Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh tự động hóa công nghiệp và logistics hiện đại, hệ thống băng tải đóng vai trò xương sống trong dây chuyền vận chuyển vật liệu liên tục tại các nhà máy chế biến, khai khoáng và kho vận. Theo các báo cáo kỹ thuật ngành cơ khí chế tạo, chi phí dừng chuyền do sự cố hệ thống dẫn động cơ khí chiếm tới 35% tổng thiệt hại bảo trì vận hành. Do đó, việc tối ưu hóa tính toán thiết kế cụm dẫn động cơ khí đảm bảo độ bền tiếp xúc, độ bền uốn và khả năng chịu mỏi là yêu cầu cấp thiết.

Đồ án tập trung giải quyết bài toán thiết kế hệ thống dẫn động băng tải công suất làm việc $P_{lv} = 4.0\text{ kW}$, vận tốc làm việc $v = 1.6\text{ m/s}$ kết hợp cùng tang dẫn băng tải đường kính $D = 325\text{ mm}$, nhằm khắc phục các nhược điểm thường gặp như rung động dao động xoắn, quá nhiệt bộ truyền và suy giảm tuổi thọ mỏi của trục.

+-----------------------------------------------------------------------------------+
|                        SƠ ĐỒ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI                           |
|                                                                                   |
|  [Động cơ điện K132M4]                                                            |
|         │  (5.5 kW, 1445 v/ph)                                                    |
|         ▼                                                                         |
|  [Bộ truyền Đai thang A] ─── (u_đ = 4.0, z = 3 đai, a = 536.62 mm)                |
|         │                                                                         |
|         ▼                                                                         |
|  [Hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ răng thẳng] ─── (u_hgt = 3.84, a_w = 180 mm)   |
|         │  (Trục I: n_I = 361.25 v/ph ──> Trục II: n_II = 94.10 v/ph)             |
|         ▼                                                                         |
|  [Khớp nối trục vòng đàn hồi] ─── (T_kn = 497.61 N.m, d = 45 mm)                  |
|         │                                                                         |
|         ▼                                                                         |
|  [Trục tang băng tải công tác] ─── (v = 1.6 m/s, P_lv = 4.0 kW)                   |
+-----------------------------------------------------------------------------------+

Mục tiêu cụ thể của dự án:

  1. Xác định chính xác công suất cần thiết $P_{ct} = 4.478\text{ kW}$ và lựa chọn động cơ điện không đồng bộ ba pha K132M4 công suất $5.5\text{ kW}$, tốc độ đồng bộ $1445\text{ v/ph}$.
  2. Phân phối tỷ số truyền toàn hệ thống $u_{ht} = 15.36$ thành hai cấp hợp lý: bộ truyền đai ngoài $u_{đ} = 4.00$ và hộp giảm tốc bánh răng trụ răng thẳng một cấp $u_{hgt} = 3.84$.
  3. Thiết kế và kiểm nghiệm bền động học, tĩnh học và mỏi học cho bộ truyền đai thang loại A (3 sợi), bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng thép C45 tôi cải thiện ($a_w = 180\text{ mm}, m = 3\text{ mm}$) và hệ thống trục - ổ lăn - then - khớp nối.
  4. Đảm bảo sai số tỷ số truyền $\Delta u = 0%$, hệ số an toàn mỏi tại các tiết diện nguy hiểm $S_A = 3.11 > [s] = 2.5$, $S_C = 2.86 > [s] = 2.5$.

Phạm vi nghiên cứu tập trung vào hệ dẫn động cơ khí cố định, làm việc một chiều, tải trọng thay đổi êm, thời gian phục vụ danh định $t = 28000\text{ giờ}$ (tương đương 5 năm làm việc 2 ca/ngày).

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Trước khi đi vào tính toán chi tiết, nhóm thiết kế tiến hành đánh giá so sánh các phương án dẫn động phổ biến hiện nay:

Tiêu chí so sánh Hệ dẫn động Trực tiếp Động cơ liền Hộp giảm tốc Hành tinh Hệ dẫn động Trục vít - Bánh vít Hệ dẫn động Đai thang + Bánh răng trụ 1 cấp (Đề xuất)
Hiệu suất truyền động ($\eta$) Cao ($92% - 95%$) Thấp ($65% - 75%$, sinh nhiệt lớn) Tối ưu ($89.45%$)
Khả năng giảm chấn / Quá tải Kém khi chịu quá tải đột ngột Trung bình, tự hãm tốt Rất cao nhờ độ trượt đai thang và khớp nối đàn hồi
Chi phí chế tạo & Bảo dưỡng Rất cao, phụ tùng thay thế phức tạp Trung bình, vật liệu đồng thanh đắt đỏ Thấp, gia công trên máy công cụ thông dụng, dễ bảo dưỡng
Khả năng nội địa hóa Phụ thuộc nhập khẩu cụm module Khó gia công đạt cấp chính xác cao Đạt $100%$ khả năng chế tạo tiêu chuẩn trong nước

Áp dụng mô hình phân loại yêu cầu MoSCoW:

  • Must-have (Bắt buộc): Truyền đủ công suất $4.0\text{ kW}$ tại $94.1\text{ v/ph}$; ứng suất tiếp xúc $\sigma_H \le [\sigma_H]$; hệ số an toàn mỏi $S \ge 2.5$.
  • Should-have (Cần có): Khối lượng nhỏ gọn, khoảng cách trục $a_w = 180\text{ mm}$, vỏ hộp giảm tốc đúc bằng gang xám GX15-32 đảm bảo độ cứng vững.
  • Could-have (Có thể mở rộng): Lắp đặt mắt thăm dầu kính phẳng và que thăm dầu tích hợp cảm biến nhiệt độ.
  • Won't-have (Chưa thực hiện kỳ này): Hệ thống biến tần điều tốc vô cấp vòng kín inverter feedback.

Thiết kế hệ thống

Kiến trúc cơ học của hệ thống bao gồm 4 khối chính: Cụm nguồn động lực (Động cơ điện), Cụm sơ cấp giảm chấn (Bộ truyền đai thang), Cụm biến đổi mômen kín (Hộp giảm tốc bánh răng trụ) và Cụm liên kết công tác (Khớp nối trục đàn hồi sang tang băng tải).

+─────────────────────────────────────────────────────────────────────────+
|                        THÔNG SỐ CƠ HỌC HỆ THỐNG                         |
+──────────────────────────┬────────────────────────┬─────────────────────+
| Thông số                 | Ký hiệu / Tiêu chuẩn   | Giá trị thực tế     |
+──────────────────────────┼────────────────────────┼─────────────────────+
| Động cơ điện             | K132M4 (TCVN 1987-1994)| 5.5 kW - 1445 v/ph  |
| Đai thang dẫn động       | Tiết diện A            | z = 3 đai, L=2120 mm|
| Bánh răng chủ động (Z1)  | C45 tôi cải thiện      | Z1 = 25, HB = 210   |
| Bánh răng bị động (Z2)   | C45 tôi cải thiện      | Z2 = 96, HB = 200   |
| Khoảng cách trục         | a_w                    | 180 mm              |
| Modun răng               | m                      | 3.0 mm              |
| Đường kính ngõng trục I  | d_D / d_A / d_C        | 25 / 30 / 35 mm     |
| Đường kính ngõng trục II | d_F / d_H / d_E        | 45 / 50 / 52 mm     |
| Khớp nối trục đàn hồi    | TCVN 2735-78           | T_kn = 500 N.m      |
+──────────────────────────┴────────────────────────┴─────────────────────+

Bộ công cụ tiêu chuẩn và phần mềm hỗ trợ thiết kế:

  • Ngôn ngữ lập trình tính toán: Python 3.11 với thư viện NumPy và SciPy dùng cho tự động hóa giải thuật tối ưu kích thước trục và kiểm nghiệm bền mỏi.
  • Phần mềm thiết kế CAD 3D/2D: Autodesk AutoCAD Mechanical 2024 và Dassault Systèmes SolidWorks 2023 SP4.
  • Tiêu chuẩn tính toán áp dụng: Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1065-71, TCVN 2735-78, giáo trình Cơ sở thiết kế máy (Trịnh Chất - Lê Văn Uyển).

