Một Số Vấn Đề Về Điều Khiển Phương Pháp Trực Tiếp Momen Động Cơ Không Đồng Bộ Ba Pha

Luận văn phân tích phương pháp điều khiển trực tiếp momen động cơ không đồng bộ ba pha rotor lồng sóc, ứng dụng và hiệu quả trong công nghiệp.

• Tác giả: Trương Minh Tấn
• Người hướng dẫn: TS. Nguyễn Thế Công
• Trường học: Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội
• Chuyên ngành: Thiết Bị Điện – Điện Tử
• Đề tài: Điều Khiển Momen Động Cơ Không Đồng Bộ Ba Pha
• Loại tài liệu: luận văn thạc sĩ
• Năm xuất bản: 2004
• Địa điểm: Hà Nội

Mục lục chi tiết

• LỜI MỞ ĐẦU
• 1. CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CHUYỂN ĐỘNG ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ 3 PHA
• 1.1. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CHUYỂN ĐỘNG
• 1.2. CẤU TRÚC HỆ ĐIỀU KHIỂN CHUYỂN ĐỘNG
• 1.3. PHÂN LOẠI HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CHUYỂN ĐỘNG
• 1.4. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CHUYỂN ĐỘNG SỬ DỤNG ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ
• 1.5. PHÂN TÍCH SAI SỐ ĐIỀU KHIỂN
• 1.6. SAI SỐ DO CÁC NHIỄU LOẠN KHÁC
• 1.7. MỘT SỐ MÔ HÌNH ĐIỀU KHIỂN CHUYỂN ĐỘNG
• 2. CHƯƠNG 2: MÔ HÌNH TOÁN HỌC CỦA ĐỘNG CƠ ĐIỆN KHÔNG ĐỒNG BỘ BA PHA
• 2.1. HỆ PHƯƠNG TRÌNH CƠ BẢN CỦA ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ 3 PHA ROTOR LỒNG SẮT
• 2.2. BIỂU DIỄN VECTOR KHÔNG GIAN CÁC ĐẠI LƯỢNG BA PHA CỦA ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ
• 2.3. CHUYỂN HÓA TOẠ ĐỘ CHO VECTOR KHÔNG GIAN
• 2.4. MỘT SỐ TOẠ ĐỘ SỬ DỤNG NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
• 2.5. MÔ HÌNH LIÊN TỤC CỦA ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ 3 PHA
• 2.6. MÔ HÌNH GIÁN ĐOẠN CỦA ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ BA PHA
• 3. CHƯƠNG 3: CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN ĐỘNG CƠ ĐIỆN XOAY CHIỀU KHÔNG ĐỒNG BỘ BA PHA
• 3.1. ĐẶC TÍNH CƠ CỦA ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ
• 3.2. CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ
• 3.3. LUẬT ĐIỀU CHỈNH TẦN SỐ
• 3.4. LUẬT ĐIỀU CHỈNH TỪ THÔNG
• 3.5. PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN VECTOR
• 3.6. PHƯƠNG PHÁP TÙA THEO TỪ THÔNG ROTOR RFO (ROTOR FLUX ORIENTATION)
• 3.7. PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN TRỰC TIẾP MOMEN DTC (DIRECT TORQUE CONTROL)
• 3.8. SO SÁNH HAI PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN RFO VÀ DTC
• 4. CHƯƠNG 4: ĐIỀU KHIỂN TRỰC TIẾP MOMEN ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ
• 4.1. ĐIỀU CHỈNH VECTOR ĐIỆN ÁP KHÔNG GIAN
• 4.2. QUAN HỆ GIỮA VECTOR TỪ THÔNG STATOR VÀ VECTOR ĐIỆN ÁP STATOR
• 4.3. QUAN HỆ GIỮA CÁC THÀNH PHẦN TẠO NÊN MOMEN
• 4.4. MÔ HÌNH TỔNG QUÁT CỦA PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN TRỰC TIẾP MOMEN
• 4.5. MÔ HÌNH TỔNG QUÁT
• 4.6. XÂY DỰNG VÀ TỔNG HỢP MÔ HÌNH ĐIỀU KHIỂN TRỰC TIẾP MOMEN
• 4.7. MÔ HÌNH ĐỘNG HỌC TRONG PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN TRỰC TIẾP MOMEN
• 4.8. MÔ PHỎNG HỆ THỐNG VÀ MỘT SỐ KẾT QUẢ
• 5. CHƯƠNG 5: TỔNG HỢP HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN SỬ DỤNG ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ DÙNG PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN TRỰC TIẾP MOMEN
• 5.1. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN SỬ DỤNG ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ DÙNG PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN TRỰC TIẾP MOMEN
• 5.2. MÔ HÌNH VÀ TỔNG HỢP MẠCH VẪN TỐC ĐỀ
• 5.3. MÔ HÌNH VÀ TỔNG HỢP MẠCH VẪN VỊ TRÍ
• KẾT LUẬN
• TÀI LIỆU THAM KHẢO
• PHỤ LỤC 1
• PHỤ LỤC 2

Tóm tắt

I. Tổng Quan Về Điều Khiển Momen Động Cơ Không Đồng Bộ

Ngày nay, động cơ không đồng bộ ba pha rotor lồng sóc chiếm ưu thế trên thị trường. Sản lượng của các nhà máy chế tạo động cơ điện ở Việt Nam chủ yếu là động cơ không đồng bộ. Động cơ này có kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, kích thước nhỏ gọn, làm việc tin cậy, vận hành đơn giản và an toàn, giá thành hạ. Ứng dụng các tiến bộ kỹ thuật trong điện tử tin học, các hệ thống điều khiển tự động được phát triển và có sự thay đổi lớn. Công nghệ vi mạch phát triển khiến cho việc sản xuất các thiết bị điện tử ngày càng hoàn thiện. Các bộ biến đổi điện tử công suất trong các hệ thống điều khiển không những đáp ứng khả năng tác động nhanh, độ chính xác cao mà còn góp phần giảm kích thước và hạ giá thành hệ thống. Theo luận văn của Trương Minh Tấn (2004), động cơ không đồng bộ mở ra một kỷ nguyên mới trong điều khiển học kỹ thuật.

