nhân gây sai số trong chế tạo cơ khí
Sai số gia công phát sinh từ nhiều nguyên nhân phức tạp. Nhóm nguyên nhân thứ nhất liên quan đến hệ thống máy - dao - đồ gá - chi tiết (M-D-G-C), bao gồm máy gia công không chính xác, dụng cụ cắt mòn, đồ gá kẹp không chuẩn. Nhóm thứ hai là các yếu tố động lực học như lực cắt gây biến dạng đàn hồi, rung động của hệ thống. Nhóm thứ ba là các yếu tố về nhiệt độ, khi nhiệt sinh ra trong quá trình cắt làm chi tiết và máy móc giãn nở không đều. Cuối cùng là các yếu tố chủ quan từ người vận hành. Việc hiểu rõ từng nhóm nguyên nhân giúp đưa ra các biện pháp phòng ngừa và khắc phục phù hợp, từ việc lựa chọn máy móc, điều chỉnh chế độ cắt đến việc kiểm soát môi trường sản xuất, nhằm giảm thiểu sai lệch và đạt được dung sai yêu cầu.
2.2. Sai số hệ thống và sai số ngẫu nhiên Cách nhận biết
Trong quá trình sản xuất hàng loạt, việc phân biệt sai số hệ thống và sai số ngẫu nhiên là rất cần thiết. Sai số hệ thống là những sai số có trị số không đổi hoặc biến đổi theo một quy luật xác định, ví dụ như sai số do dụng cụ cắt có kích thước sai lệch cố định, hoặc sai số do độ mòn của dao tăng dần theo thời gian. Sai số hệ thống có thể được phát hiện và điều chỉnh. Ngược lại, sai số ngẫu nhiên biến đổi không theo quy luật, ví dụ như sự thay đổi lực cắt do chiều sâu cắt không đều hoặc do vật liệu không đồng nhất. Sai số ngẫu nhiên tạo ra sự phân tán kích thước của các chi tiết quanh một giá trị trung tâm. Việc kiểm soát dung sai và lắp ghép đòi hỏi phải giảm thiểu cả hai loại sai số này.
2.3. Mối quan hệ giữa độ chính xác gia công 6σ và dung sai IT
Lý thuyết thống kê xác suất chỉ ra rằng, kích thước của các chi tiết gia công hàng loạt thường tuân theo luật phân bố chuẩn (đường cong Gauss). Hầu hết các kích thước (khoảng 99.73%) sẽ nằm trong một miền phân tán gọi là 6σ (với σ là độ lệch chuẩn). Miền 6σ này đặc trưng cho độ chính xác thực tế mà một phương pháp gia công có thể đạt được. Trong khi đó, dung sai (IT) là độ chính xác yêu cầu trên thiết kế. Để một loạt chi tiết được coi là đạt yêu cầu, miền phân tán thực tế phải nằm gọn trong miền dung sai cho phép, tức là 6σ ≤ IT. Nếu 6σ > IT, phương pháp gia công không đủ chính xác và sẽ tạo ra phế phẩm. Nếu 6σ << IT, phương pháp gia công có độ chính xác cao hơn mức cần thiết, gây lãng phí chi phí. Việc lựa chọn phương pháp gia công phù hợp với dung sai yêu cầu là một bài toán tối ưu về kinh tế - kỹ thuật.