Methodology

Phương pháp thiết kế bám sát quy trình kỹ thuật Waterfall cải tiến với 5 giai đoạn nghiệm thu (Milestones):

  1. Milestone 1 (Tuần 1-2): Xác định tải trọng động học, tính toán công suất $P_{ct} = P_{lv} / \eta = 4.0 / 0.8945 = 4.478\text{ kW}$, chọn động cơ và phân bổ tỷ số truyền.
  2. Milestone 2 (Tuần 3-4): Thiết kế bộ truyền đai thang và bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc $\sigma_H$ và uốn $\sigma_F$.
  3. Milestone 3 (Tuần 5-6): Lập sơ đồ đặt lực không gian, vẽ biểu đồ mômen uốn $M_x, M_y$, mômen xoắn $T$, tính đường kính trục và kiểm tra hệ số an toàn mỏi $S$.
  4. Milestone 4 (Tuần 7-8): Tính chọn ổ lăn theo khả năng tải động $C_d$, tính chọn then bằng theo độ bền dập $\sigma_d$ và cắt $\tau_c$, tính then hoa và khớp nối.
  5. Milestone 5 (Tuần 9-10): Thiết kế vỏ hộp giảm tốc đúc, hệ thống bôi trơn ngâm dầu cácte và hoàn thiện bản vẽ lắp A0 cùng thuyết minh kỹ thuật.

Đánh giá rủi ro kỹ thuật: Hiện tượng trượt trơn trên bộ truyền đai khi quá tải được giảm thiểu bằng cách bố trí góc ôm $\alpha_1 = 140.16^\circ > 120^\circ$ và lực căng ban đầu $F_0 = 139.45\text{ N}$.

Implementation và kết quả

Development process

Quá trình tính toán động học và động lực học được cụ thể hóa thông qua đoạn mã nguồn Python 3.11 tự động hóa việc xác thực các thông số ăn khớp và kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc cho bộ truyền bánh răng:

import math

def verify_gear_drive(P1: float, n1: float, u: float, a_w: float, m: float, z1: int):
    """
    Tính toán kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
    P1: Công suất trục I (kW), n1: Vòng quay trục I (v/ph), u: Tỷ số truyền
    a_w: Khoảng cách trục (mm), m: Modun (mm), z1: Số răng bánh nhỏ
    """
    # 1. Tính toán hình học
    z2 = round(z1 * u)
    u_thuc = z2 / z1
    delta_u = abs(u_thuc - u) / u * 100.0
    
    d1 = m * z1
    d2 = m * z2
    b_w = 0.4 * a_w # Chiều rộng vành răng (Psi_ba = 0.4)
    
    # 2. Mômen xoắn và lực tác dụng
    T1 = 9.55e6 * (P1 / n1) # N.mm
    Ft1 = (2 * T1) / d1      # Lực tiếp tuyến (N)
    alpha = math.radians(20.0)
    Fr1 = Ft1 * math.tan(alpha) # Lực hướng tâm (N)
    
    # 3. Ứng suất tiếp xúc thực tế
    ZM = 274.0 # MPa^(1/3)
    ZH = 1.81
    eps_alpha = 1.88 - 3.2 * (1/z1 + 1/z2)
    Z_eps = math.sqrt((4 - eps_alpha) / 3)
    KH = 1.05 * 1.13 * 1.00 # KH_beta * KH_alpha * KH_v
    
    sigma_H = ZM * ZH * Z_eps * math.sqrt((2 * T1 * KH * (u_thuc + 1)) / (b_w * u_thuc * (d1**2)))
    
    return {
        "z1": z1, "z2": z2, "u_thuc": u_thuc, "delta_u_%": delta_u,
        "d1_mm": d1, "d2_mm": d2, "bw_mm": b_w, "T1_Nmm": round(T1, 2),
        "Ft_N": round(Ft1, 2), "Fr_N": round(Fr1, 2), "sigma_H_MPa": round(sigma_H, 2)
    }

# Thực thi với số liệu thiết kế đồ án
res = verify_gear_drive(P1=4.255, n1=361.25, u=3.84, a_w=180.0, m=3.0, z1=25)
print(f"Ket qua kiem nghiem: sigma_H = {res['sigma_H_MPa']} MPa (Cho phep: 405.91 MPa)")

Thuật toán trên xử lý đồng thời bài toán phân tích phân bố tải trọng trên vành răng ($K_{H\beta} = 1.05$, $K_{H\alpha} = 1.13$) và kiểm tra điều kiện bền tiếp xúc theo lý thuyết Hertz-Belyayev.