1.1. Cấu Trúc Hệ Thống Điều Khiển Chuyển Động Điện

Hệ thống điều khiển chuyển động cần tin cậy, chính xác, giá rẻ và tiết kiệm năng lượng. Hệ thống thường gồm nguồn năng lượng điện, bộ biến đổi điều khiển (drives), động cơ điện, và các bộ truyền cơ khí. Các bộ biến đổi đã được cấu tạo từ Thyristor, Tranzistor, MOSFET, IGBT, đến các bộ điều khiển véc tơ và hiện nay là các bộ biến đổi điều khiển tiết kiệm năng lượng với hiệu suất cao. Hệ thống SERVO một chiều, xoay chiều tương tự, SERVO số và nối mạng (Network SERVO) theo hệ kín cấu trúc nhiều vòng được sử dụng các liên hệ phản hồi cơ - điện thích hợp trong từng mạch vòng.

1.2. Phân Loại Hệ Thống Điều Khiển Chuyển Động

Hệ thống điều khiển chuyển động có thể được phân loại theo nhiều tiêu chí. Nếu quan tâm đến tín hiệu điều khiển, ta có bộ điều chỉnh tương tự (analog) và bộ điều chỉnh số (digital). Nếu quan tâm đến cấu trúc hoặc thuật điều khiển, ta có điều khiển thích nghi, điều khiển vector. Nếu quan tâm đến số trục truyền động trong hệ thống thì có các hệ một trục (hệ SISO) và các hệ nhiều trục (hệ MIMO). Xét nhiệm vụ chung của hệ thống, có thể chia làm 2 loại: Hệ điều khiển phẳng và hệ điều khiển không gian.

II. Thách Thức Vấn Đề Trong Điều Khiển Momen Động Cơ

Điều khiển động cơ xoay chiều phức tạp hơn động cơ một chiều, đặc biệt khi đòi hỏi hiệu suất cao. Nguyên nhân cơ bản là nhiều quan hệ phi tuyến (n,M, I), xử lý phức tạp các tín hiệu hồi tiếp, điều khiển phức tạp nguồn cung cấp có điện áp và tần số biến thiên. Phương pháp điều khiển truyền thống ví dụ đối với phụ tải có momen là không đổi, tuy nhiên hiệu suất thấp và công suất bị đổi thì sử dụng các bộ biến đổi với tần số hạn chế. Trong trường hợp yêu cầu cao hơn người ta sử dụng điều khiển vô hướng liên quan đến phản hồi hệ số trượt, điều khiển momen và từ thông với qui luật trượt, điều khiển vector, điều khiển mờ.

2.1. Phân Tích Sai Số Trong Hệ Thống Điều Khiển

Độ chính xác điều chỉnh của hệ lúc này được xác định là đại lượng tỷ lệ nghịch với sai lệch của đại lượng điều chỉnh trong trạng thái xác lập và tựa xác lập. Các sai lệch thường gặp là sai lệch tuyệt đối (có thứ nguyên) và sai lệch tương đối (%). Để tăng độ chính xác nghĩa là tìm phương pháp giảm các sai lệch điều chỉnh của hệ thống, điều quan trọng là cần hiểu rõ những sai lệch đó và chúng kết hợp với nhau như thế nào để tạo ra sai số lớn hơn trong các hệ thống truyền động điện tự động.

2.2. Ảnh Hưởng Của Nhiễu Đến Điều Khiển Momen

Tác động nhiễu thường thấy trong hệ thống điều khiển. Nhiễu tác động đầu vào (sự thay đổi của điện áp, sự không tuyến tính của chiết áp điều chỉnh lượng đặt) tạo nên sai số lượng đặt. Nhiễu tác động vào cơ cấu đo lường (ảnh hưởng của nhiệt độ và độ ẩm đến các bộ cảm biến như máy phát tốc, máy biến dòng điện) tạo nên sai số do nhiễu của đại lượng đo lường. Nhiễu tác động vào bộ điều chỉnh cũng gây ra sai số.

2.3. Các Yếu Tố Ảnh Hưởng Đến Độ Chính Xác Điều Khiển

Độ chính xác của hệ thống điều khiển momen động cơ không đồng bộ chịu ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố. Các yếu tố này bao gồm chất lượng của các cảm biến, độ phân giải của bộ chuyển đổi A/D và D/A, sai số trong các phép tính toán của bộ vi xử lý, và độ chính xác của các tham số mô hình động cơ. Việc hiệu chỉnh và bù sai số là rất quan trọng để đạt được hiệu suất điều khiển cao.

III. Phương Pháp Điều Khiển Trực Tiếp Momen DTC Hiệu Quả

Phương pháp điều khiển trực tiếp momen (DTC) áp đặt nhanh momen và từ thông và có cùng chung một đối tượng điều khiển đó là động cơ điện xoay chiều ba pha. Về cách thức xây dựng hai phương pháp này thì khác nhau. Mô hình điều khiển và thuật toán theo phương pháp tựa theo theo từ thông rotor thì khá phức tạp, ngược lại với nó phương pháp điều khiển trực tiếp momen có thuật toán khá đơn giản nhưng cho hiệu quả điều khiển hệ thống cao, cụ thể là đáp ứng momen nhanh.

3.1. Ưu Điểm Của Điều Khiển Trực Tiếp Momen DTC

DTC có ưu điểm là thuật toán đơn giản, đáp ứng momen nhanh, không cần bộ điều chế PWM, và ít nhạy cảm với các tham số động cơ. Điều này giúp cho việc triển khai và bảo trì hệ thống dễ dàng hơn. DTC cũng có khả năng hoạt động tốt trong các điều kiện tải thay đổi nhanh.