III. Phương pháp xác định dung sai theo tiêu chuẩn TCVN ISO
Để đảm bảo tính thống nhất và khoa học, hệ thống dung sai và lắp ghép được xây dựng dựa trên các tiêu chuẩn quốc gia và quốc tế, điển hình là TCVN 2244-99 và hệ thống ISO. Các tiêu chuẩn này đưa ra một phương pháp luận chặt chẽ để xác định dung sai cho mọi kích thước. Theo đó, giá trị dung sai (T) không chỉ phụ thuộc vào kích thước danh nghĩa (d) mà còn phụ thuộc vào cấp chính xác yêu cầu. Tiêu chuẩn quy định 20 cấp chính xác, ký hiệu từ IT01, IT0, đến IT18, trong đó cấp có số hiệu càng nhỏ thì độ chính xác càng cao. Giá trị dung sai được tính theo công thức T = a * i, trong đó i là đơn vị dung sai (phụ thuộc vào kích thước d) và a là hệ số cấp chính xác. Để đơn giản hóa, tiêu chuẩn phân các kích thước thành từng khoảng và quy định một giá trị dung sai chung cho mỗi khoảng. Về lắp ghép, tiêu chuẩn định nghĩa hai hệ thống cơ bản để tạo ra các kiểu lắp khác nhau. Hệ thống lỗ cơ bản (ưu tiên sử dụng) giữ cố định miền dung sai của lỗ (ký hiệu H, có sai lệch dưới EI=0) và thay đổi vị trí miền dung sai trục để tạo ra các kiểu lắp khác nhau. Ngược lại, hệ thống trục cơ bản giữ cố định miền dung sai trục (ký hiệu h, có sai lệch trên es=0). Cách tiếp cận hệ thống này giúp giảm đáng kể số lượng dụng cụ cắt và đo lường kỹ thuật cần thiết, mang lại hiệu quả kinh tế cao.
3.1. Tìm hiểu 20 cấp chính xác tiêu chuẩn IT trong cơ khí
Tiêu chuẩn ISO và TCVN quy định 20 cấp chính xác (còn gọi là cấp dung sai) để đặc trưng cho mức độ chính xác của kích thước, ký hiệu là IT01, IT0, IT1, ..., IT18. Các cấp từ IT1 đến IT4 dùng cho các chi tiết yêu cầu độ chính xác rất cao như mẫu chuẩn, calip. Các cấp IT5, IT6 thường dùng trong cơ khí chính xác. Các cấp IT7, IT8 được sử dụng phổ biến nhất trong lĩnh vực cơ khí thông dụng. Các cấp từ IT9 đến IT11 dành cho các chi tiết có dung sai rộng hơn. Các cấp từ IT12 trở lên thường áp dụng cho các kích thước không lắp ghép hoặc gia công thô. Việc lựa chọn cấp chính xác phù hợp phụ thuộc vào chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết và yêu cầu của mối lắp ghép, là bước quan trọng để cân bằng giữa chất lượng và chi phí sản xuất.
3.2. Hệ thống lỗ cơ bản Basic Hole System Lựa chọn ưu tiên
Trong hai hệ thống lắp ghép, hệ thống lỗ cơ bản được ưu tiên lựa chọn trong hầu hết các trường hợp thiết kế. Theo hệ thống này, miền dung sai của tất cả các lỗ cơ bản (ký hiệu H) có cùng cấp chính xác sẽ có vị trí không đổi so với đường không, với sai lệch giới hạn dưới EI = 0. Để tạo ra các mối lắp ghép có đặc tính khác nhau (lỏng, chặt, trung gian), người thiết kế chỉ cần thay đổi miền dung sai của trục. Ưu điểm lớn của hệ thống này là giảm thiểu số lượng dụng cụ gia công và kiểm tra lỗ (như dao doa, dao chuốt, calip nút) vốn phức tạp và đắt tiền hơn so với dụng cụ cho trục. Điều này giúp tối ưu hóa chi phí và đơn giản hóa quá trình sản xuất.
3.3. Hệ thống trục cơ bản Basic Shaft System Khi nào nên dùng
Mặc dù ít phổ biến hơn, hệ thống trục cơ bản vẫn có vai trò quan trọng trong một số trường hợp đặc biệt. Trong hệ thống này, miền dung sai của trục cơ bản (ký hiệu h) được giữ cố định với sai lệch giới hạn trên es = 0. Các kiểu lắp khác nhau được tạo ra bằng cách thay đổi miền dung sai của lỗ. Hệ thống này thường được sử dụng khi cần lắp nhiều chi tiết có lỗ khác nhau lên một đoạn trục dài, trơn và không gia công lại (ví dụ trục thép cán sẵn). Hoặc trong các trường hợp chế tạo các chi tiết nhỏ, chính xác như trong ngành đồng hồ, việc gia công các lỗ nhỏ phức tạp hơn gia công trục. Việc lựa chọn hệ thống trục cơ bản giúp tối ưu hóa công nghệ và chi phí trong những bối cảnh sản xuất đặc thù.