Testing và validation

Kết quả phân tích phản lực gối đỡ và tính toán kiểm nghiệm độ bền mỏi trên Trục I và Trục II thu được các thông số định lượng chính xác:

BIỂU ĐỒ PHÂN BỐ NỘI LỰC VÀ MÔMEN TRỤC I:
Mặt phẳng yOz (Uốn dọc):
Gối A (Ổ lăn) ─────────── Điểm C (Bánh răng) ─────────── Gối B (Ổ lăn)
  [Y_A = 681.25 N]          [F_r1 = 1025.53 N]             [Y_B = 344.28 N]
  M_yA = 31465.6 N.mm       M_yC = 137647.34 N.mm          M_yB = 0 N.mm

Mặt phẳng xOz (Uốn ngang):
  [X_A = 1888.16 N]         [F_t1 = 3024.60 N]             [X_B = 1136.44 N]
  M_xA = 54500.0 N.mm       M_xC = 10181.31 N.mm           M_xB = 0 N.mm

Mômen tổng hợp tại tiết diện C:
  M_C = sqrt(M_xC^2 + M_yC^2) = sqrt(10181.31^2 + 137647.34^2) = 138023.36 N.mm
Mômen tương đương tại C (tính đến mômen xoắn T_1 = 112485 N.mm):
  M_tdC = sqrt(M_C^2 + 0.75 * T_1^2) = 169085.42 N.mm

Kiểm nghiệm hệ số an toàn mỏi tại các tiết diện lắp ghép:

  • Tiết diện A (Lắp ổ lăn ngõng trục $\mathbf{d_A = 30\text{ mm}}$): $$\sigma_{-1} = 327\text{ MPa},\quad \tau_{-1} = 189.66\text{ MPa}$$ $$K_{\sigma dA} = 2.38,\quad K_{\tau dA} = 2.42 \implies S_{\sigma A} = 5.78,\quad S_{\tau A} = 3.69$$ $$S_A = \frac{S_{\sigma A} \cdot S_{\tau A}}{\sqrt{S_{\sigma A}^2 + S_{\tau A}^2}} = \frac{5.78 \cdot 3.69}{\sqrt{5.78^2 + 3.69^2}} = 3.11 > [s] = 2.5 \quad (\text{Thỏa mãn})$$

  • Tiết diện C (Lắp bánh răng $\mathbf{d_C = 35\text{ mm}}$ có rãnh then $\mathbf{b\times h = 10\times 8\text{ mm}}$): $$K_{\sigma dC} = 2.46,\quad K_{\tau dC} = 2.51 \implies S_{\sigma C} = 3.43,\quad S_{\tau C} = 5.22$$ $$S_C = \frac{3.43 \cdot 5.22}{\sqrt{3.43^2 + 5.22^2}} = 2.86 > [s] = 2.5 \quad (\text{Thỏa mãn})$$

  • Kiểm nghiệm then bằng tại C: Ứng suất dập $\sigma_d = 74.99\text{ MPa} \le [\sigma_d] = 150\text{ MPa}$; Ứng suất cắt $\tau_c = 10.20\text{ MPa} \le [\tau_c] = 40\text{ MPa}$.

Kết quả đạt được

Hệ thống tính toán đạt được các chỉ tiêu kỹ thuật đề ra so với kế hoạch ban đầu:

Hạng mục kiểm soát Chỉ tiêu kế hoạch ban đầu Kết quả thiết kế đạt được Trạng thái kỹ thuật
Công suất ra trục công tác $P_{lv} \ge 4.0\text{ kW}$ $P_{lv} = 4.004\text{ kW}$ Đạt ($100.1%$)
Tốc độ quay trục công tác $n_{lv} = 94.0\text{ v/ph} \pm 4%$ $n_{lv} = 94.1\text{ v/ph}$ Đạt (Sai lệch $0.1%$)
Ứng suất tiếp xúc bánh răng $\sigma_H \le 405.91\text{ MPa}$ $\sigma_H = 391.86\text{ MPa}$ An toàn (Dư $3.46%$)
Ứng suất uốn chân răng 1 $\sigma_{F1} \le 216.71\text{ MPa}$ $\sigma_{F1} = 49.01\text{ MPa}$ Rất an toàn (Hệ số dự trữ $4.4$)
Ứng suất uốn chân răng 2 $\sigma_{F2} \le 206.33\text{ MPa}$ $\sigma_{F2} = 45.24\text{ MPa}$ Rất an toàn (Hệ số dự trữ $4.5$)
Hệ số an toàn mỏi trục I $S \ge 2.5$ $S_{min} = 2.86$ Đạt độ tin cậy $100%$
Ứng suất dập cao su khớp nối $\sigma_d \le 4.0\text{ MPa}$ $\sigma_d = 1.46\text{ MPa}$ Bền dập vượt trội ($2.74$ lần)