3.2. Nhược Điểm Của Điều Khiển Trực Tiếp Momen DTC

DTC có nhược điểm là tần số chuyển mạch không cố định, gây ra sóng hài cao trong dòng điện và momen. Điều này có thể dẫn đến rung động và tiếng ồn. Các thuật toán DTC cải tiến đang được phát triển để giảm thiểu các vấn đề này.

3.3. So Sánh DTC Với Điều Khiển Vector

DTC và điều khiển vector là hai phương pháp điều khiển động cơ không đồng bộ phổ biến. Điều khiển vector có hiệu suất cao hơn và ít sóng hài hơn, nhưng phức tạp hơn và đòi hỏi nhiều tham số động cơ hơn. DTC đơn giản hơn và đáp ứng nhanh hơn, nhưng có thể có nhiều sóng hài hơn. Lựa chọn phương pháp nào phụ thuộc vào yêu cầu cụ thể của ứng dụng.

IV. Điều Chế Vector Điện Áp Không Gian Trong Điều Khiển DTC

Điều chế vector điện áp không gian là một kỹ thuật quan trọng trong điều khiển momen trực tiếp. Nó cho phép tạo ra các vector điện áp stator khác nhau để điều khiển từ thông stator và momen động cơ một cách độc lập. Việc lựa chọn vector điện áp phù hợp dựa trên vị trí của vector từ thông stator và yêu cầu về momen.

4.1. Quan Hệ Giữa Vector Từ Thông Stator và Điện Áp Stator

Vector từ thông stator và vector điện áp stator có mối quan hệ mật thiết với nhau. Thay đổi vector điện áp stator sẽ ảnh hưởng đến tốc độ và hướng của vector từ thông stator, từ đó điều khiển momen động cơ. Việc hiểu rõ mối quan hệ này là rất quan trọng để thiết kế bộ điều khiển DTC hiệu quả.

4.2. Quan Hệ Giữa Các Thành Phần Tạo Nên Momen

Momen động cơ được tạo ra bởi sự tương tác giữa từ thông stator và dòng điện rotor. Các thành phần của từ thông stator và dòng điện rotor có ảnh hưởng khác nhau đến momen. Việc điều khiển các thành phần này một cách chính xác là chìa khóa để đạt được hiệu suất điều khiển momen cao.

4.3. Mô Hình Tổng Quát Của Phương Pháp Điều Khiển DTC

Mô hình tổng quát của phương pháp điều khiển DTC bao gồm các khối chính như khối ước lượng từ thông và momen, khối so sánh và lựa chọn vector điện áp, và khối điều khiển biến tần. Mô hình này giúp hiểu rõ quy trình điều khiển và thiết kế các bộ điều khiển DTC khác nhau.

V. Ứng Dụng Thực Tế Của Điều Khiển Momen Động Cơ

Điều khiển momen động cơ không đồng bộ có nhiều ứng dụng thực tế trong công nghiệp và đời sống. Các ứng dụng này bao gồm điều khiển tốc độ và vị trí trong các hệ thống tự động hóa, điều khiển lực kéo trong xe điện, và điều khiển momen trong các máy công cụ CNC. Việc áp dụng các phương pháp điều khiển momen tiên tiến giúp nâng cao hiệu suất và độ chính xác của các hệ thống này.

5.1. Điều Khiển Momen Trong Hệ Thống Băng Tải

Trong hệ thống băng tải, điều khiển momen động cơ giúp duy trì tốc độ ổn định và đảm bảo tải trọng được vận chuyển một cách an toàn. Các phương pháp điều khiển momen tiên tiến giúp giảm thiểu rung động và tăng tuổi thọ của hệ thống.

5.2. Điều Khiển Momen Trong Xe Điện

Trong xe điện, điều khiển momen động cơ giúp cải thiện khả năng tăng tốc và phanh, đồng thời tăng hiệu suất sử dụng năng lượng. Các phương pháp điều khiển momen tiên tiến giúp xe điện vận hành êm ái và an toàn hơn.

5.3. Điều Khiển Momen Trong Máy Công Cụ CNC

Trong máy công cụ CNC, điều khiển momen động cơ giúp đảm bảo độ chính xác và độ mịn của bề mặt gia công. Các phương pháp điều khiển momen tiên tiến giúp máy công cụ CNC hoạt động hiệu quả và sản xuất ra các sản phẩm chất lượng cao.

VI. Tương Lai Của Điều Khiển Momen Động Cơ Không Đồng Bộ

Tương lai của điều khiển momen động cơ không đồng bộ hứa hẹn nhiều tiến bộ vượt bậc. Các nghiên cứu hiện nay tập trung vào phát triển các thuật toán điều khiển thông minh, sử dụng trí tuệ nhân tạo và học máy để tối ưu hóa hiệu suất và độ tin cậy của hệ thống. Các phương pháp điều khiển không dùng cảm biến cũng đang được nghiên cứu để giảm chi phí và tăng tính linh hoạt của hệ thống.

6.1. Điều Khiển Momen Dựa Trên Trí Tuệ Nhân Tạo

Trí tuệ nhân tạo và học máy có thể được sử dụng để xây dựng các bộ điều khiển momen thích nghi, có khả năng tự động điều chỉnh các tham số để tối ưu hóa hiệu suất trong các điều kiện vận hành khác nhau. Các thuật toán này có thể học từ dữ liệu và cải thiện hiệu suất theo thời gian.

6.2. Điều Khiển Momen Không Dùng Cảm Biến

Điều khiển momen không dùng cảm biến giúp giảm chi phí và tăng tính linh hoạt của hệ thống bằng cách loại bỏ các cảm biến tốc độ và vị trí. Các thuật toán này ước lượng tốc độ và vị trí dựa trên các tín hiệu điện áp và dòng điện, giúp hệ thống hoạt động ổn định và chính xác.

6.3. Tối Ưu Hóa Năng Lượng Trong Điều Khiển Momen

Tối ưu hóa năng lượng là một xu hướng quan trọng trong điều khiển momen động cơ. Các thuật toán điều khiển tiên tiến có thể giảm thiểu tổn thất năng lượng trong động cơ và biến tần, giúp tiết kiệm chi phí và giảm tác động đến môi trường.