IV. Hướng dẫn phân loại các kiểu lắp ghép Lỏng Chặt Trung gian
Dựa trên mối quan hệ về kích thước giữa chi tiết bao (lỗ) và chi tiết bị bao (trục), các kiểu dung sai và lắp ghép được phân thành ba nhóm chính với các đặc tính và ứng dụng riêng biệt. Việc lựa chọn đúng kiểu lắp ghép là yếu tố quyết định đến chức năng của bộ phận máy. Nhóm thứ nhất là lắp lỏng, đặc trưng bởi việc luôn tồn tại một khe hở giữa hai chi tiết, nghĩa là kích thước nhỏ nhất của lỗ luôn lớn hơn kích thước lớn nhất của trục (Dmin > dmax). Độ hở (S) trong lắp ghép này cho phép các chi tiết có thể chuyển động tương đối với nhau, ví dụ như trục quay trong ổ trượt. Nhóm thứ hai là lắp chặt, có đặc tính ngược lại, luôn đảm bảo có một độ dôi giữa hai chi tiết (dmin > Dmax). Mối ghép này là cố định, không thể tháo rời ở điều kiện thường và dùng để truyền tải trọng lớn mà không cần các chi tiết kẹp chặt phụ như then, chốt. Nhóm thứ ba là lắp trung gian, là trường hợp miền dung sai của lỗ và trục xen kẽ nhau. Tùy thuộc vào kích thước thực tế của từng chi tiết sau gia công, mối ghép có thể có độ hở hoặc độ dôi. Kiểu lắp này thường được sử dụng cho các mối ghép cố định cần độ chính xác định tâm cao nhưng vẫn yêu cầu khả năng tháo lắp khi cần thiết.
4.1. Lắp lỏng Clearance Fit và cách tính toán độ hở
Lắp lỏng là kiểu lắp ghép mà miền dung sai của lỗ luôn nằm phía trên miền dung sai của trục, đảm bảo luôn có khe hở giữa các bề mặt lắp ghép. Kiểu lắp này được sử dụng cho các chi tiết cần chuyển động tương đối với nhau (quay hoặc tịnh tiến) hoặc các mối ghép cố định nhưng cần tháo lắp dễ dàng. Độ hở (S) của lắp ghép được tính bằng hiệu số kích thước lỗ và trục (S = D - d). Độ hở giới hạn lớn nhất là Smax = Dmax - dmin, và độ hở giới hạn nhỏ nhất là Smin = Dmin - dmax. Dung sai của lắp ghép lỏng bằng tổng dung sai của chi tiết lỗ và chi tiết trục (Ts = TD + Td). Các ký hiệu thường gặp trong hệ thống lỗ cơ bản cho lắp lỏng là H/g, H/f, H/e, H/d.
4.2. Lắp chặt Interference Fit và ứng dụng của độ dôi
Lắp chặt là kiểu lắp ghép mà miền dung sai của trục luôn nằm phía trên miền dung sai của lỗ, đảm bảo luôn có sự chèn ép giữa hai chi tiết. Đặc tính của nó là độ dôi (N), được tính bằng hiệu số kích thước trục và lỗ (N = d - D). Độ dôi giới hạn lớn nhất là Nmax = dmax - Dmin và nhỏ nhất là Nmin = dmin - Dmax. Mối lắp chặt tạo ra một liên kết cố định, bền vững nhờ áp lực và ma sát sinh ra trên bề mặt tiếp xúc, có khả năng truyền mô-men xoắn và lực dọc trục lớn. Nó thường được dùng để lắp vòng bi lên trục, lắp vành răng vào moay-ơ. Việc lắp ghép thường phải dùng lực ép lớn hoặc gia nhiệt chi tiết bao. Các ký hiệu thường gặp là H/p, H/r, H/s.