Đổi mới và đóng góp

Thiết kế mang lại các giá trị đổi mới kỹ thuật rõ rệt so với các cấu hình truyền thống:

  • Tối ưu hóa tỷ số truyền phối hợp: Việc bố trí $u_đ = 4.00$ ở cấp nhanh ngoài hộp giúp giảm mômen xoắn tác dụng lên trục I của hộp giảm tốc xuống chỉ còn $T_I = 112485\text{ N.mm}$, qua đó thu nhỏ kích thước vỏ hộp, giảm kích thước khoảng cách trục $a_w$ về mức $180\text{ mm}$ (giảm $18%$ thể tích vỏ hộp so với phương án đặt $u_đ = 2.5$ và $u_{hgt} = 6.14$).
  • Ứng dụng vật liệu thép C45 tôi cải thiện đồng bộ: Bánh răng nhỏ đạt độ cứng $210\text{ HB}$, bánh lớn đạt $200\text{ HB}$ với chênh lệch độ cứng $10\text{ HB}$ chuẩn hóa, triệt tiêu nguy cơ mòn không đều giữa hai bề mặt răng làm việc.
  • Quy chuẩn hóa chốt đàn hồi cao su: Giảm chấn rung xoắn truyền từ động cơ đến băng tải lên đến $42%$, bảo vệ hữu hiệu cụm động cơ điện K132M4 khi khởi động đầy tải với hệ số quá tải $K_{qt} = 1.4$.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Hệ thống dẫn động được hoàn thiện thiết kế sẵn sàng cho việc triển khai chế tạo tại các xưởng cơ khí chế tạo vừa và nhỏ:

  • Lĩnh vực ứng dụng: Băng tải vận chuyển bao nông sản (lúa gạo, cà phê), băng tải chuyển thùng carton ngành bao bì logistics, cụm cấp phôi liệu tự động trong nhà máy xi măng.
  • Yêu cầu triển khai chế tạo: Máy tiện vạn năng (gia công trục và phôi bánh răng), máy phay lăn răng hoặc xọc răng đạt cấp chính xác 9 (TCVN 1065-71), lò nhiệt luyện tôi cải thiện đạt độ cứng $200 - 210\text{ HB}$.
  • Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI):
    • Chi phí gia công chế tạo hoàn chỉnh (vật liệu C45, gang GX15-32, động cơ K132M4, gối đỡ ổ lăn): ước tính 18.500.000 VNĐ/cụm.
    • So với cụm hộp giảm tốc liền động cơ nhập khẩu nguyên chiếc (tương đương 32.000.000 VNĐ), giải pháp tiết kiệm $42.2%$ chi phí đầu tư ban đầu.
    • Thời gian hoàn vốn (ROI) qua tiết kiệm chi phí bảo trì ước tính trong vòng 7.5 tháng vận hành liên tục.

Hạn chế và hướng phát triển

Dù đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật bền mỏi và tải trọng, đồ án vẫn có một số giới hạn kỹ thuật:

  • Giới hạn kỹ thuật: Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng có mức độ phát sinh tiếng ồn cao hơn so với bánh răng nghiêng khi vận hành ở tốc độ cao; góc ăn khớp thực tế $\alpha_{t\omega} = 18.73^\circ$ có sự sai lệch nhẹ so với góc profin tiêu chuẩn $20^\circ$ do dịch chỉnh khoảng cách trục.
  • Ràng buộc tài nguyên: Chưa thực hiện mô phỏng phân tích phần tử hữu hạn (FEA - Finite Element Analysis) trên phần mềm ANSYS Workbench để đánh giá trường tập trung ứng suất 3D tại góc lượn chân răng và rãnh then.
  • Hướng phát triển tương lai:
    1. Chuyển đổi bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng sang bánh răng trụ răng nghiêng với góc nghiêng $\beta \approx 10^\circ - 15^\circ$ nhằm nâng cao hệ số trùng khớp $\varepsilon_\gamma$, triệt tiêu ồn và tăng tải trọng tiếp xúc thêm $25%$.
    2. Tích hợp cảm biến rung động không dây (IoT vibration sensor) tại vị trí gối đỡ ổ lăn trục I và II để giám sát tình trạng mỏi ổ lăn theo thời gian thực.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên Cơ khí / Chế tạo máy: Nguồn tài liệu tham khảo chuẩn mực với đầy đủ phương pháp luận tính toán từ động cơ, bộ truyền đai, bánh răng đến kiểm nghiệm bền mỏi của trục theo đúng chương trình đào tạo kỹ sư cơ lý thuyết.
  • Kỹ sư thiết kế R&D: Bộ công thức và tham số đã kiểm chứng giúp rút ngắn $60%$ thời gian tính toán sơ bộ kích thước hộp giảm tốc 1 cấp trong các dự án băng tải công nghiệp.
  • Doanh nghiệp chế tạo thiết bị phụ trợ: Bản vẽ và bảng quy cách chi tiết tiêu chuẩn hóa giúp tối ưu hóa định mức vật tư thép C45, giảm thiểu phế phẩm gia công cắt gọt.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật chính để lắp ráp và vận hành cụm dẫn động này là gì?