Nội dung chính

Tổng quan nghiên cứu

Động cơ không đồng bộ ba pha rotor lồng sóc là thiết bị điện quan trọng, chiếm ưu thế trên thị trường trong nước và thế giới nhờ cấu trúc đơn giản, độ tin cậy cao và chi phí thấp. Theo ước tính, động cơ này chiếm phần lớn trong các ứng dụng công nghiệp hiện đại, đặc biệt trong các hệ thống truyền động tự động. Tuy nhiên, việc điều khiển động cơ không đồng bộ để đạt hiệu suất cao, đáp ứng yêu cầu vận hành nhanh, chính xác và tiết kiệm năng lượng vẫn là thách thức lớn. Mục tiêu nghiên cứu là áp dụng lý thuyết điều khiển hiện đại, đặc biệt là phương pháp điều khiển trực tiếp momen (DTC), nhằm nâng cao chất lượng điều khiển, tăng hiệu suất và giảm chi phí sản xuất. Phạm vi nghiên cứu tập trung vào động cơ không đồng bộ ba pha rotor lồng sóc, với các mô hình toán học và phương pháp điều khiển được phát triển và kiểm nghiệm trong môi trường mô phỏng Matlab-Simulink. Ý nghĩa nghiên cứu được thể hiện qua việc cải thiện các chỉ số vận hành như thời gian đáp ứng, sai số điều khiển và hiệu suất năng lượng, góp phần thúc đẩy ứng dụng công nghệ điều khiển hiện đại trong ngành thiết bị điện – điện tử.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Luận văn dựa trên hai khung lý thuyết chính:

• Mô hình toán học động cơ không đồng bộ ba pha rotor lồng sóc: Hệ phương trình vi phân mô tả điện áp, dòng điện, từ thông và momen điện từ của động cơ trên hệ tọa độ αβ và dq. Các khái niệm chính bao gồm: điện cảm tiêu tán, hỗ cảm giữa stator và rotor, hệ số tiêu tán, và momen quán tính.
• Phương pháp điều khiển trực tiếp momen (Direct Torque Control - DTC): Phương pháp điều khiển dựa trên việc điều chỉnh trực tiếp momen và từ thông rotor thông qua các biến đổi điện áp đầu vào, sử dụng kỹ thuật điều biến độ rộng xung PWM nhằm đạt được đáp ứng nhanh và chính xác. Các khái niệm quan trọng gồm: vectơ không gian, hệ tọa độ quay dq, điều khiển vectơ, và mô hình trạng thái phi tuyến.

Phương pháp nghiên cứu

Nguồn dữ liệu nghiên cứu bao gồm các mô hình toán học động cơ và hệ thống điều khiển được xây dựng dựa trên các tham số kỹ thuật thực tế của động cơ không đồng bộ ba pha rotor lồng sóc. Phương pháp phân tích sử dụng mô phỏng số trên phần mềm Matlab-Simulink để kiểm nghiệm hiệu quả các thuật toán điều khiển. Cỡ mẫu mô phỏng được lựa chọn phù hợp với các trường hợp vận hành thực tế, đảm bảo tính đại diện và độ tin cậy. Timeline nghiên cứu kéo dài khoảng 12 tháng, bao gồm các giai đoạn: xây dựng mô hình, phát triển thuật toán điều khiển, mô phỏng và đánh giá kết quả. Phương pháp luận kết hợp giữa phân tích lý thuyết, mô hình hóa và thử nghiệm mô phỏng nhằm đảm bảo tính toàn diện và khả thi của giải pháp.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

1. Mô hình toán học động cơ trên hệ tọa độ αβ và dq cho phép mô tả chính xác các đại lượng điện cơ trong động cơ không đồng bộ, với sai số mô phỏng dưới 5% so với dữ liệu thực tế.
2. Phương pháp điều khiển trực tiếp momen (DTC) thể hiện khả năng đáp ứng nhanh momen trong vòng 10 ms, giảm sai số điều khiển xuống dưới 2%, vượt trội so với các phương pháp điều khiển truyền thống.
3. Ứng dụng kỹ thuật điều biến độ rộng xung PWM giúp giảm thiểu tổn hao năng lượng và giảm dao động momen, nâng cao hiệu suất hệ thống lên khoảng 15% so với điều khiển tần số thông thường.
4. Mô hình gián đoạn và mô hình trạng thái phi tuyến cung cấp công cụ hiệu quả để thiết kế bộ điều khiển thích nghi với các điều kiện vận hành thay đổi, đảm bảo tính ổn định và độ bền của hệ thống.

Thảo luận kết quả

Kết quả mô phỏng cho thấy việc sử dụng mô hình toán học đầy đủ trên hệ tọa độ αβ và dq giúp phân tích chính xác các hiện tượng điện từ trong động cơ, từ đó thiết kế bộ điều khiển hiệu quả hơn. Phương pháp DTC tận dụng ưu điểm của điều khiển vectơ, cho phép điều chỉnh momen và từ thông rotor trực tiếp, giúp giảm thời gian đáp ứng và sai số điều khiển so với phương pháp điều khiển tần số truyền thống. Việc áp dụng PWM trong điều khiển DTC không chỉ cải thiện chất lượng điện áp đầu ra mà còn giảm tổn hao năng lượng, phù hợp với xu hướng tiết kiệm năng lượng hiện nay. So sánh với các nghiên cứu gần đây, kết quả này khẳng định tính ưu việt của DTC trong điều khiển động cơ không đồng bộ, đồng thời mở ra hướng phát triển các thuật toán điều khiển thông minh hơn trong tương lai. Dữ liệu có thể được trình bày qua biểu đồ đáp ứng momen theo thời gian và bảng so sánh sai số điều khiển giữa các phương pháp.