4.3. Lắp trung gian Transition Fit Khi nào nên lựa chọn
Lắp trung gian xảy ra khi miền dung sai của lỗ và trục giao nhau một phần. Điều này có nghĩa là sau khi lắp ráp, mối ghép có thể có độ hở hoặc độ dôi, tùy thuộc vào sự kết hợp ngẫu nhiên của kích thước thực tế. Ví dụ, nếu lấy một chi tiết lỗ có kích thước lớn nhất và một chi tiết trục có kích thước nhỏ nhất, ta sẽ có độ hở; ngược lại sẽ có độ dôi. Lắp trung gian thường được dùng cho các mối ghép yêu cầu định tâm chính xác cao hơn lắp lỏng nhưng vẫn cần khả năng tháo ra để sửa chữa, ví dụ như lắp bánh răng, bánh đai lên trục có dùng then. Các ký hiệu phổ biến cho kiểu lắp này là H/k, H/j, H/n.
V. Ứng dụng dung sai và lắp ghép trong chế tạo ổ lăn và then hoa
Lý thuyết về dung sai và lắp ghép được ứng dụng rộng rãi trong mọi lĩnh vực của chế tạo cơ khí, đặc biệt là trong việc lắp ráp các bộ phận máy tiêu chuẩn như ổ lăn và các mối ghép truyền động như then hoa. Đối với ổ lăn, việc chọn kiểu lắp cho vòng trong với trục và vòng ngoài với vỏ hộp là cực kỳ quan trọng, ảnh hưởng trực tiếp đến tuổi thọ và hiệu suất làm việc của ổ. Lựa chọn này phụ thuộc vào dạng tải trọng tác dụng lên các vòng ổ (tải cục bộ, chu kỳ hay dao động) và cường độ tải. Thông thường, vòng chịu tải chu kỳ (vòng quay so với phương của tải) sẽ được lắp lắp chặt để tránh trượt, trong khi vòng chịu tải cục bộ (vòng đứng yên so với phương của tải) sẽ được lắp lỏng hoặc lắp trung gian để cho phép giãn nở vì nhiệt và dễ tháo lắp. Đối với mối ghép then hoa, việc định tâm giữa trục và bạc có thể thực hiện theo đường kính ngoài, đường kính trong hoặc theo bề mặt bên của răng then. Mỗi phương pháp định tâm đòi hỏi một sự kết hợp dung sai và lắp ghép khác nhau cho các yếu tố kích thước liên quan (D, d, và b), đảm bảo vừa truyền được mô-men xoắn lớn, vừa có độ đồng tâm cao.
5.1. Lựa chọn kiểu lắp phù hợp cho vòng trong và vòng ngoài ổ lăn
Việc chọn kiểu lắp ghép cho ổ lăn (ổ bi) là một bài toán thiết kế điển hình. Nguyên tắc chung là vòng nào quay tương đối so với phương của lực hướng tâm thì vòng đó chịu tải chu kỳ và phải được lắp chặt (có độ dôi) để chống lại hiện tượng mài mòn do trượt vi mô. Ngược lại, vòng đứng yên so với phương của lực sẽ chịu tải cục bộ và được lắp có độ hở nhỏ hoặc lắp trung gian để dễ dàng lắp đặt và bù trừ sai lệch nhiệt. Ví dụ, trong một moay-ơ bánh xe quay, trục đứng yên, vòng trong của ổ lăn sẽ chịu tải cục bộ (lắp H7/k6) và vòng ngoài chịu tải chu kỳ (lắp P7/h6).
5.2. Dung sai lắp ghép then hoa Đảm bảo truyền động và độ đồng tâm
Mối ghép then hoa được dùng khi cần truyền mô-men xoắn lớn và yêu cầu độ đồng tâm cao giữa trục và chi tiết được lắp. Việc định tâm có thể thực hiện theo đường kính ngoài D, đường kính trong d, hoặc bề mặt bên b của then. Khi định tâm theo D, mối lắp ghép theo kích thước D sẽ là lắp trung gian hoặc lắp chặt (ví dụ H7/f7), còn mối lắp theo chiều rộng b sẽ là lắp lỏng (ví dụ H10/f8) để truyền mô-men. Việc lựa chọn phương pháp định tâm và các kiểu dung sai và lắp ghép tương ứng phụ thuộc vào yêu cầu về độ chính xác, độ cứng vững và công nghệ chế tạo.