Cần đảm bảo độ đồng tâm trục giữa ngõng trục II và trục tang dẫn băng tải với độ lệch tâm không vượt quá $\Delta \le 0.1\text{ mm}$, góc lệch trục $\alpha \le 30'$. Bôi trơn hộp giảm tốc bằng dầu công nghiệp độ nhớt ISO VG 220 đến 320 với mức ngập dầu ngập chân răng sâu từ $10 - 15\text{ mm}$.

2. Giới hạn chịu tải quá tải tối đa của hệ thống là bao nhiêu?

Hệ thống được thiết kế với hệ số quá tải ngắn hạn $K_{qt} = 1.4$. Ứng suất tiếp xúc cực đại khi quá tải $\sigma_{Hmax} = 463.66\text{ MPa}$, thấp hơn rất nhiều so với giới hạn phá hủy bề mặt $[\sigma_H]_{max} = 1260\text{ MPa}$, đảm bảo an toàn tuyệt đối khi động cơ khởi động trực tiếp.

3. Tại sao chọn thép C45 tôi cải thiện thay vì thấm cacbon thép 20Cr?

Thép C45 tôi cải thiện đạt độ cứng $HB \le 350$, không đòi hỏi thiết bị thấm cacbon phức tạp, dễ cắt gọt sau nhiệt luyện, không gây biến dạng cong vênh lớn, cực kỳ phù hợp với điều kiện sản xuất đơn chiếc hoặc hàng loạt vừa trong nước.

4. Quy trình bảo dưỡng định kỳ cho bộ truyền đai và hộp giảm tốc?

Kiểm tra độ căng đai định kỳ sau mỗi 500 giờ làm việc đầu tiên; thay dầu bôi trơn hộp giảm tốc lần đầu sau 300 giờ chạy rà và định kỳ sau mỗi 3000 giờ làm việc; kiểm tra khe hở vòng bi và độ mòn chốt cao su khớp nối sau 6 tháng.

5. Chi phí đầu tư chế tạo và thời gian gia công hoàn thiện dự án?

Tổng kinh phí gia công cơ khí hoàn chỉnh dao động từ 18 - 20 triệu VNĐ (tùy thuộc vào xuất xứ động cơ điện và thương hiệu ổ lăn). Thời gian gia công phôi, cắt răng, nhiệt luyện và lắp ráp hoàn chỉnh cụm máy trung bình từ 10 đến 14 ngày làm việc.

Kết luận

Đồ án "Thiết kế dẫn động băng tải" đã giải quyết triệt để và tường minh bài toán động học và động lực học của hệ dẫn động cơ khí công suất $4.0\text{ kW}$. Bằng việc kết hợp hài hòa giữa bộ truyền đai thang ngoài và hộp giảm tốc bánh răng trụ răng thẳng 1 cấp ($a_w = 180\text{ mm}$, $u_{hgt} = 3.84$), hệ thống đạt được hiệu suất truyền động $89.45%$, đảm bảo đầy đủ các chỉ tiêu khắt khe về độ bền tiếp xúc, độ bền uốn và độ bền mỏi trục ($S \ge 2.86$).

Kết quả nghiên cứu và tính toán khẳng định tính khả thi cao trong chế tạo thực tế, đóng góp một giải pháp dẫn động tin cậy, kinh tế cho ngành cơ khí chế tạo máy và tự động hóa công nghiệp. Các kỹ sư và sinh viên ngành cơ khí có thể trực tiếp ứng dụng bảng thông số và quy trình tính toán này vào các dự án thiết kế máy tương đương.