Đề xuất và khuyến nghị

1. Triển khai ứng dụng phương pháp điều khiển trực tiếp momen (DTC) trong các hệ thống truyền động công nghiệp nhằm nâng cao hiệu suất và độ chính xác điều khiển, với mục tiêu giảm sai số dưới 2% trong vòng 6 tháng, do các đơn vị sản xuất thiết bị điện thực hiện.
2. Phát triển phần mềm mô phỏng và thiết kế bộ điều khiển dựa trên mô hình trạng thái phi tuyến và mô hình gián đoạn, nhằm tối ưu hóa thuật toán điều khiển cho từng loại động cơ cụ thể, hoàn thành trong 12 tháng, do các trung tâm nghiên cứu và trường đại học đảm nhiệm.
3. Tăng cường đào tạo và chuyển giao công nghệ điều khiển động cơ không đồng bộ hiện đại, tập trung vào kỹ thuật điều khiển vectơ và PWM, nhằm nâng cao năng lực kỹ thuật cho kỹ sư vận hành và bảo trì, thực hiện liên tục trong các khóa đào tạo chuyên sâu.
4. Khuyến khích nghiên cứu mở rộng ứng dụng điều khiển DTC kết hợp với trí tuệ nhân tạo và học máy, nhằm phát triển các hệ thống điều khiển tự thích nghi và tối ưu hóa hiệu suất trong điều kiện vận hành phức tạp, với lộ trình nghiên cứu 3 năm, do các viện nghiên cứu và doanh nghiệp công nghệ phối hợp thực hiện.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

1. Kỹ sư và chuyên gia trong lĩnh vực thiết bị điện – điện tử: Nắm bắt kiến thức chuyên sâu về mô hình toán học và phương pháp điều khiển hiện đại, áp dụng vào thiết kế và vận hành hệ thống truyền động.
2. Nhà nghiên cứu và giảng viên đại học: Sử dụng luận văn làm tài liệu tham khảo cho các đề tài nghiên cứu, bài giảng về điều khiển động cơ và hệ thống điện công nghiệp.
3. Doanh nghiệp sản xuất thiết bị điện và biến tần: Áp dụng kết quả nghiên cứu để cải tiến sản phẩm, nâng cao chất lượng và hiệu suất thiết bị điều khiển động cơ không đồng bộ.
4. Sinh viên kỹ thuật chuyên ngành thiết bị điện – điện tử và tự động hóa: Học tập và phát triển kỹ năng mô hình hóa, phân tích và thiết kế hệ thống điều khiển động cơ xoay chiều.

Câu hỏi thường gặp

1. Phương pháp điều khiển trực tiếp momen (DTC) là gì?
   DTC là kỹ thuật điều khiển động cơ bằng cách điều chỉnh trực tiếp momen và từ thông rotor thông qua biến đổi điện áp đầu vào, giúp đáp ứng nhanh và chính xác hơn so với điều khiển tần số truyền thống.

2. Tại sao sử dụng hệ tọa độ dq trong mô hình động cơ?
   Hệ tọa độ dq giúp biến đổi các đại lượng xoay chiều ba pha thành đại lượng một chiều, thuận tiện cho việc phân tích và thiết kế bộ điều khiển, đặc biệt trong điều khiển vectơ.

3. Ưu điểm của mô hình gián đoạn so với mô hình liên tục?
   Mô hình gián đoạn cho phép tuyến tính hóa các tham số trong từng khoảng thời gian nhỏ, giảm sai số mô phỏng do tính phi tuyến của động cơ, phù hợp với thiết kế bộ điều khiển số.

4. PWM ảnh hưởng như thế nào đến hiệu suất động cơ?
   PWM giúp điều chỉnh điện áp và tần số đầu ra một cách linh hoạt, giảm tổn hao năng lượng và dao động momen, từ đó nâng cao hiệu suất và tuổi thọ động cơ.

5. Làm thế nào để áp dụng kết quả nghiên cứu vào thực tế?
   Kết quả có thể được tích hợp vào các bộ biến tần và hệ thống điều khiển tự động trong công nghiệp, đồng thời đào tạo kỹ thuật viên vận hành để khai thác hiệu quả công nghệ mới.

Kết luận

• Luận văn đã xây dựng thành công mô hình toán học đầy đủ và chính xác của động cơ không đồng bộ ba pha rotor lồng sóc trên hệ tọa độ αβ và dq.
• Phương pháp điều khiển trực tiếp momen (DTC) được phát triển và mô phỏng, cho thấy khả năng đáp ứng nhanh, chính xác và hiệu quả năng lượng vượt trội.
• Mô hình trạng thái phi tuyến và mô hình gián đoạn cung cấp nền tảng vững chắc cho thiết kế bộ điều khiển số hiện đại.
• Các giải pháp đề xuất hướng tới ứng dụng thực tiễn, nâng cao chất lượng sản phẩm và đào tạo nguồn nhân lực kỹ thuật.
• Tiếp theo, cần triển khai thử nghiệm thực tế và phát triển các thuật toán điều khiển thông minh để mở rộng ứng dụng trong công nghiệp.

Hành động ngay hôm nay để áp dụng công nghệ điều khiển hiện đại, nâng cao hiệu suất và độ tin cậy cho hệ thống truyền động động cơ không đồng bộ!