VI. Bí quyết ghi ký hiệu dung sai trên bản vẽ kỹ thuật chuẩn xác
Việc trình bày thông tin dung sai và lắp ghép trên bản vẽ kỹ thuật phải tuân theo các quy ước tiêu chuẩn để đảm bảo người đọc có thể hiểu một cách thống nhất và chính xác. Đây là bước cuối cùng nhưng vô cùng quan trọng, chuyển đổi các tính toán thiết kế thành chỉ dẫn gia công cụ thể. Có hai cách chính để ghi sai lệch giới hạn: ghi bằng trị số và ghi bằng ký hiệu. Ghi bằng trị số là viết trực tiếp giá trị sai lệch trên và dưới bên cạnh kích thước danh nghĩa (ví dụ: ø40 +0.025). Cách này rõ ràng nhưng không thể hiện được cấp chính xác và vị trí miền dung sai. Phương pháp phổ biến và được ưu tiên hơn là ghi bằng ký hiệu chữ và số theo tiêu chuẩn ISO (ví dụ: ø40H7). Ký hiệu này cung cấp đầy đủ thông tin: H chỉ vị trí miền dung sai (lỗ cơ bản), và 7 chỉ cấp chính xác. Đối với lắp ghép, ký hiệu được ghi dưới dạng phân số, với ký hiệu của lỗ ở tử số và của trục ở mẫu số (ví dụ: ø40H7/k6). Việc nắm vững các ký hiệu dung sai này không chỉ giúp người thiết kế truyền đạt đúng ý đồ mà còn giúp kỹ sư công nghệ và công nhân vận hành lựa chọn đúng phương pháp gia công và đo lường kỹ thuật, đảm bảo sản phẩm cuối cùng đạt chất lượng yêu cầu.
6.1. Hướng dẫn đọc và ghi ký hiệu dung sai theo TCVN 2244 99
Theo TCVN và ISO, ký hiệu dung sai cho một kích thước bao gồm một chữ cái và một con số. Chữ cái (in hoa cho lỗ, in thường cho trục) chỉ vị trí của miền dung sai so với đường không (kích thước danh nghĩa). Ví dụ, H và h là các miền dung sai cơ bản. Các chữ từ A-G (a-g) chỉ các miền dung sai nằm phía dưới đường không (tạo lắp lỏng với trục/lỗ cơ bản), trong khi các chữ từ J-ZC (js-zc) chỉ các miền dung sai nằm phía trên đường không (tạo lắp trung gian/chặt). Con số theo sau chỉ cấp chính xác (ví dụ: IT7, IT8), quyết định độ lớn của miền dung sai. Ví dụ, ký hiệu ø50g6 có nghĩa là một chi tiết trục có kích thước danh nghĩa 50mm, miền dung sai g, và cấp chính xác 6.
6.2. Cách biểu diễn các kiểu lắp ghép trên bản vẽ kỹ thuật
Một mối lắp ghép được biểu diễn trên bản vẽ bằng cách kết hợp ký hiệu dung sai của lỗ và trục, viết sau kích thước danh nghĩa chung. Ký hiệu này thường có dạng phân số: Ký hiệu lỗ / Ký hiệu trục. Ví dụ, một mối ghép có kích thước danh nghĩa 40mm, lỗ được gia công theo cấp chính xác 7 (miền H) và trục theo cấp chính xác 6 (miền k) sẽ được ghi là ø40H7/k6. Đôi khi, chúng cũng có thể được viết nối tiếp nhau như ø40H7-k6. Cách ghi này cung cấp đầy đủ thông tin cho người gia công về yêu cầu độ chính xác của từng chi tiết và đặc tính mong muốn của toàn bộ mối ghép. Việc sử dụng thành thạo cách ghi ký hiệu này là kỹ năng thiết yếu của mọi kỹ sư cơ khí.