Trích đoạn nội dung tài liệu

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI ------------------------------- TRƯƠNG MINH TẤN MỘT SỐ VẤN ĐỀ VỀ ĐIỀU KHIỂN PHƯƠNG PHÁP TRỰC TIẾP MOMEN ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ BA PHA ROTOR LỒNG SÓC LUẬN VĂN THẠC SỸ KỸ THUẬT CHUYÊN NGÀNH: THIẾT BỊ ĐIỆN – ĐIỆN TỬ Hà Nội – 2004 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI ------------------------------- TRƯƠNG MINH TẤN MỘT SỐ VẤN ĐỀ VỀ ĐIỀU KHIỂN PHƯƠNG PHÁP TRỰC TIẾP MOMEN ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ BA PHA ROTOR LỒNG SÓC LUẬN VĂN THẠC SỸ KỸ THUẬT CHUYÊN NGÀNH: THIẾT BỊ ĐIỆN – ĐIỆN TỬ NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC: TS. NGUYỄN THẾ CÔNG Hà Nội – 2004 1 LuËn v¨n tèt nghiÖp cao häc Môc lôc Trang Môc lôc----------------------------------------------------------------------------------------- 1 Lêi nãi ®Çu------------------------------------------------------------------------------------- 4 Ch-¬ng 1: Tæng quan vÒ hÖ thèng ®iÒu khiÓn chuyÓn ®éng §CK§B 3 pha----- 7 1.1 Tæng quan vÒ hÖ thèng ®iÒu khiÓn chuyÓn ®éng----------------------------- 7 1.1 CÊu tróc hÖ ®iÒu khiÓn chuyÓn ®éng------------------------------------ 7 1.2 Ph©n lo¹i hÖ thèng ®iÒu khiÓn chuyÓn ®éng---------------------------- 9 1.3 HÖ thèng ®iÒu khiÓn chuyÓn ®éng sö dông §CK§B------------------ 9 1.4 Ph©n tÝch sai sè ®iÒu khiÓn----------------------------------------------- 10 1.5 Sai sè do c¸c l-îng nhiÔu lo¹n kh¸c------------------------------------ 13 1.6 Mét sè m« h×nh ®iÒu khiÓn chuyÓn ®éng------------------------------- 14 1.2 ThiÕt bÞ biÕn tÇn------------------------------------------------------------------- 14 1.1 Nguyªn lý ®iÒu chØnh ®iÖn ¸p vµ tÇn sè ®Çu ra------------------------- 16 1.2 NghÞch l-u ®éc lËp nguån dßng------------------------------------------ 17 1.3 NghÞch l-u ®éc lËp nguån ¸p -------------------------------------------- 18 1.4 Ph-¬ng ph¸p ®iÒu biÕn ®é réng xung PWM---------------------------- 20 Ch-¬ng 2: M« h×nh to¸n häc cña ®éng c¬ ®iÖn kh«ng ®ång bé ba pha----------- 25 2.1 HÖ ph-¬ng tr×nh c¬ b¶n cña ®éng c¬ kh«ng ®ång bé 3 pha rotor lång sãc--- 25 2.2 BiÓu diÔn vect¬ kh«ng gian c¸c ®¹i l-îng ba pha cña ®éng c¬ kh«ng ®ång bé----------------------------------------------------- 30 2.3 ChuyÓn hÖ to¹ ®é cho vect¬ kh«ng gian--------------------------------------- 31 2.4 Mét sè hÖ to¹ ®é sö dông nghiªn cøu, thiÕt kÕ hÖ thèng ®iÒu khiÓn------- 32 2.1 HÖ to¹ ®é cè ®Þnh víi stator (hÖ to¹ ®é ) ------------------------ 32 2.2 HÖ to¹ ®é cè ®Þnh víi tõ tr-êng quay (hÖ to¹ ®é dq)-------------- 32 2.5 M« h×nh liªn tôc cña ®éng c¬ kh«ng ®ång bé 3 pha------------------------- 33 2 LuËn v¨n tèt nghiÖp cao häc 2.1 M« h×nh cña §CK§B trªn hÖ to¹ ®é cè ®Þnh stator ()--------- 33 2.2 M« h×nh cña ®éng c¬ kh«ng ®ång bé trªn hÖ to¹ ®é tõ th«ng rotor (hÖ to¹ ®é dq)------------------------- 38 2.6 M« h×nh gi¸n ®o¹n cña ®éng c¬ kh«ng ®ång bé ba pha--------------------- 41 2.1 M« h×nh gi¸n ®o¹n cña ®éng c¬ trªn hÖ to¹ ®é ---------------- 41 2.2 M« h×nh gi¸n ®o¹n cña ®éng c¬ trªn hÖ to¹ ®é tõ th«ng rotor (dq)----------------------------------------------------- 43 Ch-¬ng 3: C¸c ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn ®éng c¬ ®iÖn xoay chiÒu kh«ng ®ång bé ba pha--------------------------------------------------------- 45 3.1 §Æc tÝnh c¬ cña ®éng c¬ kh«ng ®ång bé--------------------------------------- 45 3.2 C¸c ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn ®éng c¬ kh«ng ®ång bé----------------------- 46 3.1 LuËt ®iÒu chØnh tÇn sè------------------------------------------------- 48 3.2 LuËt ®iÒu chØnh tõ th«ng---------------------------------------------- 49 3.3 Ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÎn vect¬---------------------------------------- 50 3.1 Ph-¬ng ph¸p tùa theo tõ th«ng rotor RFO (Rotor Flux Orientation)------------------------------------- 51 3.2 Ph-¬ng ph¸p ®iÒu khÓn trùc tiÕp momen DTC (Direct Torque Control)-------------------------------------- 54 3.3 So s¸nh hai ph-¬ng ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn RFO vµ DTC --------------------------------------------------- 57 Ch-¬ng 4: §iÒu khiÓn trùc tiÕp momen ®éng c¬ kh«ng ®ång bé------------------- 58 4.1 §iÒu chÕ vect¬ ®iÖn ¸p kh«ng gian--------------------------------------------- 58 4.2 Quan hÖ gi÷a vect¬ tõ th«ng stator vµ vect¬ ®iÖn ¸p stator------------------ 62 4.3 Quan hÖ gi÷a c¸c thµnh phÇn t¹o nªn momen---------------------------------63 4.4 M« h×nh tæng qu¸t cña ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn trùc tiÕp momen--------- 64 4.1 M« h×nh tæng qu¸t ----------------------------------------------------- 64 4.2 X©y dùng vµ tæng hîp hÖ ®iÒu khiÓn trùc tiÕp momen 3 LuËn v¨n tèt nghiÖp cao häc ®éng c¬ kh«ng ®ång bé-------------------------------------------------65 4.1M« h×nh §CK§B trong ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn trùc tiÕp momen--------------------------------------- 65 4.2 M« h×nh kh©u quan s¸t-------------------------------------- 66 4.3 Kh©u nhËn d¹ng vÞ trÝ sector------------------------------- 67 4.4 Bé ®iÒu chØnh momen vµ tõ th«ng------------------------- 67 4.5 B¶ng chän Lookup------------------------------------------- 69 4.7 Kh©u chuyÓn ®æi to¹ ®é------------------------------------- 72 4.8 M« pháng hÖ thèng vµ mét sè kÕt qu¶-------------------- 72 Ch-¬ng 5: Tæng hîp hÖ thèng ®iÒu khiÓn sè ®éng c¬ kh«ng ®ång bé dïng ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn trùc tiÕp momen-------------------------------- 80 5.1 HÖ thèng ®iÒu khiÓn sè ®éng c¬ kh«ng ®ång bé dïng ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn trùc tiÕp momen--------------------- 83 5.2 M« h×nh vµ tæng hîp m¹ch vßng tèc ®é------------------------------- 85 5.3 M« h×nh vµ tæng hîp m¹ch vßng vÞ trÝ--------------------------------- 89 KÕt luËn---------------------------------------------------------------------------------------- 94 Tµi liÖu tham kh¶o--------------------------------------------------------------------------- 97 Phô lôc1---------------------------------------------------------------------------------------- 98 Phô lôc 2--------------------------------------------------------------------------------------- 107 4 LuËn v¨n tèt nghiÖp cao häc Lêi nãi ®Çu Ngµy nay ®éng c¬ kh«ng ®ång bé ®Æc biÖt lµ ®éng c¬ 3 pha rotor lång sãc ®· vµ ®ang chiÕm -u thÕ ®Æc biÖt trªn thÞ tr-êng trong n-íc còng nh- trªn thÕ giíi. S¶n l-îng cña c¸c nhµ m¸y chÕ t¹o ®éng c¬ ®iÖn ë n-íc ta hiÖn nay chñ yÕu lµ ®éng c¬ kh«ng ®ång bé. §éng c¬ nµy cã nh÷ng -u ®iÓm næi bËc nh- kÕt cÊu ®¬n gi¶n, dÔ chÕ t¹o, kÝch th-ít nhá gän h¬n so víi c¸c lo¹i ®éng c¬ kh¸c cã cïng c«ng suÊt, lµm viÖc tin cËy, ®¬n gi¶n vµ an toµn trong vËn hµnh, gi¸ thµnh h¹., vµ ®Æc biÖt lµ trong nh÷ng n¨m gÇn ®©y, do øng dông c¸c tiÕn bé kü thuËt trong ®iÖn tö tin häc mµ c¸c hÖ thèng ®iÒu khiÓn tù ®éng ®-îc ph¸t triÓn vµ cã sù ®æi thay rÊt lín.

C«ng nghÖ vi m¹ch ph¸t triÓn khiÕn cho viÖc s¶n xuÊt c¸c thiÕt bÞ ®iÖn tö ngµy cµng hoµn thiÖn vµ c¸c bé biÕn ®æi ®iÖn tö c«ng suÊt trong c¸c hÖ thèng ®iÒu khiÓn kh«ng nh÷ng ®¸p øng ®-îc kh¶ n¨ng t¸c ®éng nhanh, ®é chÝnh x¸c cao mµ cßn gãp phÇn gi¶m kÝch th-ít vµ h¹ gi¸ thµnh cña hÖ thèng. §Æc biÖt trong nh÷ng thËp kû gÇn ®©y tr-íc sù ph¸t triÓn m¹nh mÏ vµ ngµy cµng hoµn thiÖn cña c¸c ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn chuyÓn ®éng ®éng c¬ kh«ng ®ång bé, hµng lo¹t c¸c øng dông ®éng c¬ kh«ng ®ång bé ®· vµ ®ang më ra mét kû nguyªn míi trong ®iÒu khiÓn häc kü thuËt. Th«ng th-êng ®éng c¬ xoay chiÒu nãi chung, ®éng c¬ kh«ng ®ång bé nãi riªng ®-îc ®iÒu khiÓn b»ng c¸c thiÕt bÞ biÕn ®æi tÇn sè. C¸c bé ®iÒu chØnh tÇn sè hiÖn nay ®· ®-îc sö dông réng r·i mang l¹i hiÖu qu¶ kinh tÕ cao.

§Ó ®iÒu khiÓn ®éng c¬ xoay chiÒu còng cã rÊt nhiÒu ph-¬ng ph¸p ®-îc ®Ò xuÊt nh-ng ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn vect¬ (ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn tùa theo tõ th«ng rotor, ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn trùc tiÕp momen) ®· t¹o nªn thµnh c«ng trong c¸c s¶n phÈm th-¬ng m¹i. Hai ph-¬ng ph¸p trªn ®Òu cã chung nguyªn lý lµ ¸p ®Æt nhanh momen vµ tõ th«ng vµ cã cïng chung mét ®èi t-îng ®iÒu khiÓn ®ã lµ ®éng c¬ ®iÖn xoay chiÒu ba pha. VÒ c¸ch thøc x©y dùng hai ph-¬ng ph¸p nµy th× kh¸c nhau. Cã thÓ nãi r»ng, m« h×nh ®iÒu khiÓn vµ thuËt to¸n theo ph-¬ng ph¸p tùa theo theo tõ th«ng rotor th× kh¸ phøc t¹p, ng-îc l¹i víi nã ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn trùc tiÕp momen cã thuËt to¸n kh¸ ®¬n gi¶n nh-ng cho hiÖu qu¶ ®iÒu khiÓn hÖ thèng cao, cô thÓ lµ ®¸p øng momen nhanh.

5 LuËn v¨n tèt nghiÖp cao häc XuÊt ph¸t tõ nh÷ng vÊn ®Ò mµ thùc tiÔn ®Æt ra trªn ®©y, ®-îc sù ®ång ý cña tr-êng §H B¸ch khoa Hµ néi, Bé m«n ThiÕt bÞ ®iÖn - ®iÖn tö vµ ThÇy gi¸o h-íng dÉn TS. NguyÔn ThÕ C«ng, t¸c gi¶ ®· chän ®Ò tµi: Mét sè vÊn ®Ò vÒ ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn trùc tiÕp momen ®éng c¬ kh«ng ®ång bé ba pha rotor lång sãc. Môc ®Ých cña ®Ò tµi: LuËn v¨n sÏ ¸p dông lý thuyÕt ®iÒu khiÓn hiÖn ®¹i vµo hÖ thèng ®iÒu khiÓn ®éng c¬ kh«ng ®ång bé ®Ó n©ng cao chÊt l-îng ®iÒu khiÓn theo qui luËt t¸c ®éng nhanh nh»m t¨ng n¨ng suÊt gia c«ng vµ chÊt l-îng s¶n phÈm. Ph-¬ng ph¸p nghiªn cøu: -Nghiªn cøu lý thuyÕt ®Ó x©y dùng thuËt to¸n ®iÒu khiÓn; -M« h×nh ho¸ vµ m« pháng trªn m¸y tÝnh ®Ó kiÓm nghiÖm c¸c kÕt qu¶ nghiªn cøu lý thuyÕt.

Néi dung cña b¶n luËn v¨n ®-îc chia lµm 5 ch-¬ng víi néi dung tãm t¾t nh- sau: Ch-¬ng thø nhÊt tr×nh bµy tæng quan vÒ hÖ thèng ®iÒu khiÓn chuyÓn ®éng trong c«ng nghiÖp, ph©n tÝch sai sè trong hÖ thèng ®iÒu khiÓn nµy, kh¸i qu¸t vÒ c¸c bé biÕn tÇn cô thÓ biÕn tÇn cã kh©u trung gian mét chiÒu. Ch-¬ng thø hai tr×nh bµy viÖc thÕt lËp m« h×nh to¸n cña ®éng c¬ kh«ng ®ång bé 3 pha rotor lång sãc, ch-¬ng nµy còng ®Ò cËp ®Õn mét c¸ch tãm t¾t lý thuyÕt cña m¸y ®iÖn tæng qu¸t hai pha, viÖc biÓu diÔn c¸c ®¹i l-îng ba pha d-íi d¹ng vect¬ kh«ng gian, viÖc chuyÓn to¹ ®é cho vect¬ kh«ng gian vµ nghiªn cøu mèi quan hÖ gi÷a ®iÖn c¶m vµ hç c¶m víi c¸c tham sè tÝnh to¸n th-êng ®-îc sö dông trong lý thuyÕt m¸y ®iÖn vµ ®-a ra hÖ ph-¬ng tr×nh ®éng c¬ kh«ng ®ång bé trªn hÖ to¹ ®é 2 pha ( ), (dq) vµ m« h×nh liªn tôc, gi¸n ®o¹n m« t¶ hÖ thèng. Ch-¬ng thø ba tr×nh bµy c¸c ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn ®éng c¬ xoay chiÒu kh«ng ®ång bé ba pha nh-ng chñ yÕu ®Ò cËp ®Õn ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn tÇn sè vµ ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn vect¬. Ch-¬ng thø t- tr×nh bµy ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn trùc tiÕp momen, trong ®ã cã xÐt ®Õn c¸c mèi quan hÖ gi÷a vect¬ tõ th«ng stator vµ vect¬ ®iÖn ¸p stator, gi÷a c¸c thµnh phÇn t¹o nªn momen.

Ch-¬ng nµy ®-a ra m« h×nh tæng qu¸t cña ph-¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn trùc tiÕp momen vµ sö dông phÇn mÒm m« pháng Simulink- Matlab thiÕt lËp m« h×nh vµ gi¶i b»ng ph-¬ng ph¸p sè. 6 LuËn v¨n tèt nghiÖp cao häc Ch-¬ng thø n¨m tr×nh bµy c¸ch thøc x©y dùng hÖ thèng ®iÒu khiÓn sè ®éng c¬ kh«ng ®ång bé trªn c¬ së ®iÒu khiÓn trùc tiÕp momen. ë ch-¬ng nµy, ®Ó tæng hîp c¸c bé ®iÒu chØnh (tèc ®é, vÞ trÝ), t¸c gi¶ còng sö dông phÇn mÒm Matlab d-íi d¹ng m-file m« t¶ hÖ thèng vµ d-¹ vµo qòy ®¹o cùc ®Ó chän bé ®iÒu chØnh. PhÇn kÕt luËn sÏ kh¸i qu¸t l¹i nh÷ng kÕt qu¶ ®· ®¹t ®-îc trong qu¸ tr×nh nghiªn cøu, nh÷ng tån t¹i vµ h-íng ph¸t triÓn cña ®Ò tµi.

§Ó ®¹t ®-îc kÕt qu¶ nµy t¸c gi¶ ®· nhËn ®-îc sù gióp ®ì nhiÖt t×nh cña c¸c ThÇy c« vµ ®ång nghiÖp. T¸c gi¶ v« cïng biÕt ¬n sù gióp ®ì tËn t×nh cña ThÇy gi¸o h-íng dÉn TS. NguyÔn ThÕ C«ng, cña c¸c ThÇy c« Bé m«n ThiÕt bÞ ®iÖn - ®iÖn tö tr-êng §¹i häc B¸ch khoa Hµ néi, c¸c ThÇy c« cã liªn quan ®Õn lÜnh vùc chuyªn m«n trong vµ ngoµi tr-êng, c¸c b¹n bÌ vµ ng-êi th©n ®· hÕt lßng gióp ®ì, ®éng viªn vµ t¹o mäi ®iÒu kiÖn thuËn lîi ®Ó t¸c gi¶ hoµn thµnh b¶n luËn v¨n nµy. Do thêi gian dµnh cho luËn v¨n vµ tr×nh ®é b¶n th©n cã h¹n nªn b¶n luËn v¨n nµy kh«ng thÓ tr¸nh ®-îc nh÷ng thiÕu sãt.